首批产品试制状况记录表
首件鉴定控制程序(含表格)
记录/备注
《产品首件鉴定 项目清单》
第 1 页，共 3 页
技术部
制造部 制造部
采购 质保部
制造部 采购
质保部
质保部 技术部 制造部
FAI资料输 入与核对
采购/外包
供方
Y
N
首件鉴定控制程序
5.2 FAI资料输入与核对 5.2.1 项目/产品设计师在首件投入生产前提供《 产品技术协议》、项目计划、项目FAI有关资料清 单给质保部。 5.2.2 质保部FAI管理员按照策划的时间节点，准 备FAI审核资料，对照《技术协议》的要求，查对 《归档资料清单》中需要进行“内部FAI审核”的 文件资料的有效性、符合性、完整性。
型式试验报告 更改方案评审记
录
内部
Y
N
5.7 内部FAI 5.7.1 制造部根据首件产品的完工时间，以书面 形式向质保部申请FAI鉴定，同时提供鉴定所需的 文件资料。 5.7.2 质保部牵头组织各部门对产品（项目）进 行首件鉴定，包括产品相关文件的检查，过程和 产品的确认，提交FAI报告。
《调试报告》 《最终检验报告
5.3采购/外包 详见《采购控制程序》和《外包控制程序》
5.4 供方FAI /检验 5.4.1供方根据首件产品完工时间，提前3个工作 日提出FAI申请，同时提交首件的材质证明书、非 金属材料防烟火阻燃报告和测试报告，需要时提 供生产工艺过程文件。 5.4.2 质保部根据产品特性，组织相关部门对采 购/外包的首件进行FAI（在供方现场或本公 司），包括文件检查、过程和产品确认。
新品试制管理制度
新品试制管理制度
1 目的
对新品试制进行有效的管理，确保满足顾客要求，特制定本制度。
2 范围
适用于公司新品试制管理。
3 职责
3.1 营销部职责
3.1.1负责接收客户技术资料，包括图纸、技术要求、包装要求等；
3.1.2负责样品的报价；负责填写《新品开发立项报告》；
3.1.3负责编制、发出《样品试制指令单》；
3.1.4负责交期的对接；
3.1.5负责样品使用情况的跟踪和反馈。
3.2 技术部职责
3.2.1负责新品评审，编制《新品评估单》，必要时召集相关部门开新品评估会议；
3.2.2负责设计工艺，设计模具，并出相关图纸；
3.2.3负责编制、发放《样品试制通知单》《样品试制工艺单》、《新品试制跟踪
单》，BOM清单及涉及的相关产品图纸、配件图纸，技术文件；
3.2.4协助各部门解决试制中发现的技术问题；
3.2.5协助营销部进行新品送样、跟踪确认。
3.2.6负责新品试制全过程跟踪与落实,并按工艺确认各车间设备、工装、夹具、
刀具、检具状态，确认试制过程与工艺要求的符合性，验证试制工艺的适宜性，并记录相关参数。
3.3 PMC部职责
3.3.1负责根据样品需要，组织零件或部件乃至整机的加工和物料齐备；负责3.3.2安排车间试制进度，回复交期，并和营销部协调，确定客户认可的交期，
安排生产计划。
3.4 生产部职责
3.4.1根据《样品试制通知单》确认、安排新品试制、异常处置。
3.4.2各车间负责新品生产或模具的调试，对新品试制质量、新品试制进度负责。
3.4.3车间负责试制过程异常情况的处置和反馈，及时填写、流转《新品试制跟
新产品小批试装及试生产管理程序(含记录)
新产品小批试装及试生产管理程序
（IATF16949-2016/ ISO9001:2015）
1.0范围
1.1本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2.0术语
2.1工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3.0职责
3.1产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5生产厂：负责新产品上线试装。
3.6信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4.0小批试装工作流程
4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
产品管理部表格一览
6.1市场调查计划表
市场调查计划表，如表6-1所示。
表6-1 市场调查计划表
编号：填写日期：
填表人：审核：
6.2产品市场调查表
产品市场调查表，如表6-2所示。
表6-2 产品市场调查表
地区：填写日期：
主管：制表人：
6.3竞争产品调查表
竞争产品调查表，如表6-3所示。
表6-3 竞争产品调查表
产品管理专员：产品部经理：
6.4竞争对手调查表
竞争对手调查表，如表6-4所示。
表6-4 竞争对手调查表
编号：填写日期：
6.5经销商调查表（一）
经销商调查表（一），如表6-5所示。
表6-5 经销商调查表（一）
填写日期：
营业主管：制表：
6.6经销商调查表（二）
经销商调查表（二），如表6-6所示。
表6-6 经销商调查表（二）
调查人：日期：
6.7产品市场分析表
产品市场分析表，如表6-7所示。
表6-7 产品市场分析表
6.8产品营销分析表
产品营销分析表，如表6-8所示。
表6-8 产品营销分析表
6.9客户特性分析表
客户特性分析表，如表6-9所示。
表6-9 客户特性分析表
6.10产品需求评估表（一）
产品需求评估表（一），如表6-10所示。
表6-10 产品需求评估表（一）
6.11产品需求评估表（二）
产品需求评估表（二），如表6-11所示。
表6-11 产品需求评估表（二）调查单位：填写日期：
6.12市场细分分析表
市场细分分析表，如表6-12所示。
表6-12 市场细分分析表
6.13产品营销规划表
产品营销规划表，如表6-13所示。
表6-13 产品营销规划表
6.14产品市场性分析表
产品市场性分析表，如表6-14所示。
表6-14 产品市场性分析表
品质主管高教材效工作手册
工作关系： 内部：与产品制造部、客户服务部、物资管理部、产品计划部、人力资源部等部门就生产质量状况 、
市场质量状况、来料供应质量状况、新机型测试进展状况、人力资源培养等保持紧密联系 外部：与所在地质量技术监督部门保持联系
工作权限： 1.批准新产品的试产和批量生产 2.审批样品/新品确认报告、批量试验报告、不合格来料报告 3.批准产品的最终放行 4.审批下属各处级部门的季度考核、年度考核报告 5.对公司新产品引进提出建议
Baidu Nhomakorabea
133.检测设备报废通知单 134.检测设备封存申请单 135.检测设备启封申请单 136.检测设备报废申请单 137.质量信息传递表 138.计量管理导入步骤表 139.质量信息反馈单 140.呆废料处理申请单 141.呆废料处理报告 142.合格外包商名单 143.外包商调查表 144.外包商业绩评定表 145.外包产品检验表 146.不合符合项报告表 147.不合格项分布表 148.内部质量审核流程图 149.年度内审计划 150.内审检查表 151.内审首（末）次会议签到表 152.内部审核报告表 153.内部审核不符合项报告 154.文件发放、回收记录表 155.管理评审计划 156.管理评审报告 157.ISO9000 工作计划表 158.ISO 培训计划表
41.成品抽查检验记录表 42.各部门产品合格率控制表 43.首批产品试制状况记录表 44.质量管理中的常用指标 45.进厂物料质量检验表 46.零件进厂质量检验表 47.来料检验报告 48.材料检验报告表 49.进厂物料检验情况报表 50.进厂物料检验日报表 51.进厂零件检验情况报告 52.零件检验表（1） 53.零件检验表（2） 54.原材料检验表 55.原材料进厂检验记录表（1） 56.原材料进厂检验记录表（2） 57.进厂零件验收表 58.过程异常联络单 59.QA 检查记录表 60.检验通知单 61.检验委托单 62.成品检验汇总表 63.不良物料处理流程 64.管理评定质量改进措施记录表 65.外部投诉处理记录表 66.不合格报告 67.纠正措施记录表 68.预防措施记录表 69.供应商品质检验记录表 70.供应商质量统计表 71.进料检验记录 72.半成品检验记录 73.成品检验记录 74.紧急放行产品申请单 75.不合格品报告 76.设计开发任务书 77.设计开发方案 78.设计开发计划书 79.设计开发输入清单 80.设计开发信息联络单 81.设计开发评审报告 82.设计开发验证报告 83.设计开发输出清单 84.试产报告 85.试产总结报告 86.新产品鉴定报告
新产品零件检验记录表
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新产品零件检验记录表
检验依据： 产品图纸 零件图号及名称： 送检单位： 送检数量： 送检日期：
说明：项目人审核过程中对不合格的尺寸应在结论栏中注明修改工装、修改图纸、偏差许可意见(简称：改装、改图、偏许)
首台套首批次首版次评价标准
首台套首批次首版次评价标准
全文共四篇示例，供读者参考
第一篇示例：
首台套首批次首版次评价标准是指在生产或研发首批产品时，对
产品的各项指标进行全面评估和检验，以确保产品质量和性能符合设
计要求。首批产品通常被认为是一项新产品的试制品，其质量和性能
直接影响到产品的后续生产和市场反馈。制定科学合理的评价标准对
于确保产品质量、提高生产效率和增强市场竞争力至关重要。
首台套首批次首版次评价标准应当包括对产品外观的检验。产品
外观是消费者在购买产品时最先看到的部分，因此产品外观的优劣直
接关系到产品的市场接受度。评价标准应包括外观色泽、表面光洁度、图案文字清晰度等指标，以确保产品外观符合设计要求，并且能够吸
引消费者的眼球。
首批产品的功能性能是评价标准中关键的部分。产品的功能性能
直接关系到产品在使用过程中的稳定性和安全性，是产品质量的核心
指标。评价标准应包括产品的功能测试、性能测试和可靠性测试等，
以确保产品在各种使用情况下都能够正常工作，并且符合相应的标准
要求。
首批产品的质量稳定性也是评价标准中需要重点考虑的部分。随
着生产规模的扩大和生产周期的延长，产品的质量稳定性对于保证产
品一致性和持续性至关重要。评价标准应包括产品的质量控制体系、
工艺流程、原材料选用等方面的评估，以确保产品的质量在生产过程
中始终得到保障。
首台套首批次首版次评价标准还应包括对生产工艺和生产设备的
评估。生产工艺和生产设备的合理性和稳定性直接关系到产品的生产
效率和生产成本控制。评价标准应包括生产工艺流程的合理性、设备
性能稳定性、以及人员技术水平等方面的评估，以确保产品的生产过
【生产企业】首批产品试制状况分析表
生产管理表格模板
首批产品试制状况分析表
产品名称
产品编号：制造编号：
试制开始日期：试制数量：
材料料：
材料规范及品质：
生产部门意见：□良好□签章日期
技术部门意见：□良好□签章日期
品管部门意见：□良好□签章日期
设备机具：
保养人员意见：□良好□签章日期
技术人员意见：□良好□签章日期
工作状况及品质
生产部门品质部门技术部门
说明良好不正常日期良好不正常日期良好不正常日期
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
采取措施：
技术部门品管部门生产部门
生产管理表格模板
自治区首台套、首批次、首版次产品认定申报书
（二）产品对推动本行业技术进步的作用和意义 三、产品的技术开发及产业化水平 （一）开发背景 （二）查新情况，原理、结构、性能指标等与国内外同类产品的比较 （三）开发过程及测试、鉴定情况 （四）突破的关键技术或工艺及应用的关键设备 （六）产品知识产权和品牌建设情况（专利、商标、软件著作权等） （七）人才和技术支撑 四、产品的市场前景 （一）产品的市场规模 （二）市场市场定位和需求分布，供需预测、价格的现状及变化趋势 （三）产品的市场推广情况及已签订合同情况等 （四）风险分析（政策、法律、市场、技术、运营、财务等方面） 五、投资情况
自治区首台套、首批次、首版次产品认定 申报书
自治区首台（套）、首批次、首版次产品认定 申报书 产品名称： 申请单位（盖章）： 法人代表： 联系人： 联系电话： 手机： 申报日期： 年月 日 新疆维吾尔自治区工业和信息化厅 编制说明 一、格式要求 1、封面制作时，删除左上角“附件3”字样，白色卡纸胶装，其他格式请勿随意更改，勿用塑料拉杆夹封装。 2、材料统一用A4纸双面打印，按照给定格式编写，一级标题用四号“黑体”字体，二级标题用四号“楷体-G
（一）资金筹措情况 （二）投资构成情况 六、产品经济效益和社会效益情况 相关印证材料 .申报单位加载统一社会信用代码的营业执照。 .产品的科技查新报告。 .自治区级及以上法定检测机构出具的检验报告，软件测试报告；特殊行业产品生产许可证、强制性产品认证证 书等。 .产品销售合同和销售发票复印件。 .产品使用用户意见。 .经会计师事务所审计的企业上一年度财务审计报告。 .申报认定产品的自主知识产权和自主品牌状况的有效证明文件（发明专利授权证书、软件著作权证书、新产品 鉴定证书等）。 .其他材料。
GJB9001C-【首件鉴定方法】
1. 目的
本程序规定了首件鉴定的范围、内容、程序和记录的要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
2. 范围
本程序适用于*****产品的试制或批量生产过程的首件鉴定；
3. 引用标准
GJB908A-2008《首件鉴定》
4. 职责
4.1 技术部负责确定首件鉴定的范围和内容，编制《首件鉴定目录》、生产过程的作业文件和过程流程卡（工艺路线卡）等；
4.2 生产部根据《首件鉴定目录》的要求，优先安排首件的生产，相关人员按生产过程的作业文件和过程流程卡的要求进行首件的生产，填写相关生产记录；
4.3 质量部根据《首件鉴定目录》的要求，具体实施对首件生产过程和首件产品的检验和审查，填写相关检验记录和报告；
5. 一般要求
5.1 首件鉴定产品的生产过程所采用的的制造方法应能代表随后批生产产品的生产制造方法，并在受控条件下进行；
5.2 首件鉴定的内容应包括与产品有关的所有特性及其过程的要求，对组件进行首件鉴定时，其配套的零件及分组件应是经首件鉴定合格的零件及分组件；
5.3首件鉴定不合格时，应查明不合格产生的原因，采取相应的纠正措施，并重新进行首件鉴定，或对鉴定不合格的项目重新进行首件鉴定，首件鉴定不合格的零件或组件不能批量投产；
5.4 根据所采购（含外包）产品的具体情况，需要时，技术部负责通过采购，向供应商提出有关首件鉴定的要求；
6. 详细要求
6.1 首件鉴定的范围
技术部负责对能代表首批生产的产品进行首件鉴定，首件鉴定的范围包括：
A.试制产品；
B.在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；
(QR-RD-068)产品试制总结报告A1
产品试制总结报告
产品编码：
规格型号：
拟制人：
审核人：
日期：
修订记录Revision Record
（备注：正文内容字体均采用宋体5号字
目录
1 质量概述3
1．1 加工直通率3
1．2 加工直通率趁势3
2 批次加工质量分析3
2．1 直通率未达标原因分析3
2．2 缺陷分布4
2．3 重要质量问题跟踪4
3 出货检验缺陷分析4
4 制造系统效率评估4
4.1 产能分析4
4.2瓶颈分析5
4.3瓶颈改善对策分析6
5 试产遗留问题及跟踪6
6项目转产评估7
7试制说明7
1 质量概述
1．1 加工直通率
1．2 加工直通率趋势
直通率趋势图分析说明: 从图表来看，本次直通率暂未达到要求。
2 批次加工质量分析
2．1 直通率未达标原因分析
缺陷代码:
F001.设计问题 F002.工艺问题
F003.设备问题 F004.物料问题
F005.操作问题 F006.其它
2．2 缺陷分布
2．3 重要质量问题跟踪
3 出货检验缺陷分析
4 制造系统效率评估
4.1 产能分析
产能会因产品的成熟程度而有所变化，因此在试产阶段对每一批次进行刷新。
备注:
(1)标准时间是指投入的人数与设备所能最快产出一台产品所用的时间。
如SMT投入5个人，2条线，平均产出一台产品需要的时间为60秒。
(2)产能按下式计算：
单台产能＝（8×3600×90%）/工时 Producibility of a single piece =(8×3600×0.9)/ Expenditure time 每天工作8h，8×90%=7.2h，有效产出时间均约定为7.5h
综合产能＝单台产能×设备台数Producibility of the overall system = Producibility of a single device * equipment pieces
首批产品工艺质量跟踪表模板
首批产品工艺质量
跟踪表
资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。
首批产品工艺、质量跟踪表
资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。
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总
总、
检 r
负责人: 日期:
首批产品试制状况记录表模板
首批产品试制状况记录表
产品名称：产品编号：制造编号：
试制开始日期年月日试制数量
材料：
材料规范及质量工作状况及质量
良中其它情形盖章及日期良好不正常日期采取措施部门
生
产
部
门
技
术
部
门
质
部
量
管
理
门
设备机具状况
保养人员盖章及日期
技术人员盖章及日期
新产品开发量产交接流程
责任部门/人
主要工作内容
形成资料
项目小组
生产部
1）批产前，项目小组应组织项目批产阶段评审，总结评估新产品开发的经验，提出批产准备方案；
2项目组长召集小组成员及生产部门相关管理人员召开产前说明会，将产品质量及工艺控制重点、要点、难点和注意事项等向与会人员介绍，应填写[会议记录]。
[新产品开发总结报告]、
项目小组
1）首件样品确认合格后，进入批量生产，在首批订单生产期间，生产管理和质量控制人员应加强过程巡检（加重检验）；
2）项目小组应进行针对性跟踪检查指导。
3）各部门发现异常情况，须当即上报，由项目组长组织分析处理。
[制造过程检验记录表]、
[质量信息反馈处理表]
质量部
项目组长
销售部
1）首批产品入库检查应采用加重检验方案检查（包括包装情况）；
2根据客户要求，如需要更改设计方案重新试样，则方案提交业务部决策，返回流程步骤1重新评定和安排。
3）如项目通过，接收样品确认书函或直接新产品批产[订单]，项目组长编写[新产品开发总结报告]，并策划和安排落实批量生产的生产技术交接工作。
[客户电话/邮件记录表]、
[工程更改通知单]
[样品确认书]或新产品[客户订单]、
3）成品仓库凭样品有效[入库单]验证样品数量，点收确认后在[入库单]上签收，样品入库；
新产品导入工作流程与内容
新产品导入GS工作流程与内容
样品专属零配件规格表
铜模规格表
NS&FS设计1.NS&FS在样品投入制作前五天
提供具体MODEL的项目计划给
GS
2.项目计划提供GS前必须经过
NS&FS技术课长及经副理审核
6天
GS开发课品管、制工、
GS项目负责
人
审核项目计划的完整性、准确性3天
NS&FS设计NS&FS设计依据GS项目计划审核
结果修正项目计划
1天
研发一课研发一课制定前制程暂用作业方案
GS开发课GS样品协调相关单位准备好量具
、夹具、物料1天
品导入前准备阶段
1天
1天
1天
3天
1天
《各客户开发计划表》
《客户制
程技术及零配件开
发控管计划表》《月样品计划表》《周样品计划表》
40459彭波
GS开发课GS CDG
NS&FS设计
1.检讨样品生产中的问题
2.NS&FS之问题点反馈给NS&FS
同上1天
GS开发课测试单位GS样品根据样品生产中的问题点
安排测试改善计划
样品问题点汇总表
依测试改善计
划
NS&FS设计NS&FS设计安排其问题点的测试与改善
GS开发课NS&FS设计GS CDG
GS研发
1.GS各单位针对问题点测试与改
善
2. NS&FS需改善的问题由NS&FS
项目负责人负责追踪改善,每周回
馈一次GS CDG目前改善的结果
样品问题点追踪表
依测试改善计
划
GS开发课GS CDG
GS研发
NS&FS设计
1.样品同仁每周在制造部例会上
召集制程主管、制程工程师、品
管、相关技术人员检讨GS问题点
的解决状况;
2.样品同仁每周追踪一次NS&FS
设计NS&FS问题点改善状况
依测试改善计
划
GS开发课GS CDG
NS&FS设计
依测试改善计