2020年FMEA培训教材.ppt
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FMEA培训教材PPT课件
DFMEA簡介
由“设计主管工 程师／小组”采 用的一种分析技
术
在最大范围內保证已充 份的考虑到并指明潜在 失效模式及与其相关的
后果起因／机理
以其最严密的形式 总结了设计一个零 部件、子系统或系 统时，工程师／小
组的设计思想
在任何设计过程中 正常经历的思维过 程是一致的，并使
之规范化。
DFMEA范围
DFMEA集体的努力
在最初的DFMEA 中，
希望负责设计的工程师 能夠直接地、主动地联 系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部 门之间充份交換意見的 催化剂，从而提高整高 集体的工作水平。
动态的DFMEA
在设计概念最终形成之时或之前开始， 在产品开发各阶段中，当设计有变化或 得到其他信息时，应及时、不断地修改 最终在产品加工图样完成前全部结束
多专业、跨 部门合作
FMEA介绍—为什么进行FMEA
DFMEA
减少 失效 风险
满足顾 客要求
保持竞 争力
PFMEA
改进产 品质量
顾客期望设计的可靠性持续改进，减少制造成本和最大限度 减少服务失误
通过减少设计和制造过程中的风险可以达到上述目标
FMEA实施
FMEA介绍-团队方法
设计及制造等相关工作人员 团队要求
根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其 进行排序列表，进而建立一套改进设计和开 发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开 的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改 及开发更先进的设计，提供参考。
DFMEA顾客的定义
DFMEA“顾客”的定 义，不仅仅指“最終 使用者”，并且包括 车型设计或更高一级 装配过程设计的工程 师/设计组，以及在 生产过程中负责生产、 装配和售后服务的工 程师。
FMEA培训教材 ppt课件
• 国际/国家标准、适用法规要求；
• 产品图纸、标准 • 过程流程图 • 类似产品的工厂现场不符合，顾客现场、产品售后退货的不合格
品的统计分析； • 类似产品的可靠性、耐久性试验结果; • 报价单、制造可行性分析报告；
27
• 信息的使用（包括：以往的设计和开发经验、竞争对手分析资 料、内部不合格品分析、0km/售后退货品分析、供应商反 馈、）、合同评审的结果；
德国大众汽车集团对供方的新产品开发指导手册为： QPN（新零件的质量开发计划）
7
APQP手册的目的是将由克来斯勒、福特和通用汽车公司联合制定的一般产品质 量策划指南提供给供方或分承包方。 APQP手册为制定产品质量计划提供指南，使用该指南具有如下预期的收益： －对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性； －便于供方向分承包方传达产品质量策划要求。 －引导资源，使顾客满意； －促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改； －以最低的成本及时提供优质产品。
需要具备下列基本素质：
－良好的协调能力和沟通； －良好的领导能力； －接受过FMEA培训； －接受过团队管理训练；
除非负责的工程师有FMEA和团 队工作推进经验，否则，有一位 有经验的FMEA推进员来协助小 组的工作是非常有益的。
－对产品能做准确的描述，对加工工艺有一定的了解（DFMEA）； －了解与其它部件、系统之间的关系；
输出(作为第四章的输入)
包装标准 产品/ 过程质量体系评价 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 过程FMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究 包装规范 管理者支持
11
我们发现： 很多时候，我们在制程中所发生的不合格品、顾客现场、售后退
货的不合格品的根本原因是由于设计不合理造成，而更改设计又会带 来新的损失。
• 产品图纸、标准 • 过程流程图 • 类似产品的工厂现场不符合，顾客现场、产品售后退货的不合格
品的统计分析； • 类似产品的可靠性、耐久性试验结果; • 报价单、制造可行性分析报告；
27
• 信息的使用（包括：以往的设计和开发经验、竞争对手分析资 料、内部不合格品分析、0km/售后退货品分析、供应商反 馈、）、合同评审的结果；
德国大众汽车集团对供方的新产品开发指导手册为： QPN（新零件的质量开发计划）
7
APQP手册的目的是将由克来斯勒、福特和通用汽车公司联合制定的一般产品质 量策划指南提供给供方或分承包方。 APQP手册为制定产品质量计划提供指南，使用该指南具有如下预期的收益： －对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性； －便于供方向分承包方传达产品质量策划要求。 －引导资源，使顾客满意； －促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改； －以最低的成本及时提供优质产品。
需要具备下列基本素质：
－良好的协调能力和沟通； －良好的领导能力； －接受过FMEA培训； －接受过团队管理训练；
除非负责的工程师有FMEA和团 队工作推进经验，否则，有一位 有经验的FMEA推进员来协助小 组的工作是非常有益的。
－对产品能做准确的描述，对加工工艺有一定的了解（DFMEA）； －了解与其它部件、系统之间的关系；
输出(作为第四章的输入)
包装标准 产品/ 过程质量体系评价 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 过程FMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究 包装规范 管理者支持
11
我们发现： 很多时候，我们在制程中所发生的不合格品、顾客现场、售后退
货的不合格品的根本原因是由于设计不合理造成，而更改设计又会带 来新的损失。
FMEA培训ppt课件
宏观的描述：装护板
将护板取出
微
对护板进行检查
观
的
护板放置到底座上
活
动
操作工拿出5颗螺钉
将螺钉放置到护板上
操作工将螺钉打紧
①
③
⑤
④
②
32
PFMEA -- 过程定义
详细叙述各个流程的作用（用动词+名词的方式）
------进行这样的分析是为后面用头脑风暴的方法来分析失效模式做准备
工步 列出要研究的各个工步 将护板取出 对护板进行检查 护板放置到底座上 操作工拿出5颗螺钉 将螺钉放置到护板上 操作工将螺钉打紧
关键日期—(5) FMEA计划完成日期，APQP进度计 划安排日期。 FMEA编号/版本—(6) 用于追溯FMEA的内部编号与版本 编制人—(7) FMEA编制人的姓名、电话及所属 公司 日期—(8) 原始稿编制日期、修订号和日期
22
製程名稱： 核心小組：
工程放行日期： 製 表 人 員：
措施執行的結果
已采取的 措施
严频探 R
重度测 度数度 (S)(O)(D)ss FMEA 开发思路
团队组建
•多功能小组 •成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计 、生产 线等 •确定小组组长 • 获得领导支持
过程定义
过程流程图 识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）
采取降低风险的行动
• 更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）； • 更改产品/过程设计，降低频度数； • 采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数； • 提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险； • 变更过程控制计划； • 改进加工工艺、工装刀具。
FMEA培训教材(PPT 99页)
DFMEA
第一版
原始稿日期
第二版
第三版
最新修订日期
DFMEA
8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的 名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓 名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发 表上。）
项目/功能要求 ➢ 填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零
件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水
察觉的现象相同。
➢ 潜在失效的后果,就是失效模式对系统功能的影响,可以使用顾客感受的语 言来描述.
➢ 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可 能是内部的顾客也可能是最终用户。
➢ 如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说 明。
➢ 失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明,还应记住 不同级别的部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例 如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统 间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客 的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能的预测到 失效的后果。
知识的人员组成，（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、 回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 ➢ FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原 设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方 ➢ FMEA工基本概念是预防为主，一定要在任何未知的设计 或制造的故障产生之前实施。 ➢ FMEA是一个重复的，周期性永不间断的改进程序
概要
FMEA的历史 20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用于飞
机制造业的发动机故障防范,取得了较好的成果.美 国航空及太空总署(NASA)实施阿波罗登月计划时, 在合同中明确要求实施FMEA.
FMEA培训教材(ppt)(2024)
2024/1/30
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
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05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
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FMEA培训教材(课堂PPT)
车辆可运行，部分顾客（＞75%）能够察 觉到得外观或噪音
车辆可运行，部分顾客（50%）能够察觉 到外观或噪音
车辆可运行，少部分顾客（＜25%）能够 察觉到外观或噪音
无影响
等级
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
影响
影响到安全 和/或法律 法规的失效
过程后果的严重度（制造/装配影响）
在无任何警告的情况下危及操作者 （加工或装配）
? 潜在失效模式
烧焦/穿孔
? 潜在失效后果 前照灯无法使用
? 后果分析
S*O*D
RPN=1 Or RPN=1000
YES
地
2
PFMEA的分析思路
编制过程步骤
确定功能要求 识别风险
确定失效模式 确认后果 确认原因
确定目前控制
评价S 评价O 评价D
地
15
RPN (S*O*D)
三种 评价
完成？
否
筛选最重要
电机系统
车身系统
引擎 供油 系統 系統
制动 系统
照明 系統
空调 系统
前车
后车
地
2
过程 步骤
要求
潜在 失效模式
17
S
潜在 失效后果
严 重 度
级 别
潜在失效 起因/机理
OD
现行过 程控制 预防
频 度
现行过 程控制 探测
探 测 度
R P N
建议措施
责任与 目标 完成日期
措施结果
严
采取措施 重
度
频 度
探 测 度
4、编制人：填入FMEA编制的主要负责人。
5、车型年/类型：填入被用到或被设计时分析到汽车的年型和车型(如果 已知）。
车辆可运行，部分顾客（50%）能够察觉 到外观或噪音
车辆可运行，少部分顾客（＜25%）能够 察觉到外观或噪音
无影响
等级
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
影响
影响到安全 和/或法律 法规的失效
过程后果的严重度（制造/装配影响）
在无任何警告的情况下危及操作者 （加工或装配）
? 潜在失效模式
烧焦/穿孔
? 潜在失效后果 前照灯无法使用
? 后果分析
S*O*D
RPN=1 Or RPN=1000
YES
地
2
PFMEA的分析思路
编制过程步骤
确定功能要求 识别风险
确定失效模式 确认后果 确认原因
确定目前控制
评价S 评价O 评价D
地
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RPN (S*O*D)
三种 评价
完成？
否
筛选最重要
电机系统
车身系统
引擎 供油 系統 系統
制动 系统
照明 系統
空调 系统
前车
后车
地
2
过程 步骤
要求
潜在 失效模式
17
S
潜在 失效后果
严 重 度
级 别
潜在失效 起因/机理
OD
现行过 程控制 预防
频 度
现行过 程控制 探测
探 测 度
R P N
建议措施
责任与 目标 完成日期
措施结果
严
采取措施 重
度
频 度
探 测 度
4、编制人：填入FMEA编制的主要负责人。
5、车型年/类型：填入被用到或被设计时分析到汽车的年型和车型(如果 已知）。
FMEA培训教材PPT完整版(2024)
22
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
FMEA培训教材-PPT文档资料-课件
FMEA
FMEA & FMECA
FMEA: Failure Mode and Effects Analysis
失效模式及其影响的分析
FMECA:
Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
失 效 模 式， 影 响 及 其 关 键 性 的 分 析
14
FMEA
Pa rt/Pro d u ct Own er: Pro cess Own er:
Part/ Proce s s
Failure Mode
S E Failure Effects V
Caus es
O C C Controls
Prep a red By : FM EA Da te (Orig ):
DR EP T N Actions
量。
16
FMEA
FMEA 的 等 级
步骤#1
过程-第一阶层
步骤 #2
步骤 #3
步骤 #1
过程-第二阶层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第一阶 层
FMEA - 第 二阶 层
步骤 #1
过 程 - 第三 阶 层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第 三阶 层
17
FMEA
FMEA 类 型
设计/产品
用 于 分 析 产 品，鉴 别 潜 在 的 在 发 展 周 期 早 期 与 设 计 意 图 相 关 的 产 品 失 效 模 式（部件，次装配）。
控制图
4
特殊起因
3
统 计 的 过 程 控 制 (SPC) 方 式： 当 特 殊 起 因 发 生 和 消 除 时 确 认 它 们。
FMEA & FMECA
FMEA: Failure Mode and Effects Analysis
失效模式及其影响的分析
FMECA:
Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
失 效 模 式， 影 响 及 其 关 键 性 的 分 析
14
FMEA
Pa rt/Pro d u ct Own er: Pro cess Own er:
Part/ Proce s s
Failure Mode
S E Failure Effects V
Caus es
O C C Controls
Prep a red By : FM EA Da te (Orig ):
DR EP T N Actions
量。
16
FMEA
FMEA 的 等 级
步骤#1
过程-第一阶层
步骤 #2
步骤 #3
步骤 #1
过程-第二阶层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第一阶 层
FMEA - 第 二阶 层
步骤 #1
过 程 - 第三 阶 层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第 三阶 层
17
FMEA
FMEA 类 型
设计/产品
用 于 分 析 产 品，鉴 别 潜 在 的 在 发 展 周 期 早 期 与 设 计 意 图 相 关 的 产 品 失 效 模 式（部件，次装配）。
控制图
4
特殊起因
3
统 计 的 过 程 控 制 (SPC) 方 式： 当 特 殊 起 因 发 生 和 消 除 时 确 认 它 们。
FMEA培训教材ppt完整版
FMEA培训教材ppt完整版•FMEA概述与基本原理•失效模式识别与评估方法•故障原因分析技巧与工具应用•风险等级划分标准与应对措施制定目录•FMEA在产品设计阶段应用实践•FMEA在生产过程监控和持续改进中作用•总结回顾与展望未来发展趋势01FMEA概述与基本原理FMEA定义及发展历程FMEA定义故障模式与影响分析（FailureModes and Effects Analysis）发展历程起源于军事领域，后广泛应用于航空、汽车、电子等各个行业FMEA核心思想与目标核心思想预防性分析，识别潜在故障模式及其对系统的影响，提前采取措施降低风险目标提高产品可靠性、减少维修成本、增强客户满意度032. 功能分析识别系统或部件的功能及潜在故障模式01适用范围产品设计、生产过程、服务流程等各个环节021. 定义范围明确分析对象及目标评估故障模式对系统性能、安全、经济等方面的影响3. 故障影响分析综合考虑故障发生概率、严重度及可检测性，对故障模式进行风险等级排序4. 风险等级评估针对高风险故障模式，制定预防措施和应急计划5. 制定措施定期回顾FMEA 结果，更新措施并持续改进6. 跟踪与持续改进02失效模式识别与评估方法产品无法实现设计功能或性能不达标，如电子设备无法开机、机械部件卡滞等。
功能性失效安全性失效可靠性失效产品存在安全隐患，可能导致人身伤害或财产损失，如汽车刹车失灵、电器短路引发火灾等。
产品在规定条件下和规定时间内无法完成规定功能，如电池寿命短、设备频繁故障等。
030201常见失效模式类型介绍失效模式识别技巧与工具技巧了解产品工作原理及结构特点分析历史故障数据及维修记录•运用头脑风暴等方法集思广益工具故障树分析（FTA）事件树分析（ETA）因果图（Cause-Effect Diagram）01020304•方法选择：根据失效模式的性质和影响程度选择合适的评估方法，如风险矩阵、风险指数等。
实施流程1. 明确评估目标和范围2. 收集相关数据和信息3.选择合适的评估方法并建立评估模型4.对失效模式进行定量或定性评估5.根据评估结果制定相应的改进措施并跟踪验证03故障原因分析技巧与工具应用故障树分析法概述故障树的建立故障树的定性分析故障树的定量分析故障树分析法（FTA ）原理及应用01020304介绍FTA 的基本概念、原理、作用及适用范围。
FMEA培训教材(ppt 191页)
中
评估设计FMEA 、过程FMEA，系统FMEA的应用以及控制计 划的合理性
*
29
7.实施FMEA的影响--跟踪和持续改进
产品开发
顾客要求和 顾客抱怨
初版DFMEA 更新DFMEA
过程开发
产品规范和 工程内不良
初版PFMEA 更新PFMEA
量产控制
工程内不良 和顾客抱怨 更新DFMEA 更新PFMEA
验收
使用
*
6
2.何谓失效
在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成 既定功能 在规定条件下，产品参数值不能 维持在规定的上下限之间；
产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断 裂、卡死等损坏现象。
*
7
2.何谓失效
产品失效一般的表现形式如下： 硬式失效：产品非常明显表达一种功能停止 现象实体破坏
*
3
0. 生活的现象--默菲定律
默菲定律：所有可能出错的地方都将会出错 ！ 那么，在产品制造之前我们都担心一些什么 呢？
FMEA：将问题扼杀在摇篮之中
*
4
1.关于潜在的理解
潜在意味着：
*
5
1. 预防观念
问题
优质企业 总数
项目
策划
项目 实施
验收
使用
问题 劣质企业 总数
项目 策划
项目 实施
功能、性能方面 可靠性、维护性方面 安全性方面 经济性方面 操作性方面 修复性方面 环境方面 公共安全方面 废弃方面等
后果的分类
*
10
4 风险是否存在
渔夫与秀才的故事 通过这样的故事，在面对一件事时，给我
们的思考是什么？
*
11
5. 对FMEA理解
评估设计FMEA 、过程FMEA，系统FMEA的应用以及控制计 划的合理性
*
29
7.实施FMEA的影响--跟踪和持续改进
产品开发
顾客要求和 顾客抱怨
初版DFMEA 更新DFMEA
过程开发
产品规范和 工程内不良
初版PFMEA 更新PFMEA
量产控制
工程内不良 和顾客抱怨 更新DFMEA 更新PFMEA
验收
使用
*
6
2.何谓失效
在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成 既定功能 在规定条件下，产品参数值不能 维持在规定的上下限之间；
产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断 裂、卡死等损坏现象。
*
7
2.何谓失效
产品失效一般的表现形式如下： 硬式失效：产品非常明显表达一种功能停止 现象实体破坏
*
3
0. 生活的现象--默菲定律
默菲定律：所有可能出错的地方都将会出错 ！ 那么，在产品制造之前我们都担心一些什么 呢？
FMEA：将问题扼杀在摇篮之中
*
4
1.关于潜在的理解
潜在意味着：
*
5
1. 预防观念
问题
优质企业 总数
项目
策划
项目 实施
验收
使用
问题 劣质企业 总数
项目 策划
项目 实施
功能、性能方面 可靠性、维护性方面 安全性方面 经济性方面 操作性方面 修复性方面 环境方面 公共安全方面 废弃方面等
后果的分类
*
10
4 风险是否存在
渔夫与秀才的故事 通过这样的故事，在面对一件事时，给我
们的思考是什么？
*
11
5. 对FMEA理解
FMEA培训教材ppt
PFMEA“顾客”的定义，通常指“最 终使用者”， 也可以是后续的或下 游制造、装配工序、服务工序。
FMEA培训教材ppt
制程失效定义: 产品在经过一制造程序时,因制程而造成 其特性无法满足产品规格或甚至损坏者,即为制程失效.
失效效应的严重等级分为四級:
(A).I级:致命失效
此类失效模式发生可能会导致整个系統
FMEA培训教材ppt
2020/11/1
FMEA培训教材ppt
目录
•什么叫FMEA •FMEA分类和特点 •FMEA技术的发展与应用 •RPN评价 •FMEA的应用（以PFMEA为 例）
FMEA培训教材ppt
FMEA由来
AIAG 全称Automotive Industry Action Group，即汽车工业行动小组。该组织 成立于1982年，由美国三大汽车公司通用、福特和克莱斯勒共同创建，是全 球公认的著名的非盈利组织。
3
- 第二章﹕過程FMEA (Process Failure Mode & Effect Analysis )
PFMEA分析方法的流程 先期规划 主流程 结果应用
FMEA培训教材ppt
组成FMEA团队 资料收集
制定执行方案
先期规划
产品设计 制造工艺 使用维修 环境
表格格式 分析层次 失效定义 成果整合
注意
不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效
过程潜在的失效模式及后果分析
过程FMEA（PFMEA）
PFMEA简介
1.确定与产品相关的过程潜在失效模式 2.评价失效对顾客的潜在影响 3.确定潜在或装配过程失效的起因﹐确 定减少失效发生或找出失效条件的过程 控制变量 4.编制潜在失效模式分级表﹐然后建立 考虑纠正措施的优选体系 5.将制造或装配过程的结果编制成文件
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制程失效定义: 产品在经过一制造程序时,因制程而造成 其特性无法满足产品规格或甚至损坏者,即为制程失效.
失效效应的严重等级分为四級:
(A).I级:致命失效
此类失效模式发生可能会导致整个系統
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2020/11/1
FMEA培训教材ppt
目录
•什么叫FMEA •FMEA分类和特点 •FMEA技术的发展与应用 •RPN评价 •FMEA的应用（以PFMEA为 例）
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FMEA由来
AIAG 全称Automotive Industry Action Group，即汽车工业行动小组。该组织 成立于1982年，由美国三大汽车公司通用、福特和克莱斯勒共同创建，是全 球公认的著名的非盈利组织。
3
- 第二章﹕過程FMEA (Process Failure Mode & Effect Analysis )
PFMEA分析方法的流程 先期规划 主流程 结果应用
FMEA培训教材ppt
组成FMEA团队 资料收集
制定执行方案
先期规划
产品设计 制造工艺 使用维修 环境
表格格式 分析层次 失效定义 成果整合
注意
不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效
过程潜在的失效模式及后果分析
过程FMEA（PFMEA）
PFMEA简介
1.确定与产品相关的过程潜在失效模式 2.评价失效对顾客的潜在影响 3.确定潜在或装配过程失效的起因﹐确 定减少失效发生或找出失效条件的过程 控制变量 4.编制潜在失效模式分级表﹐然后建立 考虑纠正措施的优选体系 5.将制造或装配过程的结果编制成文件
F M E A培训教材PPT课件
FMEA简介
起源于六十年代中期 首先在航天工业界应用 美国汽车业界作为管理的必备工具
(QS9000的参考手册之一)
FMEA 推行的原因
产品的日趋复杂和精密使由于产品失效带 来的损失越来越大
70年代的产品责任法失产品失效及潜在失 效所引起的生产商的损失剧增.
如何识别产品潜在失效的危害并防止其发 生成为企业的一件重要工作.
致的失效及后果 PFMEA:考虑由于过程设计的缺陷而可能导致的失效及后果FMA 的时间顺序DFMEA
PFMEA
概念
初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程 生产开始 确认
DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具 的制造开始之前
PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
FMEA 是其中发展的一项技能 越来越多的客户将实施FMEA作为对供应商
管理的内容
失效案例
通用汽车在一件由于汽车碰撞引起的爆炸 起火的赔偿诉讼中被判赔付几十亿美金(非 最终裁决)
东芝由于笔记本电脑存在FDC缺陷而潜在 可能发生存盘错误,在美国由于诉讼而赔付 10亿美金
1986年前苏联切而诺贝而核电站由于过热 产生爆炸造成31人死亡,造成非常严重的污 染
风险顺序度数 RPN (Risk priority Number)
RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) • S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度数 D=Likelihood of Detection 探测度
FMEA的顺序
过程 功能 要求
DFMEA的分析方法
功能框图 从上到下,列出产品的项目/功能---系统,子系
FMEA培训教程(PPT 80页)
零部件01.03/车体密封 车型年度/车辆类型: 199X;XX/4门车
关键日期:9x.08.26
核心小组: A.Tate-车身工程师J>Smith-装配部, R.James-生产部
FMEA编号:1450
页码:共 1 页, 第 1 页
编制人:JFORD-X6521-车体工程 FMEA日师期(原始)9X.05.17(修定)9X.11.06
FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以 便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具
上海程曦企管理咨询有限公司 FMEA
为什么要进行FMEA？
●减少风险和损失提高产品可靠性：由于策划设计的不足，措施不够， 造成产品／过程／服务失效；事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易 地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失。 ●有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价。 ●有助于可制造性和装配性的初始设计。 ●设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术。 ●为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。 ●对失效模式进行排序列表，建立改进设计和开发试验的优先控制系统； ●能够发挥集体的经验和智慧。 ●经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。 ●是现代质量策划的重要工具。 ●是识别特殊特性的重要工具。（特殊特性识别的输入） ●提供改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题。 ●是重要设计文件之一，是设计评审的重要内容。 ●为以后的设计提供经验与参考。
核心：纠正
核心：预防
诊断已知的失效
评估风险和潜在失效模式的影 响
指引的是开发和生 开始于产品设计和工艺开发活
或之前、在生产工装准备之前
开始） 上海程曦企管理咨询有限公司 FMEA
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