车辆轮对尺寸检测作业指导书
铁路货车轮轴检修作业指导书
铁路货车轮轴检修作业指导书4.1 综合要求4.1.1 本章规定了铁路货车轮轴、轮对检修和轴承一般检修、大修、压装的技术要求和标准。
4.1.2 轮轴检修后，须在车轴轴身和车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆,一级修除外；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，经磷化处理且状态良好的前盖、后挡可不再涂刷。
4.1.3轮轴、轮对、车轴及车轮吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。
4.1.4轴承有下列情况之一者须退卸：4.1.4.1 货车入修理工厂（公司）厂修时。
4.1.4.2车辆段检修的轮轴有下列情况之一者：4.1.4.2.1轮对需分解时。
4.1.4.2.2无标志板或标志板标记不清、打错而导致无法判断轴承首次或末次压装时间。
4.1.4.2.3新造、大修轴承在6个月内达到表2-1规定的使用时间或运行里程。
4.1.4.2.4轴承经技术状态检查或轴承诊断装置检测有下列情况之一者：（1）轴承（包括外圈、前盖、后挡、轴端螺栓等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其他异状。
（2）密封罩、密封座、油封、密封组成有裂纹、碰伤、松动、变形，密封组成高于外圈端面,SKF 197726、353130B、353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型轴承密封组成中骨架与油封脱胶影响密封性能。
（3）轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象。
（4）转动轴承有异音、卡滞或其他不正常现象。
（5）轴承的轴向游隙大于0.75 mm；（6）电焊作业导致电流通过轴承。
（7）空车脱轨轮轴的同一转向架上的所有轴承，车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。
（8）轮轴上遭受水浸或火灾的轴承。
（9）发生热轴故障或车辆滚动轴承故障轨边声学诊断系统（TADS）预报需退卸的轴承。
（10）使用时间达到 20 年的国产 RD 2型 40 钢车轴上的轴承。
轮胎装配操作规范及检验作业指导书
xxxxxx有限公司轮胎装配操作规范（一）作业要求主要步骤作业标准图示1、检查外胎、内胎、垫带是否完好、清洁、有无异物；轮辋挡圈是否有毛刺。
检查清洁、完好，无异物、毛刺2、将内胎气门嘴座片螺帽紧固，在外胎内部和垫带表面抹一薄层滑石粉或润滑油脂。
抹滑石粉/润滑油脂均匀涂抹3、把内胎装入外胎内部，并装上垫带。
装内胎垫带平铺无褶皱4、将车轮以轮缘为基准，平放在有防护措施的地面上，把装配好的轮胎自轮辐向下套入车轮。
装配轮胎装配好后无歪斜5、将轮胎的气门嘴对应从轮辋气门嘴孔的正中穿出。
装气门嘴轮胎的气门嘴中心与轮辋气门嘴孔中心偏差≤1.5mm6、将挡圈一端卡在轮辋槽口内，用一根撬棍压住，另一根撬棍以轮辐风孔力点沿着轮辋小边移动，将挡圈逐步压入。
装挡圈挡圈与轮胎槽口配合面间隙不允许超过1.5mm，且间隙应在不小于1/4圆周的圆弧上向两边均匀减少7、挡圈与槽口配合需装配到位。
检查挡圈开口间隙5~10mm55xxxxxxx 有限公司轮胎装配操作规范（二）注意事项：1、穿气孔时，垫带不得滑出或卷起；2、轮胎的气门嘴中心与轮辋气门嘴中心偏差；3、装配挡圈时不得划伤轮胎；4、挡圈开口无间隙或间隙小于2mm 时不得继续装配；5、挡圈开口两端必须与槽口配合到位。
作业要求 主要步骤作业标准 图示1、将安全铁棒从轮辐散热孔处对称穿过挡住挡圈。
装安全铁棒 安全铁棒两端必需超出挡圈外围约200mm 2、将充气管与气门嘴连接牢靠，打开开关进行充气。
充气 将充气管与气门嘴连接牢靠 3、当压力指针指到4MPa 时，需检查充气管与气门嘴连接、挡圈开口间隙、挡圈是否滑落。
检查 当压力指针指到4MPa 时检查：充气管与气门嘴连接牢靠、挡圈开口间隙3~9mm 4、轮胎的充气压力按轮胎外侧标注的标准气压。
检查轮胎气压 充气轮胎气压必须按该型轮胎标标准气压（轮胎外侧有标注） 5、充气完成后用肥皂水检查气门嘴是否漏气。
检查 气嘴不漏气 6、对漏气或气门嘴孔斜的工件应现将内胎的气放尽后，然后用专用工具取出挡圈、轮胎。
LZ04轮对尺寸测量及修程判定作业指导书
作业指导书轮对尺寸测量及修程判定目 次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)1.班前准备 (5)2.开工准备 (5)3.工序控制 (6)4.轮对尺寸测量及修程判定 (6)5.设备故障处置 (7)6.质量反馈处置 (8)7.完工要求 (8)四、工装设备、检测器具及材料 (9)五、附件 (10)1.轮对自动测量机日常性能校验记录 (10)一、作业介绍作业地点：检修车间轮轴组轮轴检测间。
适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2A、RE2B型轮轴二级修、三级修的轮对尺寸测量及修程判定作业。
上道工序：辐板孔检修。
下道工序：轮轴轴承开盖。
人员及工种要求：本岗位作业须由轮轴钳工完成，作业人员上岗前要进行岗前培训，并持有《岗位培训合格证》，上岗人员须持证上岗。
主要作业内容：劳动防护用品穿戴整齐；开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障；检查测量具计量检定不过期；轮对自动检测机必需通过日常校验，每周必须使用样本轮对进行校核；设备经过厂商检修后未得到设备车间通知，禁止使用设备；完工进行整理，清扫场地。
二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1.班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
2.开工准备2.1按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好；对自动检测试验类设备按规定进行日常或季度性能校验。
发生异常情况时通知工长处理。
2.2轮对自动检测机校验2.2.1每班开工前由操作者、工长、设备维修工、质检员、验收员共同参加进行日常性能校验。
检查确认各传感器插接件正确、牢固；紧固件无松动；背景板洁净无污垢杂物；转动部位及移动件无卡滞，外部电源、气源准备良好、地线接地良好；自动/手动按钮全部置自动位。
2.2.2开机之前检查轮对自动检测机外观状况。
电源电压、风源压力正常. 2.2.3打开电源,启动工控机，启动轮对自动测量系统，通过图象下部各键调节标志板图象，标志板内容的图象显示应清晰。
机动车检测轮重仪操作规程作业指导书
机动车检测轮重仪操作规程作业指导书
本规程适用于汽车轴重和总重等质量参数的检测。
15.1要求以GB18565-2001《营运车辆综合性能要求和检验方法》和GB7258-2004为依据。
15.2仪器名称：汽车轴（轮）重检验台
型号：TLZZ－10型
称重范围：轴重0～10000kg
测试示值允许误差：±3％
15.3.对仪器设备和被检车辆的检查项目及要求：
15.3.1打开电源开关，先对仪器预热15分钟。
15.3.2系统显示牌上提示：“称前轴重”时，让被检车辆沿检测仪器摆放中心标志线以3km/h速度缓慢驶上检验台，将车轮停正在轮重仪上，时间不少于3s 钟，然后按灯牌提示依次检测“中轴”“后轴”。
15.3.3车辆缓慢驶上检验台时不得急踩制动器。
15.4对供电要求
本仪器采用220V、50Hz电源，并配装稳压装置。
15.4.1停电时停止检测，并应切断电源，待供电时再重新检测。
LZ02轮轴、轮对外观检查作业指导书
作业指导书轮轴、轮对外观检查目次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)1.班前准备 (5)2.开工准备 (5)3.工序控制 (5)4.轮对外观检查 (6)5.设备故障处置 (9)6.质量反馈处置 (10)7.完工要求 (10)四、工装设备、检测器具及材料 (11)一、作业介绍作业地点：检修车间轮轴组轮轴收入线。
适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2A、RE2B轮轴二级修、三级修轮轴、轮对外观检查及修程判断。
上道作业：轮轴收入编号。
下道作业：辐板孔检修。
人员要求：本岗位作业须由轮轴钳工完成，作业人员上岗前要进行岗前培训，并持有《岗位培训合格证》，上岗人员须持证上岗。
作业主要内容：劳动防护用品穿戴整齐；开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障；检查测量具计量检定不过期；检查轮对踏面、轮缘、幅板、轴身等进行观察时，做好前、后方轮对的安全防护；完工进行整理，清扫场地。
二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1.班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
2.开工准备按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好。
发生异常情况时通知工长处理。
3.工序控制检查轮轴看检修台位标识是否完整，轴身检修故障标识清晰，箭头指向故障方；检查轮轴转向是否一致，不符时信息返回转向架现车分解工序。
4.轮轴修程4.1铁路货车轮轴检修修程从低级到高级依次分为一级修、二级修、三级修和四级修。
轮轴在检修车间检修包括二级修、三级修。
4.2轮轴二级修是经对轮轴外观技术状态检查，无需退卸轴承但需探伤的轮轴检修，修复后装用于段修及以下修程货车。
二级修基本检修工序为：核对铁路货车安全防范系统信息，轮轴收入编号，轮对外观技术状态检查，轴承外观技术状态检查，轮对收入尺寸检测，轴承开盖，轴端信息核对录入，轮轴清洗除锈，轮对荧光磁粉探伤，轮对超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轴承关盖，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴支出。
轮对尺寸人工测量作业指导书
作业指导书轮对尺寸人工测量目录一、作业介绍 (4)二、工具物料 (5)1.工具清单 (5)2.物料清单 (5)三、作业流程示意图 (6)四、作业程序、标准及示范 (7)1.班前准备 (7)2.开工准备 (7)3.工序控制 (7)4.轮对尺寸人工测量作业 (8)一、作业介绍作业地点：动车所检修库。
适用范围：适用于CRH2A统型动车组二级修轮对尺寸人工测量作业。
人员要求：取得《CRH岗位培训合格证》人员。
检修要求：轮对检查、测量等。
符号说明：：质检员过程质检；：质检员结果质检；：作业人员拍照留存；：作业人员摄像留存；：质检员拍照留存；：质检员摄像留存；：当心触电；：注意安全；：当心坠落作业分工：本项目检修由两名机械师分1、2号位进行作业，1、2号位相互作业过程互控，为质量互控小组。
二、工具物料1.工具清单序号名称规格型号单位数量备注1头灯通用型个22对讲机通用型个23钢板尺150mm个14轮径尺GF922-D型套1测量范围必须包含790-860mm5动车组车轮轮缘踏面检测量具LMA型第四种检测器把16LMA踏面样板LMA原型套17世达16件公制塞尺09402套18内距尺GF218(1345-1365mm)套19游标卡尺0-150mm个12.物料清单序号物料名称物料号单位数量备注1抹布张22防护手套副2二、作业流程示意图轮对尺寸人工测量作业开始检查，测量轮缘厚度、轮缘高度、轮径、内侧距、制动盘及闸片等数据完工整理穿戴劳保用品、清点作业工具检查作业准备反馈信息处理填写轮对尺寸人工测量记录单三、作业程序、标准及示范1.班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
2.开工准备检查作业工具车内工装设备、检测器具、工具清单，须齐全、状态良好，发生异常情况时通知工长处理。
3.工序控制确保轮对尺寸人工测量作业在规定时间内全部检查完毕。
4.轮对尺寸人工测量作业序号作业项目作业内容作业标准作业工具作业材料作业图示1工前准备准备作业工具及作业材料；确认安全条件。
轮对收入作业指导书(轮对检查及尺寸测量)
(6) 经超声波探伤检查确认透声不良； (7) 轴端螺栓孔移位一次不能使用者； (8) 车轴有电焊打火； (9) 轴颈碾长或弯曲； (10) 其他需要更换车轴者。 3.4 轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火
深度要求见[表 1]。
作业图示
表 1 打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度要求
车型
深度
V≤120km/h
作业图示
皮带轮安装座
图 7 皮带轮安装座检查
序号 作业项目 工具及材料
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轮对收入检查作业指导书
作业程序及标准 余金属，但修复后缺陷面积不得大于 原中心孔圆锥面积的 1/16，超过时更 换，更换下的车轴经检修后可用于最 高运行速度＜160km/h 的客车。[图 8] 11.轴端螺栓孔须用螺纹塞规进行检 查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通 过，螺纹长度符合规定；用止端螺纹 塞规测试时，符合下列规定:
1.3 收入情况填写：
1.3.1 收入单位：成都车辆段检修车间。
1.3.2 收入日期：轮轴检修收入的实际日
签字笔、车
建立轮对
期，按年月日顺序填写。
1
统 -51K3 卡
卡片
1.3.3 轴号：按照轮轴左端标志板上轴号
片、电筒
实际填写，若无标志板，在备注栏内
备注“无标志板”，由退卸轴承后外
观检查人员按照轴端标记填写[图 1]。
作业图示
图 4 轴身检查
防尘板座
轴颈
图 5 轴颈、防尘板座检查
序号 作业项目 工具及材料
轮对收入检查作业指导书
作业程序及标准 均≤0.1mm 的横向划痕时，用 200#金 相砂纸蘸油打磨光滑，经探伤确认不 是裂纹后允许使用。轴颈上在距轴颈 后肩 80mm 以内部位不得有横向划 痕。 6.最高运行速度＜160km/h 的轮对防 尘板座上，有深度≤1.5mm 的纵向划 痕，或总面积＜40mm2、深度≤1.0mm 的凹痕、擦伤时，须清除毛刺；最高 运行速度为 160km/h 的轮对防尘板座 上，有深度≤0.2mm 的纵向划痕，或 总面积＜10mm2、深度≤0.1mm 的凹 痕、擦伤时，须清除毛刺。[图 6] 7.轴颈端部蹾粗时须修复；轴颈端部 引导斜坡处碰伤时，须消除局部高于 原表面的堆积金属，并用 200#金相砂
轮对动平衡试验及去重作业指导书
作业指导书轮对动平衡试验与去重目录一、作业介绍 (3)二、作业流程图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)作业前准备 (6)车轮车床状态校验 (6)车轮镟修 (6)尺寸测量 (6)数据管理 (7)完工整理 (7)四、工装设备、检测器具及材料 (8)（一）工装设备、检测器具、工具清单 (8)五、附件 (9)（一）作业台帐记录 (9)一、作业介绍1．作业地点：轮轴检修线。
2．适用范围：适用于段修最高运行速度＞120km/h的盘形轮动动平衡试验与去重作业。
3．上道工序：轮对超声波探伤作业。
4．下道工序：轴颈防尘板座测量作业。
5．人员及工种要求：5.1了解车辆构造，掌握客车轮轴的构造及作用；5.2熟练掌握《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》及本岗位作业指导书内容；5.3经培训合格并持《铁路岗位培训合格证书》的车轮车工。
6．作业要点：6.1按规定要求穿戴好劳动防护用品。
6.2正确使用工装、设备。
6.3检查、测量轮对时，不得脚踩钢轨，要随时注意前后轮对的动态，并对前后轮对加设防溜设施。
二、作业流程图三、作业程序、标准及示范四、工装设备、检测器具及材料（一）工装设备、检测器具、工具清单顺号名称单位数量规格或型号检查周期图片1 轮对动平衡试验去重机台 2 / 每日开工前2 标准轮对对 1 / 每日开工前3 驱动装置副 1 / 每日开工前4 内六方扳手套 1 / 每日开工前5 电动扳手把 1 / 每日开工前6 扫码器把 1 / 每日开工前7 标记笔根 1 / 每日开工前。
轮对尺寸自动检测机(新联铁)电气部分小修作业指导书
类别：设备小修系统：电气装置设备电气部分小修作业指导书部件：电气控制柜、工控机、信号检测开关、激光检测头、控制面板、油泵电机、电磁阀、摄像头轮对尺寸自动检测机（新联铁）适用型号：LCJG-1H作业人员：电工2名（持特种作业人员操作证电工作业类）操作工1名（持本岗位作业人员操作证）作业时间：60～90分钟/台工装工具：1.电工常用工具2套（见附件1）、警示牌1块2.500V级兆欧表（ZC25B型）1块、万用表1块3.手电筒、电吹风4.内六角扳手1套 作业材料： 1.电工绝缘胶带2.棉纱（生产毛巾）4.毛刷参考资料：1.《电工手册》、新联铁轮对检测机安装、维护说明书。
2.《铁路货车检修专用设备检修维护规程》（铁总运〔2015〕267号）安全防护及注意事项：危险—— 1.作业前后，应向使用部门提交设备检修计划，确定停机及启用时间。
2.作业前，须停电、验电，并在控制柜面板悬挂“禁止供电”标示牌。
3.由具备设备操作证的使用人员进行试机测试设备各项性能，在试机过程中，维修人员应停止一切作业。
禁止—— 设备通电运行时，人体手臂及其他部位严禁进入或接触设备的夹持、旋转等机械运动区域和零件。
基本技术要求：1.电机绝缘值须≥0.5兆欧；2.断路器整定电流=1.05～1.2倍电机额定电流；作业环境与作业位置：重庆西检修车间轮对检测间作业流程简介：工前准备→电气控制柜、工控机、控制面板检修→电磁阀、油泵电机检修→测量系统、各信号开关、摄像头及照明灯检修→通电调试→完工交接。
段设备质量管理小组必查抽检项目：必查：1.电机绝缘检测； 2.通电整机试验。
抽检：1.检测轮对各数值。
新联铁轮对检测机电气部分小修作业指导序号 作业项目工具及材料作业程序及标准作业图示1工前准备试电笔、警示牌 1.1工具及着装1.1.1作业者须正确着装，佩戴作业帽，穿劳保皮鞋。
[图1]1.1.2确认工具及材料齐全，测量工具须良好，并在计量有效期内。
[图2]1.2作业前由车间技术员将检修计划提交使用车间，协商停机检修时间，并在规定的时间期限内安排进行检修。
CRH2A统型动车组三级修轮对尺寸自动测量作业指导书
CRH2A 统型动车组三级修作业指导书编号版本作业项目轮对尺寸自动测量作业项目：轮对尺寸自动测量车型CRH2A 统版本V3.0修程三级修周期万公里或不超过1.5年车厢号全列供电条件无电系统转向架注意事项1.作业者在作业前必须穿戴好绝缘绝缘鞋、安全帽，作业过程中应注意尖锐角边可能造成绊倒、挤伤事故以及皮肤割伤。
2.作业者在作业前必须确认设备状态良好。
3.轮对推送过程中，需注意作业安全。
4.测量尺寸的过程中，保证轮对不发生滚动，防止伤害人员、损伤设备。
5.加强校验轮对的保养，防止锈蚀。
6.人工尺寸复核时须对轮对设置止轮器作业流程参考资料1.《和谐2A/2B/2C 一阶段/2E 型动车组三级检修规程》(铁总运〔2014〕75号)2.《和谐2A/2B/2C 一阶段/2E 型动车组三级检修规程补充内容》(铁总运〔2014〕273号)备注符号说明：：质检员结果确认：安全风险CRH2A统型动车组三级修作业指导书编号版本作业项目轮对尺寸自动测量人员要求序号名称要求备注1技能要求具备动车组机械师上岗资质；具备轮对自动测量机的操作证书。
熟知轮对数据测量基本工、量具使用方法。
2着装要求按规定穿戴劳保服、安全帽、防砸防滑鞋。
设备清单序号名称规格型号单位数量备注1自动测量机台12校验轮对条1CRH2A统型动车组三级修作业指导书编号版本作业项目轮对尺寸自动测量工具清单序号名称规格型号单位数量备注1接油盘个12卡簧钳把13密封堵拆卸工具把1物料清单序号物料名称物料号单位数量备注1洁净棉布按需CRH2A统型动车组三级修作业指导书编号版本作业项目轮对尺寸自动测量序号作业项目作业内容、标准及图示1设备准备1)根据要测量的轮对型号，更换相应的顶尖。
常用顶尖：CRH1型动车组为60°；CRH2型动车组为90°。
2)检查设备状态是否正常，按照设备操作规程，打开所有电源开关。
3)检查设备电路、气路和活动轨道是否状态正常。
CRH2A统型动车组三级修轮对轮辋轮辐探伤作业指导书
备注
按需 180#及以上
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编号
版本
CRH2 型动车组三级修作业指导书 作业项目
轮对轮辋轮辐探伤
序号 1 2
作业项目 校验要求 开工前准备
作业内容、标准及图示 1) 日常性能校验：每班开工前和完工后由探伤工、探伤工长、质检
员共同校验系统的性能，检查系统的技术状况、确定探伤灵敏度。 按当班探伤作业计划选择相应的对比试样轴进行校验，并储存校 验时的系统参数，作为探伤时相应的检测参数，并详细填写相关 表格，按要求签章。 2) 季度性能检查：每季度由主管检修(生产)的副段长或总工程师组 织，轮轴专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工 和设备维修工共同参加，对设备进行一次全面性能检查，全面检 查系统的状态。详细填写轮辋轮辐超声波探伤设备季度性能检查 记录并共同签章。 1) 检查探伤现场，须干净整洁。 2) 检查设备外观状态良好，设备没有损坏。 1) 按要求对设备进行点检作业。 2) 每班开工前样板轮对校验：按当班探伤作业计划选择相应的样板 轮对进行设备日常校验，并将样板轮对推至探伤机前。（本项作 业至少2人配合完成） 3) 检查轮对踏面情况，要求踏面表面不能存在油污，完成后将轮对 推入“待检”位，并将定位磁块放置在样板轮轮辋外侧面上，靠 探伤设备有感应器一侧。
3) 探伤复检。对探伤数据进行分析，需要进行探伤复检时，点击数
据分析区的【探伤复检】则进入检测控制区域，如下图所示：
复检检测
点击【开始检测】按钮，进行复核数据采集。检测数据处理加载 完成后，在自动打开的“复核分析”界面进行复核判伤检查。（复核 判伤完之后可通过点击数据分析区的【复核数据】，加载探伤复检生 成的文件，进行复核判伤检查）。
超声波全面探伤。检测结束后进行标定、校验结果处理。
轮对尺寸人工测量作业指导书
作业指导书轮对尺寸人工测量目录一、作业介绍 (4)二、工具物料 (5)1.工具清单 (5)2.物料清单 (5)三、作业流程示意图 (6)四、作业程序、标准及示范 (7)1.班前准备 (7)2.开工准备 (7)3.工序控制 (7)4.轮对尺寸人工测量作业 (8)一、作业介绍作业地点：动车所检修库。
适用范围：适用于CRH2A统型动车组二级修轮对尺寸人工测量作业。
人员要求：取得《CRH岗位培训合格证》人员。
检修要求：轮对检查、测量等。
符号说明：：质检员过程质检；：质检员结果质检；：作业人员拍照留存；：作业人员摄像留存；：质检员拍照留存；：质检员摄像留存；：当心触电；：注意安全；：当心坠落作业分工：本项目检修由两名机械师分1、2号位进行作业，1、2号位相互作业过程互控，为质量互控小组。
二、工具物料1.工具清单序号名称规格型号单位数量备注1头灯通用型个22对讲机通用型个23钢板尺150mm个14轮径尺GF922-D型套1测量范围必须包含790-860mm5动车组车轮轮缘踏面检测量具LMA型第四种检测器把16LMA踏面样板LMA原型套17世达16件公制塞尺09402套18内距尺GF218(1345-1365mm)套19游标卡尺0-150mm个12.物料清单序号物料名称物料号单位数量备注1抹布张22防护手套副2二、作业流程示意图轮对尺寸人工测量作业开始检查，测量轮缘厚度、轮缘高度、轮径、内侧距、制动盘及闸片等数据完工整理穿戴劳保用品、清点作业工具检查作业准备反馈信息处理填写轮对尺寸人工测量记录单三、作业程序、标准及示范1.班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
2.开工准备检查作业工具车内工装设备、检测器具、工具清单，须齐全、状态良好，发生异常情况时通知工长处理。
3.工序控制确保轮对尺寸人工测量作业在规定时间内全部检查完毕。
4.轮对尺寸人工测量作业序号作业项目作业内容作业标准作业工具作业材料作业图示1工前准备准备作业工具及作业材料；确认安全条件。
轮对参数测量
2.轮缘厚பைடு நூலகம்：23 mm-34mm，轮缘垂直磨耗高度＜15mm，无异常。
测量检查
测量轮径
1.在可测量范围内平均取三点进行测量，计算其平均值；
2.同一辆车轮径差不大于7 mm，同一转向架轮径差不大于4 mm，同一轴轮径差不大于2 mm；
3.当一辆车平均轮径值小于816mm时，在二系弹簧下添加12mm垫片。当一辆车平均轮径值小于792mm时，在二系弹簧下添加第二个12mm垫片。
轮对
检查踏面外观状态
踏面擦伤要求满足下述标准：踏面擦伤长度60mm，深度0.5 mm，剥离长度一处<30mm,连续剥离长度<40mm。
目测检查
多处擦伤、剥离、沟状磨耗等特殊情况报专业技术人员确定
检查轮对是否到限
轮径大于770mm刻度线。
目测检查
检查车轮注油孔螺堵
车轮注油孔螺堵无丢失。
目视检查
测量轮缘厚度
测量检查
测量轮对内侧距
1.在可测量范围内平均取三点进行测量，计算其平均值；2.轮对内侧距：1353+2 -2mm。
测量检查
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----安全风险提示： 测量车轮踏面擦伤，踏面定位测头不置于踏面擦伤最 深处，易造成测量数据不准确。防止措施：测量车轮踏面擦伤，踏面定位测头 须置于踏面擦伤最深处，再进行测量。
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3.5 踏面剥离长度检测 沿车轮圆周方向，用刻度尺在踏面上剥离处测量踏面剥离长度。如图 9。
图9
----安全风险提示： 测量车轮踏面剥离，不除去两端宽度小于 10mm 的部分， 将剥离前期未脱落部分计算在内，易造成测量数据不准确。防止措施：测量车 轮踏面剥离，须除去两端宽度小于 10mm 的部分，剥离前期未脱落部分不计算在 内，再进行测量。
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二、检测作业示意流程图
踏面圆周磨耗深度
测量准备 确认信号 车轮尺寸检测 整理工具 台账记录
轮缘厚度 轮辋厚度 轮缘垂直磨耗 踏面剥离长度 踏面擦伤深度
轮辋宽度 车轮外侧碾宽 踏面外侧缺损
轮对内距 车轮直径
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三、作业程序、标准及示范
1.准备工作 根据测量需要准备相应测量工具：LLJ-4B 型车轮第四种检查器、轮对内距 尺、轮径尺、钢直尺。 1.1 检查车轮第四种检查器检定标记（或鉴定合格证）不过期，外观技术状 态良好，要求配件齐全、测量尺框灵活、作用良好、刻度线须清晰、尺身无弯 曲变形。如图 1
≤2
车轮踏 面剥离 长度
滚动 轴承
滑动 轴承
1处 2 处（每 1 处均） 1处
2处
≤50 ≤40 ≤70
≤60
1.沿圆周方向测量。 2.测量时规定如下： （1）两端宽度不足 10mm 的，不计算在内。 （2）长条状剥离其最宽处不足 20mm 的， 不计算在内。 （3）2 块剥离边缘相距小于 75mm 时，每处 长不得超过 35mm；多处小于 35mm 的剥离， 其连续剥离总长度不大于 350mm。 （4）剥离前期未脱落部分，不计算在内。
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图 12
图 13
3.9 车轮踏面缺损检测
3.9.1 测量车轮踏面缺损长度。沿车轮圆周方向，用刻度尺测量车轮踏面 缺损长度。
3.9.2 测量相对轮缘外侧至缺损部之距离。将测量缺损后轮辋宽度、轮对 内距、相对车轮轮缘厚度相加为相对车轮轮缘外侧至缺损部之距离。
3.9.2.1 测量车轮踏面缺损后的轮辋宽度。将四种检查器置于车轮轮辋内 侧，使定位角铁和轮辋侧面靠紧，找准车轮缺损后的最宽处，缺损尖端距轮缘 外侧最近距离，测量缺损后的轮辋宽度。如图 14
7
8 9
名称
限度（mm）
备注
车轮轮辋厚度
无辐板孔 有辐板孔
≥23 ≥24
≥23
3 轴及多轴转向架的中间轮对除外
车轮轮缘厚度
≥25 时速 120 公里货物列车中的铁路货车
车轮轮缘垂直磨耗（接触位置）高度
≤15
车轮轮缘内侧 长度
≤30
缺损
宽度ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
≤10
车轮踏面圆周磨耗深度
≤8
车轮踏面擦伤 滚动轴承
≤1
及凹下深度 滑动轴承
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图5
----安全风险提示： 测量车轮踏面圆周磨耗深度，测头不准确定位滚动圆 中心 70 ㎜处，尺身与轮辋内侧不密贴，尺身与车轴中心线不在同一平面，易造 成测量数据不准确。防止措施：测量车轮踏面圆周磨耗深度，测头须准确定位 滚动圆中心 70 ㎜处，尺身与轮辋内侧须密贴，尺身与车轴中心线须在同一平面， 再进行测量。
一、作业介绍
1.作业地点：车辆段管辖各列检、装卸检修、技术交接、整备作业
场。
2.适用范围：车辆轮对尺寸检测，需测量其运用限度时，依照本指导书进
行测量。
3.人员要求：取得铁路岗位培训合格证书的检车员。
4.作业要点：正确使用测量工具，确保测量数据真实准确。
表 1 货车轮对运用限度表
序号 1 2 3 4 5 6
1.准备工作 ..................................................... 4 2.确认信号 ..................................................... 5 3.车轮尺寸检测 ................................................. 5
轮缘垂直磨耗（接触位置）高度
≤15
轮缘缺损(内侧)
长
30
宽
10
踏面圆周磨耗深度
≤8
踏面擦伤
及局部凹
运行途中
≤1.5
下深度
1处 踏面剥离 踏面损伤 长度
2处
≤30 ≤20
踏面缺损
相对车轮轮缘外侧至 缺损部位距离
缺损部位之长度
≥1505 ≤150
备注
（1）沿圆周方向测量。测量时，两 端宽度不足 10mm 的剥离尖端部分 不计算在内。 （2）长条状剥离，其最宽处不足 20mm 的，不计。 （3）两块剥离外边缘相距小于 75mm 时，每处长不得超过 20mm，连续剥 离长度不得超过 350mm。 （4）剥离前期未脱落部分，客列检 不计算在内。 指缺损后的轮辋宽加轮对内侧距 离，再加相对车轮轮缘厚度之总和； 沿圆周方向测量
图1
1.2 检查轮对内距尺检定标记（或鉴定合格证）不过期，配件齐全，活动 触头灵活，刻度线清晰,尺身无弯曲变形。组装轮对内距测尺，要求组装紧固、 不松动。如图 2
图2
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1.3 检查轮径尺定检标记（或鉴定合格证）不过期配件齐全，测量尺框灵 活，刻度线清晰。将轮径尺对准 750mm 刻度基线，使用定位杆校对轮径尺。如 图 3、4
3.6 车轮轮辋宽度检测 将轮缘厚度测尺尺框向右推动至端部，将检查器置于车轮上，使定位角铁 和轮辋内侧面密贴；向左推动轮缘厚度测尺尺框，使踏面定位测头与轮辋外侧 接触，从轮辋宽度刻度尺读出轮辋宽度值。如踏面有碾宽，就减去踏面碾宽数 值，即为轮辋的实际宽度。如图 10
图 10
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----安全风险提示： 测量车轮轮辋宽度，读出数据时错读为测尺外侧数据， 易造成测量数据不准确。防止措施：测量车轮轮辋宽度，读出数据时应读测尺 内侧数据。
作业指导书
车辆轮对尺寸检测
目次
一、作业介绍 ...................................................... 1 二、检测作业示意流程图 ............................................ 3 三、作业程序、标准及示范 .......................................... 4
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图6
----安全风险提示： 测量车轮踏面圆周磨耗深度，测头不准确定位滚动圆 中心 70 ㎜处，尺身与轮辋内侧不密贴，尺身与车轴中心线不在同一平面，易造 成测量数据不准确。防止措施：测量车轮踏面圆周磨耗深度，测头须准确定位 滚动圆中心 70 ㎜处，尺身与轮辋内侧须密贴，尺身与车轴中心线须在同一平面， 再进行测量。
图3
图4
2.确认信号
在进行测量前，须确认在车列（车辆）来车方向的左侧插设有防护信号。
3.车轮尺寸检测
3.1 踏面圆周磨耗深度检测
移动轮缘厚度测尺尺框，使踏面定位测头定位在滚动圆中心 70 ㎜处，紧固 尺框定位钉（或用定位块快速定位，向左推动螺钉使轮缘厚度测尺到达极限位 置，同时，定位块带动尺框向左移动到预定位置，即踏面定位测头定位在滚动 圆中心 70mm 处，紧固尺框定位钉）；将检查器置于车轮上，使定位角铁和踏面 定位测头分别与轮辋内侧面和踏面滚动圆中心靠紧；向下推动踏面磨耗测尺， 使之与轮缘顶部接触，在踏面磨耗测尺游标上读出踏面圆周磨耗深度值。如图 5
3.7 踏面碾宽检测 测量踏面碾宽时，利用碾宽测量线来判定。如图 11
图 11
3.8 轮对内距尺寸检测 将测尺固定端触头接触车轮内侧轮辋，压缩刻度端触头，将测尺卡在轮对 两车轮内侧轮辋处，测尺顶部卡头须紧靠轮缘，其平面须与轮径方向一致，测 尺中心线须与车轴轴心线平行.在游标尺处读出轮对内侧距的数值。在轮对任一 车轮的圆周任一三等分处测量三次内，三次测量值相差不大于 3mm。如图 12、 13 ----安全风险提示： 测量轮对内距，尺身中心线与车轴中心线不平行，易 造成测量数据不准确。防止措施：测量轮对内距，尺身中心线须与车轴中心线 水平，移动內距尺测量触头，读取最小值。
3.1 踏面圆周磨耗深度检测 .................................... 5 3.2 轮缘厚度与轮缘垂直磨耗检测 .............................. 6 3.3 轮辋厚度检测 ............................................ 7 3.4 踏面擦伤检测 ............................................ 8 3.5 踏面剥离长度检测 ........................................ 9 3.6 车轮轮辋宽度检测 ........................................ 9 3.7 踏面碾宽检测 ........................................... 10 3.8 车轮内距尺寸检测 ....................................... 10 3.9 车轮踏面缺损检测 ....................................... 11 3.10 车轮直径检测 .......................................... 12 4．整理工具 ................................................... 12 5 台帐记录 .................................................... 13 四、工装设备 ..................................................... 14 五、附件 ......................................................... 15