复杂硫化铜精矿微波活化预处理-加压浸出工艺

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第　１卷第　２　０　期 ２　ｌ　年　４　月 ＯＯ 过　程　工　程　学　报　 Ｔｈ ｎｅ　ｅＪ　ｕ　ｎａ ｆＰｒ　ｅ　ｓＥｎｇｎｅ　ｒｎｇ　ｅＣｈｉ　ｓ ｏ　ｒ　ｌｏ　ｏｃ　ｓ ｉ　ｅｉ 、０　＿０　ＮＯ　２　，ｌｌ ． Ａｐ　．　０１ ｒ２　０ 复杂硫化铜精矿微波活化预处理一　加压浸　出工艺　 徐　志峰 李　强 王成彦 ，　， ｆ．　西理　工大　学材料　与化　学工程　学院　，江　西　赣　州　３　１０　；２　１江　４　００　．北京矿　冶研　究总　院　，北京　１０　４）　００４　 摘　要：　研究　了以黝铜矿为主的复杂硫化铜精矿微波活化预处理一　加压浸　出工艺．结果表　明，　该精矿在微波功率　８ 、　２ ｗ　每批处理量　９ 及辐照　时间　１０Ｓ　５ｇ　２ 条件下预处理后　，矿石浸　出性能显著改善．预处理过程　中未见铅、锌、硫　、砷等元 素挥发损失．实验确定了微波活化铜精矿　加压浸　出工艺条件为：浸　出温度　４　３　５ Ｋ，氧分压　０６　ａ　．ＭＰ　，初始硫酸浓度　１　３ ． ２ ｍｏ　Ｌ　ｌ　，液周比　５ｍＬｇ　／ ／，浸　出时间　２０　，木质　素磺酸钙用量为精矿质量　的　１　５　．ｈ ．　％，搅拌速度　５　０　／　ｉ．在此条件下，　２　０ ｒ　ｎ　ｒ　ａ 铜　、锌、铁浸　出率分别达到　８　．　％，　２　３　６３　９　．　％和　２　．　％．加压浸　出渣经高温煤油溶解单质硫后返回作浸出配矿使用　，可 ６　３　７６　４ 保　障　有　价　金　属铜　锌　收　率　． 关键　词　：复　杂铜　精　矿　；黝　铜矿　；微　波　活　化　；　预　处理　；加　压　浸　出　 中图分类号：Ｔ　１１　Ｆ　１　 文献标　识码　：Ａ 文章编号　：１　０—　０Ｘ（０　００　—　２　６　０ ０　９　６６　２　１）２　０　５—　７ １　前　言 在复杂硫　化铜精矿中，铜多以黄铜矿、黝铜矿形式　 存在　，结构稳定　，分解困难　，其浸　出必须经过强氧化过　 波能［１　２．物质吸　收微波后　，其晶体结构、表面性质等有 可能发生显著改变　，　如黄铁矿在一定条件下经微波处理 后会转　变成磁　黄铁矿　［　且在　微波　场　中不　同矿物具　有 ．　不同的升温特性　．］　。

２，如大多数硅　酸盐　、碳酸盐　、石英 ７　等脉石属热惰性［ ．因此　，在微波作用下有可能实现有 用矿物　的选择性热活化，　进而提高矿物反应活性并改善　 其浸出性　能． 程．　加压浸　出是一种强化湿法冶金过程　，　具有浸取高效、 流程短、无污染等优　点，具有广　阔的应用前景Ⅲ．　目　但 前加压浸　出工艺仅在　次生辉铜矿　处理方面成　功实现工　 业化『，　２　由于原生黄铜矿　、　］　黝铜矿在硫酸介质　中浸出“　钝　 本工作开展复杂硫化　铜精矿　微波　活化预处　理一　加压 浸　出工艺研究　，即对以黝铜矿为主体矿物　的复杂硫化铜 矿进行微波活化预处理，使硫化铜矿晶格　活化　，从而使 原本难　以浸　出的复杂铜精矿　在　中等温　度和压力下顺　利　 浸出．　预处理过程　中，铜精矿　中的硫、锌　、砷　、铅等元 素无挥发损　失．　复杂硫化铜精矿　微波活化预处理一　加压　 化　”３　［问题　尚未彻底解决　，复杂硫化铜矿加压浸　出仍只 ］　停　留在试验研究阶段． 为克服浸出　“　钝化　”问题　，在复杂硫化铜矿浸　出过　 程中常引入　Ｈ　Ｏ　催化氧　化［　１　Ｎ　３　４　或实施加氯活化浸　出　～　．　，　５ １ 在　Ｈ　Ｏ　催化氧化浸　出条件下，精矿　中的硫将大量氧化 Ｎ 生成硫酸　，导致后续　中和工序负荷增重　，此外浸　出液脱　 浸出工艺无　需面对　Ｓ　２　Ｏ　回收　问题，清　洁高效． 硝也是一大难题；而加氯活化浸　出工艺　中氯离子对浸　出　 设备　的腐蚀不容忽视　． 为克服复杂硫化铜浸　出　“　钝化”问题，还可采用矿　 石　活化预处理方法　．　现有的矿石活化预处理研　究多集　中 于机械活化［，如　Ａ　ｔ　ｏ　９　】　ｃｖ　ｘ铜精矿浸　出工艺的关键就在 ｉ　于精矿细磨　】　矿石经细磨后，　出过程虽可强化［－　１　加．　浸　１　１，　１５　 ２　买　验 ２　１原料　与设备 ． 复杂硫化铜精矿原料　中主要元素含量见表　１　．由铜　 精矿　ＸＲ　谱　图（　Ｄ　见图　１可知，　）　精矿　中主要金属矿物有闪　 但机械活化有明显局　限性［，］　１１，未能从根本上解　决矿物 ６７　钝化　问题　，且机械活化方式能耗高、成本大　，矿石细磨 后有可能引发浸出渣排放　困难等问题． 微波　预处理矿　石及促进精矿　浸　出　目前　已有　多项研　 锌矿　、黄铜矿、黝铜矿　、黄铁矿、方铅矿及少量铜蓝和 蓝辉　铜矿　，脉石矿物主要为石英．　显微镜　下观察可知， 铜精矿　中闪锌矿多　，含铜矿物　中黝铜矿量多，占　３　％～　５ ４　％左右．　０　精矿粒度为一　４ｕ　占　９　． ４　ｍ　９　％．　７ 硫酸及其他化学试剂均为分析纯． 表　１　复杂　铜　精　矿　主　要　元　素　成分　 Ｔ　ｂ　ｅ　１　Ｅｌｍｅ　ｔ　ｌ　ｏ　ｏ　ｉ　ｏ ｆ　ｏ　ｌｘ　ｃ　ｐ　ｅ ｏ　ｃ　ｎ　ｒｔ ａ　ｌ ｅ　ｎ　ａ ｍｐ　ｓｔ　ｎ　ｏ ｍｐ　ｅ ｏ　ｐ　ｒ　ｎ　ｅ　ｔａｅ　ｃ　ｉ　ｃ　ｃ 究［－　】　１２．当微波快速加热矿物时　，由于微波穿过金属矿 ８２ 物产生很大的热应力　，致使矿物边缘　出现微小裂缝ｌ　，　２ 这有可能是使矿物活性增强　的原因之一．另外，在微波 场　中，大多数硫化矿（　如黄铁矿　、黄铜矿等）　都能吸收微　 里！　型 Ｃｏ　ｔ　ｎ ．　ｎｅｔ ８６ ．３　１　．１　７７ 垒 ！ １　．６　８　９ ２　．　１　０　５ ２　３ ９０ ４　Ｉ ．６　．４　．２ 收稿　刚　朗：２０　—　１　１，修　回　日期　：２　１—　１　１ ０９　１－　８　０　０　０—　８　基　金项　目：江西　省　自然　科　学基金　资助项　目（　编号　：２　０　Ｇ　Ｃ　６６；　国家　重点　基础研　究发　展规划　（７）　金资助　项　目（　号　：２　０Ｃ　６　３０）　０　７　Ｑ　０　５）　９　３基　编　０　７　Ｂ　１５　５ 作者　简介　：徐志　峰（９　３）　１７一　，男，江　西省　南　昌市　人　，博　士　，教　授　，有色　金属　冶金专　业　；王成彦　，通讯　联　系人　，Ｅｍａｌ　ｈ　３０　＠ｓ　ａ　ｏ －　ｉｗｃｙ２　７　ｉ　．　ｍ．　：　ｎｔ 第　２期　 ∞　０ ∞　０ ∞　徐　志Ｏ 等　：　０　杂硫　化　铜　精　矿　微　波　活　化　预　处　理一　压　浸　出　工　艺 ０ 加 复 峰　加 Ｃｈ　ｌ　ｐ　ｒ￣　ａｃ　ｙ　ｉ　ｏ　ｔ ２７　５　 昌 （）　，　 ◆　Ｔ　ｒ　ｅｄｒ　ｅ　ｅｔａｈ　Ｅ　ｉ ｔ ｝ 暑 出实验　，实验条　件为　：［　Ｓ　４　１　１ｍｏ　Ｌ，液　固比 Ｈ２Ｏ　］　． ｌ ＝　４　／ Ｌ　Ｓ　４ｍ　／，氧分／　ｐ　２０ ａ　／＝ Ｌｇ　￣　ｏ　．　ＭＰ　，搅拌速度　５　０　／　ｉ，　，　＝　６　０ ｍ　ｎ ｒ 浸出体系中引入　１　５ 木质素磺酸钙（　．　％（　２　相对　于精矿质　 量，下　同）　，结果见表　２　． 一 ｏ　 、－， ’　历　 Ｃ　 ｌ 口 ■　 表　２铜精矿直接加压浸　出实验结果　 Ｔ　ｂ　ｅ２　Ｐ　ｅ　ｓ　ｒ ａ　ｈ　ｎ ｅ　ｕ　ｔ ｆ　ｎ　ｒ　ｔ　ａ　ｅ ａ　ｌ ｒ　ｓ　ｕ　ｅｌ　ｃ　ｉ　ｇｒ　ｓ　ｌ　ｏ ｐ　ｅ　ｅ　ｔ　ｄ　ｅ　ｓ　ｕ　ｒ ｃｏ　ｐｅ ｕ　ｆｄｅｃ　ｃ　ｎｔａ　ｅ　ｐ　ｒｓ　ｌ　ｉ ｏｎ　ｅ　ｒ　ｔ　 三　 Ｉｌｆ　◆　． Ｉ　ｆ　★　ｌ　Ｉ ＺＵ Ｚ５ ３【　】 ３ ５　４Ｕ ４５ ５ Ｕ　５ ５ ２　。

（ ） 图　１硫化铜精矿　ＸＲ　Ｄ谱图　 Ｆ　ｇ　１ＸＲＤ　ｐ　ｃｒ　ｍ ｆ　ｏ　ｐ　ｒ　ｕ　ｆ　ｅｃ　ｎ　ｅ　ｔａｅ　ｉ． ｓｅｔ　ｕ　ｏ ｐ　ｅ ｌ　ｄ ｏ　ｃ　ｎｒ　ｔ ｃ　ｓ　ｉ 主要实验　仪器：Ｇ７　Ｄ　０　ＰＤＦ型微波炉（　０　２　ＡＳ　．　广东格 兰仕微波炉电器　有限公司）　，额定频率　２　５ ｚ　４　０ＭＨ　，额定 输出功率　７　０　０ Ｗ；Ｃ　ＦＴ型高压釜（　Ｊ—　大连通达反应釜厂）　， 内容积　１ ．高压釜设备连接如　图　２所示．　．Ｌ　０ 由表　２可见，未经任　何活化　预处理　，复杂铜精矿直 接加压浸出时，随浸　出温　度　由　４　３Ｋ升至　４　３Ｋ，浸　出　２ ５ ２５　．ｈ时，铜浸　出率仅　由　１．　％提高至　２　．　％，即使浸 ５９　９　７６　３ 出时间延长至　６ ，铜浸　出率也仅为　６　．　％，而锌浸 ．ｈ　０　８２　２ 出过　程相对　容易得　多，　在温度　４　３　５ Ｋ下浸　出　２５　，　．　ｈ　锌浸 出率可达　８　．　％，调整浸　出条件　，锌浸　出率还可进一 ０１　５　步提　高．　在上述实验条件下　，铁浸　出甚微． 经浸　出动力　学分析可　知，　铜浸　出反应表观活化　能为 ７　．８　Ｊ　ｌ　出过程为界面化学反应控制．　１ ／　，浸　９　ｋ　ｍｏ　为解决铜 浸　出困难　，对　复杂铜精矿进行活化预处理　，通过增大矿 石　反应活性　，降低浸　出反应表观活化　能，进而实现复杂 铜精矿在　中等温度及压　力条件　下较理想　地浸　出． ３　２微　波功　率的影响 ． 图　２　高压　釜　设　备连　接　图　 Ｆ　ｇ　２　Ｄｅ　ｉ　ｅａｔ　ｃ　ｍｅ　ｔ　ｆａ　ｔ　ｃ　ａ　ｅ　ｉ　． ｖ　ｃ ｔ　ｈ　ｎ ｕ　ｏ　ｌ　ｖ ａ　ｏ 考　察　了不　同微　波功　率对微　波预　处理后铜　精矿　加压 浸　出结果　的影　响，浸　出实验条件　为：Ｔ－５ －　３Ｋ，ｐ　２０ ４　ｏ　．　＝　６　ＭＰ　，ＬＳ　５　Ｌ　ｇ　Ｈ２Ｏ　］ｉ　１　３　ｌ　ａ　／＝ ／，［　Ｓ　４ｎ　． ／　－　．　ｈ　ｍ　ｉ＝　２　ｍｏ　Ｌ，ｔ２ ，木 ．　０ ２　２　实验过程 ． 称取一定量铜精矿　，　均匀平铺于微波炉腔体　内的石　 英玻璃　圆盘上　，　在一定功率及　时间下进行微波辐照预处 理．将预　处理后　的铜精矿　按一定液固　比与浸　出剂混合加　 质素磺酸钙用量　１　５ ，搅拌速度　５　０　ｒ　ｎ　．　％（　２　０ ／　，微波 ｍｉ 预处理　时间　１　０Ｓ　２ ，每批处理量　９ ５ｇ铜精矿　，结果见图　 ３ ． 入高压釜　的钛胆　中．高压釜加盖密封　，通过控制箱设定　 加热温度．升温　至设定温度　时　，向高压釜　内通入工业纯 氧并开始计时．　通过调　节控　制箱，保　持浸出过程中搅拌　 、．　一　 转速恒定．　出结束后通水冷却　，待　釜内压　力降为　０后 浸　开启高压釜　，分别将浸　出液和浸　出渣送样分析　．　为保证　 各实验点间具有可　比性，控制每次实验时高压釜升温速 率及降温速　率相　同． ｕ Ｊ 里 ２ 巴 ０＇ ． 曼　 ａ ） Ｊ　 Ｃ ０ ∞　 ．． 控制各　浸出实验中搅　拌转速　恒定为　５　０　／　ｎ　以保 ０ ｍｉ，　ｒ　证实验条件　下釜内气　、　、固三相充分混合和氧　的传质．　液 Ｍ　ｃｏ　ａ　ｅｐ　ｗｅ　（ ｉ　ｗ　ｖ ｏ　ｒ　Ｗ）　ｒ ３　结果与讨论 ３　１直接浸　出对　比实验 ． 复杂硫　化　铜精矿　未经　微波　预处理　直接　进行　加压浸　 图　３微波功率对预处理后铜精矿加压浸　出的影响　 Ｆｉ　３　Ｅｆｅ　ｔｏｆｍ　ｉｒ　ｇ＿ ｆ　ｃ ｃ　ｏｗａ ｗ　ｅ ｎ ｅ　ｓ　ｅ　ｌａ　ｈｉｇ ｖｅｐｏ　ｒｏ　ｐｒ　ｓｕ ｅ　ｃ　ｎ　ｒ ｏ　ｍ　ｉｒ　ｗａ　ｅｐ　ｅｒ　ａ　ｅ ｏ　ｐ　ｒ　ｏ　ｃ　ｎ　ａ　ｅ　ｆ　ｃ　ｏ　ｖ ｒ　ｔｅ　ｔ　ｄｃ　ｐ　ｅ ｎ　ｅ　￣　ｔ ｃ ２８　５　 过　程　工　程　学　报　 第ｌ　０卷　 由图　３　可见　，经　８ 功率微波辐　照后　，铜浸　出率 ２ｗ　明显提　高至　８　．　％，而锌　、铁浸出率则分别为　９　．　％ ６６　３　２３　３　和　２　．　％．随微波功率进一步增大，铜　、锌　、铁浸　出率 ７４　６ 、一 未见明显变化．　经微波预处理后，复杂铜精矿浸出性能 的确得　以极大改善，在较低微波　功率（２　即可实现较 ８ ｗ） ｕ Ｊ ＿ ∞　 Ｌ ０＇ 理想　的铜浸　出效果． 进～步考察　了微波功率对复杂铜精矿　中铅　、　、　、　锌　硫 砷等元素挥发损失的影响，结果见　图　４　．由图可见，在 微波功率　８～　８ 范围内，金属铅、锌一直稳定存在 ２　６０Ｗ　于精矿　中，未见挥发损　失；当微波功率大于　５　０　后　，　２ Ｗ 硫才开始挥发，损　失率达　５５　．　％左右　；而当微波功率提　 高至　６　０　后，砷才开始出现少量挥发，６　０　时损失 ８ Ｗ　８ Ｗ ． 呈　 仍 ∞ Ｊ　 Ｃ ０　 ．． Ｂ　ｔｈｗｅｇ　ｔ　ｆ　ｏ　ｃ　ｎｒｔ　ｇ ａｃ ｉｈ ｎ　ｅ　ｔ　ｅ（）　ｏｃ　ａ 图　５　批　处　理　量　对　微　波　预　处　理后　铜　精　矿　加　压浸　出　的影　响　 Ｆ　ｇ　５　Ｅ　ｅ　ｔ　ｆ　ａｃ ｉｈ ｆ　ｃ　ｏ　ｖ ｒ　ｔ　ａｅ ｉ　． ｆ　ｃ ｔｈ　ｗｅｇ　ｔ ｒ　ｗａ　ｅｐ　ｅｒ　ｔｄ　ｏｂ　ｏ　ｍｉ　ｅ 率为　５　６　．　％．由此可见　，　８ 微波功率下，　３　在　２　ｗ　复杂铜精 矿活化预　处理过程　中不会产　生砷　、铅　、锌　元素挥　发及 Ｓ２　Ｏ　烟气污染　问题　，该工艺过程清洁，对环境友好． ｃ　ｐ　ｅ ｏ　ｃ　ｎｒ　ｔ ｎ　ｉ ｒ　ｓ　ｕ　ｅｌ　ａ　ｈ　ｎ ｏ　ｐ　ｒｃ　ｎ　ｅ　ｔａｅ　ｏ ｓ　ｅ　ｓ　ｒ ｃ　ｉ　ｇ　ｔｐ　ｅ 矿石微波预处理过程　中，微波辐射能量（　波一部 ） 分被物料吸收而使其升温（ ）另一部分　则损耗（ ）　Ｑ　，　Ｑ　， 即 ．　＝　吸＋ ，其　中　Ｑ￣＝　ｍ　ｒｃ为矿石　比热　，ｍ　微　ＱＩ　Ｑ　波 ｃＡ（ 为矿石质量　， △　为经微波预处理后矿石温度升　高值）　．微 波功率一定　，　即 ．　为常数　的条件下　，　镦 物料质量较小时， 、－　， ａ ）　０） Ｃ　 虽然较物料质量大时用　于升高相　同温　度所需热量更小， ８ 器 ｏ　 Ｊ 但热损耗更大；而物料质量较大时　，虽然　单位质量物料　 向外　界散热减少　，但用　于升高相　同温度所　需热量增加． 所　以，只有物料　质量在某个适　当值时，其温度才能升至　 最高　，从而达到活化矿　石并最终促进矿石浸　出的　目的． 综上所述，在本实验条件下，每批物料处理量选择　 Ｍ　ｃｏ　ａ　ｅｐ　ｗ　ｒＷ　）　ｉ　ｗ　ｖ　ｏ　ｅ　（ ｒ ９ ５　ｇ较适宜　，　工艺放大　时，可能需要重新调整微波功 但 率及预处理时间等条件　． 图　４微波功率对铜精矿中元素挥发损失　的影响　 Ｆ　ｇ　４　Ｅ　ｅ　ｔ　ｆ　ｃ　ｏ　ｖ ｏ　ｒ　ｎｔ　ｅｌ　ｓ ｆ　ｅ　ｄ ｉ　． ｆ　ｃ ｒ　ｗａ　ｅｐ　ｗｅ ｓｏ ａ　，　ｏ　ｍｉ　ｏ　ｈ　ｏ　ｌ　ｚｎ　，　ｕ　ｆ　ｒ　ｎ ｒ　ｅ　ｉ ｅｃ　ｐ　ｅ ｏ　ｃ　ｎｒ　ｔ ｉｃ　ｓ　ｌ ｄ　ａ　ｓ　ｎ　ｃ　ｉ　ｔ ｏ　ｐ　ｒ　ｎ　ｅ　ｔａ　ｅ　ｕ　ａ　ｎｈ　ｃ ３　４预处理时　间　． 在微波功率　８ 、每批处理量　９ 条件下　，考察 ２ｗ　５ｇ 了微波预处理时间对活化铜精矿加压浸出结果　的影响， ３　３物料质量　的影响 ．　在微波功率　８ ２　Ｗ、预处理时问　１０　的条件下　，　２ Ｓ　考　 浸　出实验条件　同　３　．　，结果见图　６　２节　． 察　了批处　理量对微波预　处理后铜　精矿加压浸　出结果　的　 影响，浸　出实验条件　同　３　．　２节，结果见　图　５　． 由图　５可见，在本实验条件下，批处理量在　１０ｇ　０ 、－　， 范围内，　微波辐照能起到活化铜精矿　并有效促进矿物浸　 出的效果　；批处理量进一步增大，特别是增大至　１５　ｇ　５ 时，　微波辐　照不仅对铜精矿无　活化作用　，　反而使铜、　、　锌 铁浸　出明显受到抑制　，　铜、　锌浸　出率分别降低　至　１　．　％ ２６　４ ｕ Ｊ ０＇ ． 兰 ￡ ０　 ａ ）　Ｊ 和　１．　％，　８１　０　铁浸　出完全受到抑制．随批处理量进一步增　 大，铜精矿石预处理后浸　出性能反而恶化，与蔡超君【 ２　引 的研究相　同．　进一步考察　了批　处理量对铜精矿中硫挥发　 损失率　的影响．　结果发现，在微波功率　８ ２　ｗ、预处理时　 间　１０Ｓ　２ 条件下　，　在批处理量　５　～　５ 围内未见硫挥 ５　１５　ｇ范 发损　失． Ｍｃｏ　ａｅｐｅｒａｍ　ｎｔ　ｅ（）　ｉ　ｗ　ｖ　ｒｔ　ｔ　ｅ　ｔｉ　Ｓ　ｒ　ｅ ｍ 图　６　微　波　预　处　理　时　间对　活　化　铜　精　矿　加　压浸　出　的影　响　 Ｆ　ｇ　６Ｅｆｅ　ｔ　ｆ　ｃ　ｏ　ｖ ｒ　ｔｅ　ｔ　ｎ ｍｅｏ ｒ　ｓ　ｕ　ｅ　ｉ　． ｆ　ｃ ｒ　ｗａ　ｅｐ　ｅ　ｒ　ａｍｅ　ｔ　ｉ ｎｐ　ｅ　ｓ ｏ　ｍｉ　ｔ　ｒ　ｌ　ａ　ｈ　ｎ ｆ　ｃｉ　ａｅ ｏ　ｐ　ｒｃ　ｎ　ｅ　ｔａｅ　ｅ　ｃ　ｉ　ｇ　ｏ ｔ　ｔｄ　ｃ　ｐ　ｅ ｏ　ｃ　ｎ　ｒ　ｔ ａ　ｖ 第　２期　 徐志峰等　：　复杂硫化铜精矿微波活化预处理一　加压浸　出工　艺　 ２９　５　 由图　６　可见　，　６　～　０ 范围　内，　在　０　３０Ｓ　微波预　处理　时间 对铜浸　出无　明显影响　，铜浸　出率保持在　８％～　８　６　８％左右． 随预处理　时间延长　，锌　、铁浸　出率均呈　降低趋势　，原　因 可　能是硫化铁矿石具有　良好　的微波吸收性　能，　如磁黄铁 矿微波加热升温速率就高达　１　． ／凹　，　６　３　ｓ　】在微波加热条 ４　Ｋ　［ 件下铁矿物较短时间　内能迅速达到高温　，　易造成铁矿物 与锌矿物之间局部　“　烧结　”现　象　，且随微波预处理　时间　 ３　６浸　出温度　的影响 ． 在　４　８　４　３Ｋ范围　内，　０　—　７ 考察　了浸　出温度对微波活化 铜　精　矿　加　压　浸　出　的影　响　．浸　出实　验　条　件　为　：Ｐ　２Ｏ６　０　．　＝ ＭＰ　，ＬＳ　５　／，【　２Ｏ　］ｉ　１　３　ｌ　ａ　／＝ ｇ　Ｈ　Ｓ　４ｎ　． ／　＝　．ｈ　ｍＬ　ｉ＝　２　ｍｏ　Ｌ，ｔ２ ，木 －　０ 质素磺酸钙用量　１　５　ｃ　，搅拌速度　５　０　ｒ　ｎ　．　％（　）　２　ｏ　０ ／　，结果 ｍｉ 见图　８　． 延长和矿物　持续升温　，“　结　”现象有可　能趋于严重　，　烧 最终表现为锌　、　铁浸　出率　随微波预　处理时间延长而降低　． 进一步考察　了微波功率　８ 条件下预处理时间对 ２ｗ　铜精矿　中易挥发元素铅、锌　、硫　、砷损　失率　的影响，发 现在本实验条件下，铜精矿　中铅　、锌、硫　、砷无挥发损　 ． 、＿　一 山　 － ｃ ａ Ｌ ０） Ｅ　 ０ ｃ ａ　∞ Ｊ　 失．因此　，在微波功率　８ ２　ｗ、每批　处理量　９ ５ｇ的条件 下　，微波预处理时间选择　１０　Ｓ为宜．　２ 在上述实验条件 下　，铜、锌浸　出率可分别达　８　．　％和　９　．　％，铁浸　出　６６　３　２３　３ 率为　２　．　％．　７３ ４　３　５浸出剂用量的影响 ． ［ ．． Ｔ　Ｋ （） 考　察　了浸　出剂硫　酸用　量对微　波活化　铜精矿　加压浸　 出的影响．以硫酸与精矿　中铜　、铅、锌金属　的摩尔　比（ 以 图　８浸　出温　度　对　微　波　活化　铜精　矿　加　压　浸　出　的影　响　 Ｆ　ｇ　８Ｅｆ　ｃ ｆ　ｅ　ｃ　ｉ　ｇ　ｔｍｐ　ｒ　ｔ　ｒ ｎｐ　ｅ　ｓ　ｅ　ｌａ　ｈ　ｎ ｉ　．　ｆ　ｔ ａ　ｈ　ｎ ｅ　ｅ　ａｕ　ｅｏ ｒ　ｓ　ｕ ｃ　ｉ　ｇ ｅ　ｏ　ｌ　ｒ　ｅ　ｏ ｃ　ｏ　ｖ　—　ｃ　ｉ　ａｅ ｏ　ｐ　ｒ　ｕ　ｆｄ ｏ　ｃ　ｎ　ｒ　ｔ ｆ　ｍｉ　ｒ　ｗａ　ｅ　ａ　ｔ　ｔｄ　ｃ　ｐ　ｅ ｌ　ｅｃ　ｎ　ｅ　ｔａｅ　ｖ　ｓ　ｉ 下简称酸　比１　表征浸　出剂硫酸　的用量．　出实验条件　为：　浸 Ｔ　４　３Ｋ，ｐ　￣０ ａ　／＝ Ｌｇ　＝　．　ｈ　＝　５ ｏ　．　ＭＰ　，ＬＳ　５ｍ　／，ｔ　０　，木质素 ＝　６　２ 磺酸钙用量　１　５　ｃ　，搅拌速度　５　０　ｒ　ｎ　．　％（　）　２　ｏ　０　／　，结果见图 ｍｉ　７　．由图可见　，随酸　比由　０　．　８增大至　１　，即［　２Ｏ　］　由　．　４　ＨＳ　４ ０８ ｌ　．　ｍｏ／　２　Ｌ增大至　１　４　ｍ　ｌ　，铜　、锌浸　出率略呈增　大 ． ｏ／　４　Ｌ　趋势，　铁浸　出率在　２　％～　０　０　３　％之间波动．当酸　比为　１　（　．　即 ２ 由图　８可见，随浸出温度　由　４　８Ｋ升高至　４　３Ｋ，　０ ５ 铜浸出率　由　３　．８　９　％增大至　８　．　％，　９　６３　６　锌浸　出率　由　３　－　％　１１ ３ 增大　至　９　．　％，浸　出温度进一步升高至　４　３　２３　３　７ Ｋ，铜、锌 浸　出率均略有升高，分别达　８　．１　９１％和　９　．　％．　３　９　随浸　出　７ 温度　由　４　８Ｋ　升高至　４　８　Ｋ，铁浸　出率　由　４　．０　０ ３ ７０　％降至 ２　．　％，　６４　８　这可能是　由于高温　下溶出的铁　易水解沉淀入渣　 ［　２Ｏ　］　１　３　ｏ　Ｌ　时，锌浸　出率达　９　．　％，铜浸　出 ＨＳ　４ ＝　． ｌ　）　２ｔ　／　ｏ　２３　３ 率为　８　．　％．　６　６　若进一步提高浸　出剂硫酸用量　，　３　不仅　未能　 明显提高铜　、锌浸　出率　，反而提　高浸　出终酸浓度　，降低　 了酸利用率　．　因此　，酸　比取　１　．　２为宜，即［　２Ｏ　］ｉ　１　３　Ｈ　Ｓ　４ｒ　． ｉ＝　２　Ｉ　． ｍ　ｏ＆ ｌ　． 浸出温　度进　一步升高　，铁浸　出率保持相对平衡．因此　， 浸出温　度选　择　４　３Ｋ为宜．　５ ３　７添加剂用量的影响 ．　单质硫　为硫化　铜精矿　氧压酸浸的产　物之一．当浸　出 温度　高于硫熔　点（９ 时　，　３２　Ｋ１　熔融硫　易包裹未反应矿　，　将 严　重影响有　价金属浸　出率．　常用　的硫分散剂有木质素　、 木质素磺酸盐　、丹　宁化　合物（　白雀木及其他　树皮提取 如　物）　及烷基　芳基磺酸　盐等［　，其　中，木质　素磺酸盐为工 ３　们 、－　，　 ｕ Ｊ ● 业上最常用的硫分散剂．　考察　了木质　素磺酸钙作添加剂　 旦 窭　 ０） ． 时其用量对　微波活化铜精　矿加压浸　出的影响．　出实验 浸 条件　为：　＝　５ ｐ　２０６　ａ　ＬＳ　５　／，Ｈ　Ｓ　４ Ｔ　４　３Ｋ，　ｏ　．　ＭＰ　，　／＝ ｇ　［　２Ｏ　］ｉ　＝ ｍＬ　ｉ＝　．　１　３　Ｉ　，ｔ２０　，搅　拌速度　５　０　／　ｎ　． ／　＝　．ｈ　２　ｍｏ　Ｌ ０　ｍｉ，结果见　图　９　ｒ　． 由图　９可见　，在用量　０　％～　． 范围内，木质 ．　０８　２　％（ 呈　 ｔ － ｏ　 弼　 ａ ） ． 一　 素磺　酸钙对　铜浸出无　明显影响，　铜浸　出率保持在　５　％左 ５ Ｍ　ｌ ｔ ｆ　２　Ｏ　／　ｂ　Ｚ　＋　ｕ ｏ　ｒａｉ　ｏ Ｓ　４　Ｐ　＋　ｎ　Ｃ　）　ａｒ　ｏ　Ｈ　（ 右．　木质素磺酸钙用量　由　０　％增至　０８　ｃ　，锌浸　出率 ．　２　．％（　）　ｏ　由　８　．　％略增至　８　．　％，　２６　９　９　５　而铁浸　出率则　由　６　．　％略降 ２　７８　４　至　６　．　％．　２　２　木质素磺　酸钙用量　由　０８ 进一步提高至 ７　．　％（ １　５ ，虽然锌　浸　出率增　幅不　明显　，但　铜浸　出率　由 ．　％（　２ 图　７　硫　酸　用　量　对　微　波　活　化　铜　精　矿　加　压　浸　出　的影　响　 Ｆ　ｇ　７　Ｅｆ　ｃ ｆ　ｏ　ａ　ｅｏ ｌ　ｒｃａ　ｉ ｎｐ　ｅ　ｓ　ｒ ａ　ｈ　ｎ ｉ　． ｆ　ｔ ｓ　ｇ ｆ　ｕ　ｆ　ｉ ｃｄ　ｏ ｒ　ｓ　ｕ　ｅｌ　ｃ　ｉ　ｇ　ｅ　ｏ　ｄ　ｓ　ｕ　ｅ ｏ ｉ　ｒ　ｗ　ａ　ｅ　ａ　ｔｖａ　ｅ ｏｐ　ｒｃ　ｃｅ　ｒ　ｔ ｆｍ　ｃ　ｏ　ｖ　—　ｃ　ｉ　ｔ　ｄｃ　ｐｅ ｏｎ　ｎｔａ　ｅ 过　程　工　程　学　报　 第　１　０卷　 ５　．　％明显增至　８　．　％，而铁浸出率则　由　６　．　％显著 ６８　０　６６　３　２７　２　降低至　２　．　％．　７６　４　木质素磺　酸钙用量进一步增　大，　、　、　铜　锌　 铁　浸　出基　本保持　平衡．因此　，木质　素磺酸钙　用量选　择 １　５ 为宜．　．　％（　２ 响　，浸出实验条件　为：Ｔ　４　３　Ｋ，　ｏ　Ｏ６ＭＰ　，ＬＳ　５　＝　５ ｐ　２　．　＝ ａ　／＝ ｍＬｇ，　［　２Ｏ ＝　． ｌ　／　Ｈ　Ｓ　４　１　３　ｍｏ　Ｌ，　木　质　素　磺　酸　钙　用　量 ２　／ １　５ ，搅　拌速度　５　０　／　ｎ　．　％（　２　０　ｍｉ，结果见　图　１　．　ｒ　１ 由图　１　可见，随浸　出时间由　１　ｌ　．　０ｈ延长至　２０　，　．ｈ　铜 浸　出率由　７　．　％增至　８　．　％，　５９　３　６　６　锌浸　出率　由　８　．　％增至 ３　６７　３ ９　．　％，浸　出时间进一步延长　，铜　、锌浸　出率无明显变 ２３　３　化．　２ 在　．　ｈ范围　内，铁浸　出率保持在　２　％左右，浸　出　０　７ 、　．　，　 时间进　一步延长　，　铁浸　出率有　明显增长，　浸出时间为　３０　． ｈ时，铁浸出率　高达　４　．　％．鉴于此　，为减轻后续　中和 ３５　７ 旦 巴　 ０） ． ∈ 除铁工序　的负荷　，在保证铜、锌　高效浸　出的前提下尽可　 能缩短浸　出时间，浸　出时间取　２ ．　ｈ为宜．　０ ￡ ｃ） ｃ ６　ａ ）　Ｊ Ｄ　ｓ　ｇ ｆ　ａ　ｉｍ　Ｉ　ｎ　ｓ　Ｉ　ｏ　ａｅ　％，　ｏ　ａ　ｅｏ　ｌ　ｕ ｇ　ｏ　ｕ　ｈ　ｎ　ｔ　（ ｃｃ　Ｉ　ｐ 、一 图　９　木　质　素　磺　酸　钙用　量　对　微　波　活化　铜　精　矿　加　压　浸　出　的影　响　 Ｆ　ｇ９　Ｅ　ｆ　ｃ ｆ　ｏ　ａ　ｅｏ ａｃ　ｕ　ｌ　ｎ　ｓ　ｌ　ｈ　ｎ　ｔ ｎｐ　ｅ　ｓ　ｒ ｉ　． ｆｅ　ｔ ｓ　ｇ ｆ　ｌｉ　ｍ ｇ　ｏ　ｕ　ｐ　ｏ　ａｅｏ ｒ　ｓ　ｕ　ｅ　ｏｄ　ｃ　ｉ　ｌ　ａ　ｈｎ ｆ　ｃ　ｏ　ｖ　？　ｃｉ　ａ　ｅ ｏ　ｐ　ｒｃ　ｎ　ｅ　ｔ　ｔ ｅ　ｃ　ｉ　ｇ　ｏ　ｍｉ　ｒ　ｗａ　ｅ　ａ　ｔ　ｔｄ　ｃ　ｐ　ｅ ｏ　ｃ　ｎ　ｒ　ｅ　ｖ　ａ ｕ Ｊ ‘ 口　０） ．　 Ｃ ｏ　 ３　８氧分压　的影响 ． ｃ 口 ∞　 ． ＿ Ｊ 考察　了氧分压对微波活化铜精矿加压浸出的影　响， 浸　出实验条件为：　＝　５ ＬＳ　５　／’Ｈ　Ｓ　４　＝　． Ｔ４３　Ｋ，　／＝ ｇ　［２Ｏ １　３　ｍＬ　２　ｍｏ　Ｌ　－　．　ｈ　ｌ　，ｔ２０　，木质素磺酸钙用量　１　５ ，搅拌速 ／ ．　％（　２ ｔｈ （） 度　５０ｒ　ｉ，结果见　图　１．　０　ｒ　ｎ　／　ａ　０ 图１　１浸　出　时　间对　微　波　活　化　铜　精矿　加压　浸　出　的影　响　 Ｆ　ｇ　１ ｆｅ　ｔ　ｆ　ｅ　ｃ　ｉ　ｇｔ ｎｐ　ｅ　ｓ　ｅ　ｌａ　ｈ　ｎ ｆ　ｉ　．１Ｅｆ　ｃ ａ　ｈ　ｎ ｍｅ　ｏ ｒ　ｓ　ｕ ｃ　ｉｇ　ｏ ｏ　ｌ　ｉ　ｒ　ｅ　ｍｉｒ　ｗａ　ｅ　ａ　ｔ　ａ　ｅ ｏ　ｐ　ｒ　ｏ　ｃ　ｎ　ａｅ　ｃ　ｏ　ｖ　－　ｃｉ　ｔ　ｄｃ　ｐ　ｅ ｎ　ｅ　ｔ　ｔ ｖ　ｃ　ｒ ３１　．０液　固　比的影　响　 、－　一　 ｕ Ｊ － 考　察了液　固比对微波活化铜精矿加压浸出的影响　， 浸　出实验条件为　：＝　５ Ｐ　２０６　ａ［　２Ｏ　］ｉ１　３　Ｔ４３　Ｋ，　ｏ　．ＭＰ　，　Ｓ　４ｎ　． ＝ Ｈ　ｉ＝　２　．　ｍｏ／　，ｔ２ ，木质素磺酸钙用　量　１　５　ｃ　，搅拌速 ｌ　Ｌ　－．　ｈ　０　．　％（　）　２　ｏ 度　５０／　ｎ　０　ｍｉ，结果见图　１．　ｒ　２ 巴　 ０ 妄　 ０ ｃ ａ　∞ Ｊ ￡ — Ｏｘ　ｇ　ｒｐ　ｒａ　ｐｅ　ｓ　ｒ　ＭＰ　）　ｙ　ｅｌ　ａｔ　ｌ　ｒｓ　ｕｅ（　ａ ｉ　 、－　一　 ｕ Ｊ 图１　０氧分压对微波活化铜精矿加压浸　出的影响　 Ｆ　ｇ　１ ｆｅ　ｔ　ｆ　ｘ　ｇ　ｎｐ　ｒｉ　ｌ　ｒ　ｓ　ｕ　ｅｏ ａ　ｈ　ｎ ｉ　．０Ｅｆ　ｃ ｙ　ｅ ａ　ｔ ｅ　ｓ　ｒ ｎ　ｌ　ｃ　ｉ　ｇ ｏ　ｏ　ａｐ　ｅ　ｏ　ｍｉｒ　ｗａ　ｅ　ａ　ｔ　ａｅ ｏ　ｐ　ｒ　ｏ　ｃ　ｎ　ｒ　ｔ ｆ　ｃ　ｏ　ｖ　－　ｃｉ　ｔｄ　ｃ　ｐ　ｅ ｎ　ｅ　ｔａ　ｅ　ｖ　ｃ ． ｃ 口 Ｌ ｏ＇ 三 ０　 ￡ ｏ ‘　ｏ Ｊ 由图　１　可见　，随氧　分压　由　０２　ａ　０　．ＭＰ　增至　０　ＭＰ　，　．　６　ａ 铜浸　出率　由　７　．　％增至　８．６　４３　３　６３％，铁浸出率　由　１　．　％增 ０６　２　至　２　．　％，氧分压进一步增至　０ ａ　７６　４　．ＭＰ　，铜浸　出趋于平 ７　衡　，浸　出率不再　明显变化　，而铁浸　出率则显著提　高至 ５　．　％．　０　～　．　ＭＰ　６８　５　在　．　０ ａ范围内，氧分压变化对锌浸　出　２　７ 率无　明显影　响．综合考虑　，氧分压取　０ ａ为宜．　．　ＭＰ　６ ３　９浸出时间的影晌 ． Ｒ　ｔ ｆｉ　ｉ　ｔ ｌ　（　／）　ａ　ｏｏ　ｌ　ｕ ｓ　ｉ　ｍＬ ｉ ｄｏ　ｏｄ　ｑ　ｇ 图１　２液固比对微波活化铜精矿加压浸　出的影　响　 Ｆ　ｇ　１ ｆ　ｃ ｆ　ａｉ ｆ　ｉ　ｕ　ｄｔ ｏ　ｉ ｎ　ｐ　ｅ　ｓ　ｅ　ｌａ　ｈ　ｎ ｉ　．２　Ｅｆ　ｔ　ｒ　ｔ　ｏ　ｌ　ｉ ｓ　ｌ　ｏ ｒ　ｓ　ｕ ｃ　ｉ　ｇ　ｅ　ｏ　ｏ　ｑ　ｏ　ｄ　ｒ　ｅ　ｏ ｉｒ　ｗａ　ｅ　ａ　ｔ　ａｅ ｏ　ｐ　ｒ　ｏ　ｃ　ｎ　ａ　ｅ　ｆ　ｃ　ｏ　ｖ　—　ｃ　ｉ　ｔｄ　ｃ　ｐ　ｅ ｎ　ｅ　ｔ　ｔ ｍ　ｖ　ｃ　ｒ 考察　了浸　出时　间对微　波活化　铜精矿加　压浸　出的影　 由图　１　可见　，随液　固比由　３ｍ　／　２ Ｌｇ增至　５　／， ｇ　铜 ｍＬ 第　２期　 徐志峰等　：　复杂硫化铜精矿微波活化预处理一　加压浸　出工艺　 状　［］　有色金属，　０　３　５　（）１　１　０　．　Ｊ＿　２　０　，　５４：０　—１４ ２ｌ　６　 浸　出率　由　４　．　％增至　８　．　％，　３０　１　６　６　锌浸　出率　由　８　．　％增至 ３　６８　４　９　．　％，　２　３　铁浸　出率不断增大至　２　．　％．　３　７６　４　液固　比进一步增 大　，铜　、锌浸　出率无　明显变化　，而铁浸　出率则呈　明显增　 大趋势．因此　，液　固　比取　５　／ ｇ为宜．　ｍＬ ３　１　工　艺　优　化 ． １ 【］刘大星．湿法炼铜　的发展与前景　［】　有色金属再生与利用，２　０　，　２　Ｊ＿　０５ （）　３　—　９　７　：７　３　． ［］　ｃ　ｌ ，　ｅｓ　ｇ　ｒ　Ｂ，　ｅｅｓ　，　ｔ　１Ｐ　ｓｉａｉｎｏ　ｈ　ｌ　ｐ　ｒｅ　３　Ｈａｋ Ｐ　Ｄｒｉｎ　ｅ Ｒ　ｉ　Ｄ Ｐｔｒ ｅ ．　ａｓ　ｔ ｆ　ａｃ　ｙｉ Ｅ　ａ　ｖ　ｏ　Ｃ　ｏ　ｔ ｄ　ｒ　ｇＯｘｄ　ｔ　ｅＬ　ａｈｎ ｎ　Ｓ　ｌ　ｔ ｄａ［］　Ｈｙ　ｒｍｅ　ｌ　ｒｙ　ｕｉ ｉａｉ ｅｃ　ｉｇ　ｉ ｕｆ　ｅＭｅ　ｉ　Ｊ．　ｄｏ　ｔ　ｌ　ｇ　，　ｎ　ｖ　ａ　ａｕ １　９　，　９１３：　５　４　．　９　５　３　（／）２　—　８ 【］　ｖｅ Ｓ　Ｌ　ｕｄ　ｒ　Ｒ　Ｅ　Ｓ　ｉ ｅ　ａ．　ｔｃ　Ｓ　ｌ　ｒ ｅｃ　ｉｇ　４　Ｄａｉｓ　Ｄ　，　ｅ　ｅｅｓ ，　ｐｔ　ＲＡ，ｔ　１Ｎｉｉ—　ｕｆｉ　Ｌ　ａｈｎ ｚ ｒ　ｕｃ 由上述实验结果可知　，以黝铜矿为主体矿物的复杂 硫化铜　矿经微　波活　化预处　理后　可初步　取得较　理想　的加　 压浸　出结果　，　、　铜　锌浸出率可　分别达到　８　．　％和　９　．　％．　６６　３　２３ ３　但浸出渣　中铜　、锌含量仍偏高　，分别　为　１　８　．　％和　２　０ ７　．　％．　２　为进一步提高有　价金属　铜、　锌收率　，　行工艺优　化实验　，　进 Ｐ　ｏｅｓｍｐｏ　ｅ　ｎｓＪ．　ｎ　ｒＥ　ｇ，　９　１３　（）　１５　—　２　９　ｒｃｓ ｒｖ　ｍｅｔ　［】Ｍｉｅ．　ｎ　．１　８，　３８：２　２　１５　．　Ｉ ［］王永　慧．　矿石　及精矿　氮类　物催化　加压　浸出　的应用与经　济估算 ５　铜　［】　Ｊ＿中国有色冶金，　０　９　（）６　１４　．　２　０　，１：　－ｌ，　３ ［Ｊ　ｋｏ　ｉｎＭ，　ｖｉ ，　ｋ　ｓ Ｅｆｃ　ｏ Ｃ ｏ　ｃｎｒｔ　ｎａｄ　６ ｒｂａ Ｈａ　ｌ　Ｔ　Ｕ　ａｉ　Ｍ．　ｆ　ｔ　ｆ　Ｓ　ｋ　ｋ　ｅ Ｎａ　１　ｎ　ｅｔ　ｉ ｎ Ｃ　ａｏ Ｐａ　ｔ　ｌ ｉ　ｅ　ｏ ａ　ｃ　ｐ　ｒ　ｔ ａ　ｈ　ｎ ｎ　Ｃｕ　ｒｃ　Ｃｈ　ｏ　ｄ ｌ　ｔ　ｎ　ｒｉ　ｅ　Ｓ　ｚ ｎ　Ｃｈ　ｌｏ　ｙ　ｉ　Ｌｅ　ｃ　ｉ　ｇ　ｉ ｐ ｌ　ｒ　ｅ　Ｓｏ　ｕ　ｉ ｃ　ｅ　ｉ　ｉ　ｏ ［　．　ｙ　ｒｍｅａｌｒｙ２　０　，　７１　）　１９　１．　Ｊ　Ｈ　ｄｏ　ｔｌ　ｇ　，　０　５　７　（／　：　０　一ｌ４ Ｊ　ｕ　２ 即浸出渣　经高温煤　油溶解单质硫　处理　，　脱硫渣进行第二 段浸出，第二段　浸出工艺条件　同第一段．　煤油脱硫实验 条件　为：　油温度　３　３Ｋ，　煤　５ 煤油与浸　出渣液　固比　２ Ｌ　ｇ　０　／，　ｍ 混合时间　０５ｈ　．　，搅拌速度　５　０　ｒ　ｎ　在上述　实验条件 ０　／　．　ｍｉ ［］Ｌ Ｊｆ　ｅ Ｉ　Ｌ　ｗｓｎ　Ｆ　ｆ　ｃ　ｏ ｈｏ　ｄ　ｏ　ｓ０　ｈ ７　ｕ　ｚ　Ｙ，　ｅｆ　ｙ　Ｍ ，　ａ　ｏ ．Ｅ　ｆ　ｔ　ｆＣ　ｌｒ　ｅ　Ｉｎ １　ｔｅ　ｒ　ｅ ｉ　１　Ｄｉ　ｏｕｉｎｏ ｈ　ｌ　ｐ　ｒ　ｅｎＡｃｄｃＳ　ｌｔ　ｎ　［１Ｈｙ　ｒｍｅａｕｇ　，　ｓ　ｌ　ｏ ｆ　ａｃ　ｙｉ ｉｉ　ｏｕｉ　ｓＪ．　ｄｏ　ｔｌ　ｒｙ　ｓ　ｔ　Ｃ　ｏ　ｔｉ ｏ　ｌ ２　０　，６２： —　０　．　０　０　５　（）　ｌ９　２　２　８ 【】Ｖ　ａａ ，　ａｅ　ａｏ　ｉ　Ｉ　，　ｅｏ　ｉ ．　ｅｃ　ｉｇｏ ｏ　ｐｒ　）ｉ　８　ｒｃｒ　Ｚ　Ｐ　ｒｚｎ　ｖｃ Ｃ　ｒｖｃＫ　Ｐ　Ｌ　ａｈｎ ｆ　ｐ　ｅ（　ｎ　Ｒ Ｓ　Ｃ　Ｉ Ｃ　ｌｉｍ　Ｃ　ｌｒ　ｅ　ｏｕｉｎ　［　．　Ｈ　ｄｏ　ｔ　ｌｒｙ　２　０　，　５　（）　ａｃｕ　ｈｏ　ｄ　Ｓ　ｌｔ　ｉ　ｏ　Ｊ　］　ｙ　ｒｍｅａ　ｕｇ　，　０　０　８３：　ｌ ２　—２　７ ６１　６　． 下，　脱硫率达　７　．　％．　９　６　煤油经冷却　降温可使溶解其　中的 ９　单质硫　结晶析　出，煤油　可返　回使用　．　脱硫渣经第二段浸　 出，最终渣含铜　、锌量可分别降至　Ｏ　５　．　％和　００　５　２　．　％，经 ６ ［］Ｃ　ｒａ　ｓＩＪ　ｎ　ｏ　ｅ　ＪＥ　９　ｏｒｎ ，Ａ　ｇ　ｖ ．Ｕｌａ　ｎ ｌｎ ｒｔｅ　Ｒ　ｃ　ｖｒ ｆ　ｒｉ　ｔ　ｆ　ｅ　Ｍｉｉｇ　ｆ ｈ ｅｏ　ｅｙ　ｏ ｌ　ｕ　Ｒ　ｆ　ｃ　ｒ ｌ　Ｊ．　ｉｅ．　ｎ　．１９　，　（／１：　６—　７　．　ｅｒ　ｔｙ　Ｇｏｄ［］Ｍ　ｎｒＥ　ｇ，　９　１　４７１）７　３　７　６　ａｏ ［０　１】朱　屯ｌ现代铜湿法冶金　［　．北京：冶金工业　出版社，　０　２　２　６　Ｍ】　２０．２． 【１　Ｗｅｈ　ｍ ＪＭｅｈｎ　ｃｅ　ｃｌ　ｒｃｓｉｇｏ　ｎ　ｒｉ　Ｃ　３　Ｓ）Ｊ．　１】　ｌａ　Ｎ　．　ｃ　ａｏ　ｈ　ｍｉａ　Ｐｏ　ｅｓ ｆ　ａｇｔ　ｕＡｓ４　［ ｎ　Ｅ　ｅ（　］ Ｈ　ｄｏ　ｔｌ　ｒｙ　２　０　，　２３：　６　一　７　．　ｙ　ｒｍｅａｌ　ｇ　，　０　１　６　（）　１５　ｌ　３　ｕ 两段浸　出，　、　总浸　出率可分别高达　９　．　％和　９　．　％．　铜　锌　８３　７　９６ ８　微波活化铜精矿经加压浸　出，　出渣经煤油脱硫后 浸　可返　回作浸　出配矿使用　，以保障有价金属铜　、锌　的收率　 并达到优化浸　出工艺　的　目的． ［２　Ｂ　ｌｚ　．　ｃ　ａ　ｉ　ｌ　ｔ　ａｉｎｉ ｄｏ　ｔｌ　ｒｙ［］ＩｔＪＭｉｅ．　１］　ａａ Ｍｅｈ　ｎｃ ｉ　ｔ Ｈｙ　ｒｍｅａｌ　ｇ　Ｊｌｎ．．　ｎ　ｒ　Ｐ　ａ　Ａｃ　ｖ　ｏ　ｎ　ｕ Ｐｏｅｓ　２　０　，２１４：　４　—　５　．　ｒｃｓ．　０　３　７　（／）３　１３　４　， ［３　１】赵中伟　，赵　天从，李洪桂　，等．机械　活化对硫化锌精矿浸　出动力 学　的　影　响　［】　有　色　金　属　，　９　５　４　（）８　—　３ Ｊ．　１　９　，　７２：　１　８　．　［４　１］李洪桂　，赵中伟，赵天从．机械活化黄铁矿的物　理化学性质　［　ｌ　Ｊ ］ 中　南　工　业　大　学　学　报　，９　５２　（）３　９　３　２ １　９　，　６３：　４　—　５　． ４　结　论 ｆ）　１以黝铜矿　为主　体矿物　的复杂硫　化铜矿　难　以直　接　 ［５　１】杨家红，李洪桂　，赵中伟，等　．　矿物机械活化基础理论的研究进 展　［】　稀　有　金　属　与　硬　质　合　金　，　９　６　（）３　＿　３ Ｊ．　１　９　，４：　８　４　． 高效浸　出，经微波活化预处理后　，可初步实现较理想的 加压浸出结果．实验确定　的微波　活化预　处理的较优　工艺 条件为　：微波功率　８ 、每批处理量　９ ，微波预处 ２ｗ　５ｇ　理时间　１０　．　２ 在微热活化预处理过程　中，铜精矿　中铅　、　Ｓ 锌　、砷等元素未见挥发损失　，也不产　出　Ｓ Ｏ　有害气体． （）　２实验确　定的微波　活化铜　精矿加　压浸　出工艺条件 为　：浸　出温度　４　３Ｋ，氧分压　０６ＭＰ　，初始硫酸浓度 ５ ． ａ　１３　ｌ　． ／　２　ｍｏ　Ｌ，液固　比　５　／，浸　出时间　２０　，木质　素磺 ｇ　ｍＬ　．ｈ 酸钙用　量为精矿质量　的　１　５　．　％，搅拌速度　５　０ｒ　ｎ　在 ２　０ ｍｉ．　／ 上述　条件下，铜　、锌浸　出率　分别达　８　．　％和　９　．　％，　６３　６　２３ ３　铁浸　出率为　２　．　％．　７４ ６ ［６　１］黎铉海　，黄祖强　，刘雄民，等．机械活化作用下载金矿物的形貌 特　征　［］　金属矿　山，　０　１（）３　一　３ Ｊｌ　２　０　，１：　ｌ　３　． （７　１］李　春　，梁　斌　，梁　小　明．钛　铁　矿　的　机　械　活　化　及　其　浸　出动　力　学　［】　Ｊ．四 川　大　学　学报　（　程　科　学　版　）２　０　，　７１：　５　３　．　工　，　０　５３　（）３　～　８ ［８　１］张文朴　微波　在稀贵金属冶　金中的应用研　究进　展　［］　Ｊ．稀有金属　 与　硬　质　合　金　，０　８　３（）４　—　３ ２　０　，６２：　９　５　．　［９　ＹｉｎｔｓＪＢ，　ｎｏ　ｕｃ　Ｖ．　ｌｂ　ｅ　ｉ ｏ　ｃｎｒｔ ｅｎｎ ｙ　１］　ａａｏ Ａ　ｔｎ　ｃｉ　Ｍｏｙ　ｄ　ｎｔ　Ｃ　ｎ　ｅｔ　ｅＣｌａｉｇｂ ｅ　ａ　Ｃｏ　ｐｒＳ　ｌ　ｔ　ｎＡｃｉａｅ ｙ　Ｍｉｒｗａ　ｅ【Ｊ　Ｍｉｅ．　ｎ　．２　０　，　ｐ　ｅ ｕｆ　ｉ ｔ　ｔｄｂ ｃｏ　ｖ　Ｊ．　ｎ　ｒ　Ｅ　ｇ，　０　１　ａｏ　ｖ １　（ｌ：　４　１　１　．　４　１１　１　１－　４　９ １ ［０　Ｊｃｂ ，　ａｉ　ｎ　ｓＰ　Ｄ．　ｃｏ　ｖ ｎ　ｌ　ｇｏ ｉｅａ　［］Ｊ　２　］　ａ　ｏ　ｓＩＳ　Ｚ　ｖｔ　ｏ Ｍｉ　ｗａｅＨａｄｉ ｆ　ｎｒｌ　Ｊ　．　ｓ　ｒ　ｎ　Ｍ　．　 Ａｐ　１Ｐ　ｙ．１８　，　３３：７　０　２　３　．　ｐ．　ｈ　ｓ　９　２　５　（）２　３　—　７　５　， ［１　ａｌＳ　Ｔ　Ｆｎｈ　ＪＡ．　ｗ ｅｏ ｃｏ　ａ　ｅｆ］　Ｍｉｅ．　ｅ　ｌ　２　］Ｈ　ｌ ，　ｉｃ Ｎｅ　Ｕｓ ｆＭｉｒｗ　ｖ　Ｊ．　ｎｒ　Ｍ　ｔ　１ ａ． Ｐｏ　ｅｓ　１　８　，１）　１９　１　３　ｒｃ　ｓ．　９　４　（　１：　７　—　８　．　， ｆ）　波活化铜　精矿加　压浸　出渣煤　油脱　硫　实验条件 ３微 为：煤　油温度　３　３Ｋ，煤　油与浸　出渣液　固　比　２ Ｌ　ｇ　５ ０ｍ　／， 【２　Ｓ　ｎ　ｉ Ｗ　ｏ　ｒ　Ｍｉ　ｏ　ｖ ｎ　ｌ　ｇｏ　ｏ ｅ　ｏ　ｅ　［］　２　］　ｔ　ｄｓ　Ｎ，　ｍｅ ａ　ｈ　Ｈ．　ｃ　ｗａ　ｅ　ｒ　Ｈａ　ｄｉ ｆ　ｒｎＯｒ ｗｄｒ　Ｊ ｎ　Ｉ　Ｐ　． Ｍｉｒ　ｗ　ｖ Ｐ　ｗｅ　ａ　ｄ　ｌｃ　ｏ　ｇ　ｅｉ　Ｅ　ｅｇ　，　１　９　，　２　（）　ｃｏ　ａ　ｅ　ｏ　ｒ　ｎ Ｅ　ｅ　ｔ　ｍａ　ｎ　ｔ ｎ　ｒｙ ０　ｒ　ｃ　９　５　３： １７　８　．　７　－ｌ　０　 混合　时间　０ ，　．ｈ　搅拌速度　５　０ｒ　ｉ．　高温煤　油溶解单 ５　０ ｒ　ｎ　经　／　ａ　质硫　处理　后　，脱硫　渣经　第二段　浸　出可使最　终浸　出渣　中 铜　、锌含量分别低至　Ｏ２　％￣　．　５　．　５　ＤＯ　６　％．为保障有价金属 ０　铜锌收率　，　微波活化铜精矿加压浸　出渣经煤油脱硫处理　 后可返　回作浸　出配矿使用． 参考文献： 『　１　１王海北　，蒋　开喜　，邱定蕃　，等．国内外硫　化铜矿湿法冶金　发展现　 ［３　Ｈａｕ ．　ｃｏ　ｖ ｎ　ｒｙ　ｆｒＭｉｅａ　Ｔｅｔ　ｎ ｒｃｓ－　Ａ ２　］　ｑ　ｅＫ　Ｅ　ＭｉｒｗａｅＥ　ｅｇ　ｏ ｎｒｌ　ｒａｍｅｔ　ｏ　ｅｓ－ Ｐ　－ Ｂ　ｅ　Ｒｅｉｗ　［　．ｎ．．　ｎ　ｒＰｏｅｓ　１９　，　７１：－　４　ｉ　ｒ　ｆ　ｖｅ　Ｊ　ＩｔＪＭｉｅ．　ｒｃｓ．　９　９　５　（）１　２　．　］　， 【４　ｈ　ｎＴ　Ｔ　ｈ ｅａｉｅＴａ　ｓａｅ　ｃ ｆＭｉｅａｓｔ ｃｏ　ｖ ２　］Ｃ　ｅ ．Ｔ　ｅＲ　ｌ　ｖ ｒｎｐｒｎｙ　ｏ ｎｒｌ　ｏ　Ｍｉｒｗａ　ｅ　ｔ Ｒａｉｔ　ｎ［】Ｃ　ｎ　Ｍｅａ　．　，９　４　２　（）３　９　３ ｄａｉ　Ｊ＿　ａ　．　ｔｌ　Ｑ．１　８，　３　１：４　—　５　．　ｏ　１　１　【５　２　］崔礼生　，韩跃　新．　微波技　术在选矿　中的应用　［　．金属矿　山，　０　６ Ｊ　］　２０， （）２　－　２　４：　９　３　． ［６　２　】彭金辉　，　刘纯鹏．　微波场　中矿物及其化合物的升温特性　［　．中国　Ｊ　］ 有色金属学报，　９　７　７３：　０　５　．　１９　，　（）　５—　２ 【７　２　］段　爱红．晶体结　构缺　陷结构与物质　吸收微波　的能力　［］　Ｊ＿云南师　 ２２　６　 范大学学报，　９　８　１　（）８　—　１　１９　，　８３：　９　９　． 过　程　工　程　学　报　 第　１　卷 Ｏ ［０　３　］Ｋａ　ｌａ只　Ｈａ　ｅ　ｄｎＷ ，　ｃ　ｉ Ｒｅｏｅｙ　ｏ　ｉｃｆ　ｍ ｗａ　ｋ　ｆ　ｎ　ｅ Ｊ　Ｍａｋｗ　Ｖ　Ｎ．　ｃｖ　ｒ ｆ　ｎ　ｒ　Ｚ　ｏ　Ｚｎ　ｕｐ　ｉｅ　ｙＤｉ　ｃＰ　ｅｓｒ　ｅ　ｃｉｇ［　］ＵＳＰ　ｔ　ＵＳ　８７　６　，　ｉｃＳ　ｌｈｄ　ｓ ｒ　ｔ　ｒｓｕｅＬ　ａｈｎ　Ｐ． ａ．　３６　２　８ ｂ　ｅ ： １　７　－　２　８ ９　５　０　－１　． ［８　２　］蔡超　君　．　化　铜　矿　微　波　辅　助　焙　烧　工　艺　及　机理　研　究　［　．昆　明　：　昆 硫　Ｄ］　明　理　工大　学　，　０４　３—　９　２　０　．３　３　． ［９　２　］金钦汉．微波化学　【　．北京：科学出版社，　９　９２　４ Ｍ］　１９．８． Ｍ　ｉｒ　ｗａ　ｅＡｃ　ｉ　ａ　ｉ　ｎ　Ｐ　ｅｒ　ａｍ　ｅ　ｔ　ｎ ｒ　ｓ　ｕ　ｅＬｅ　ｃ　ｉ ｆＣｏ　ｌ　ｘ　Ｃｏ　ｐ　ｒＳ　ｌ　ｄ ｎ　ｅ　ｔａ　ｅ　ｃ　ｏ　ｖ ｔｖ　ｔｏ ｒ　ｔｅ　ｔ　ｎ ｄ　Ｐ　ｅ　ｓ　ｒ ａ　ｈ　ｎｇｏ ｍｐ　ｅ ｐ　ｅ ｕ　ｆ　ｅＣｏ　ｃ　ｎ　ｒ　ｔ ａ　ｉ ＸＵＺ　ｉｅｇ，　Ｌ ａ　ｇ，　ＷＡ ｈｎ　．ａ ｈ．　ｎ ｆ　Ｉ　ｎ Ｑｉ　ＮＧＣ　ｅ　ｇｙ　ｎ （　ｃｏ　ｌｆ　ｔ　ｉｌａ　ｄＣ　ｅ　ｉａ　ｎ　ｉｅｒ　ｇ　Ｊａｇ　ｉ　ｎｖｒｉ Ｓ　ｉ　ｃ　ｎ ｅｈ　ｏｏｙ　Ｇ　ｎｈ　ｕ　Ｊ　ｎｘ　４　０　４　Ｃ　ｉａ Ｓｈ　ｏ Ｍａｅ　ａｓ　ｎ ｈｍ　ｃｌ　ｇｎｅｉ　，　ｉｎｘ ｉ　ｓｙｏ　ｃ　ｎ　ｅ　ｄＴｃ　ｎ　ｌ　，　ａｚ　ｏ。