精密管件加工成形技术
塑料制品精密成型的几种方法
塑料制品精密成型的几种方法塑料制品是现代工业中不可或缺的产品之一，而其精密成型则是其中至关重要的一步。
塑料制品精密成型的方法有很多种，下面将介绍几种常用的方法。
1.注塑成型注塑成型是目前最常用的塑料制品精密成型方法之一。
其原理是将加热熔化的塑料通过高压射出到模具腔内，然后在模具中冷却凝固成型。
注塑成型可以制造各种形状的塑料制品，且生产效率高，适用于大规模生产。
这种方法适用于生产塑料制品的各种尺寸和形状，从小型零部件到大型包装容器等均可适用。
2.吹塑成型吹塑成型是一种将加热的塑料颗粒吹塑成形的方法。
其原理是先将塑料颗粒加热熔化，然后通过气流或真空将其吹熔成型。
这种成型方法常用于生产空心塑料制品，如瓶子、容器等。
吹塑成型适用于生产一些较为复杂形状或者需要中空结构的产品，成本相对较低，适用性广泛。
3.挤出成型挤出成型是一种通过挤出机将加热熔化的塑料挤出成形的方法。
其步骤是将塑料颗粒加热熔化后，通过螺杆挤出机挤压成型。
这种方法适用于生产连续长度的塑料制品，如各种型材、管材、板材等。
挤出成型能够生产出较长且不同截面形状的产品，生产效率较高。
4.压热成型压热成型是一种将加热熔化的塑料颗粒通过压力成型的方法。
其原理是将加热熔化的塑料颗粒放入模具中，然后通过外力挤压或者高压压制成形。
这种方法适用于生产一些较厚或者较大尺寸的塑料制品，通常用于生产汽车内饰件、家具制品等。
这种方法制造出的产品表面光滑、尺寸精确，可用于生产高精度要求的产品。
塑料制品精密成型的方法多种多样，选择合适的方法取决于产品的形状、尺寸、材料特性以及生产要求等多个方面。
不同的生产方法也有着不同的优势和局限性，需要根据具体的生产情况进行选择。
随着科技的不断发展，塑料制品精密成型的方法也在不断更新和完善，为生产更高质量、更高效率的塑料制品提供了有力支持。
精密成形技术
精密成形技术
精密成形技术是指利用物理、化学和机械的复合作用将材料制作成精密的复杂形状的加工工艺。
这些技术被广泛应用于电子、航空航天、航海、汽车等工业。
因为它们能实现了将原材料在小尺寸、精密表面复杂形状以及更高性能要求之间进行转换。
精密成形技术主要由冷加工、热加工、精密铸造、注射成型等多种工艺组成。
冷加工是指在尺寸范围内对有色金属、非金属及其他材料进行切削加工，以获得精确的尺寸和表面粗糙度。
根据加工原理和机床不同，常见的冷加工有拉伸工艺、冲压工艺、剪切工艺和锻压工艺等。
热加工是指将金属材料加热，在加热过程中发生蜕变，得到轻松可塑性的形状，最后冷却后形成的加工工艺。
热加工是实现各种精密零件的关键技术，包括锻造、表面强化、热压和焊接等。
精密铸造是指利用铸造工艺将液态金属填充到模具中以及进行特殊处理，以获得精密尺寸和高精度表面的成型技术。
它能够实现形状错综复杂，面积小而复杂、尺寸精密、精度高、外观美观等特色。
注射成型是指将塑料原料液态化后推入模具内，利用模具中的温度、压力、材料流动等因素，以及成形机的排气系统和冷却系统，最后使得塑料获得所需要的形状和尺寸，从而实现成型的工艺。
综上，精密成形技术是一种以冷加工、热加工、精密铸造、注射成型等多种工艺组成的工艺，它既能满足小尺寸、精密表面复杂形状的要求，又能实现更高的性能要求，是实现精密零件的关键技术。
薄壁管数控弯曲精确成形技术是管弯曲技术向先进塑性加工技术发展的必
林艳，薄壁管数控弯曲成形过程失稳起皱的数值模拟研究，西北工业大学博士论文摘录薄壁管数控弯曲精确成形技术是管弯曲技术向先进塑性加工技术发展的必然趋势。
然而这是一个多因素祸合交互作用下可能发生失稳起皱的复杂物理过程。
特别是航空、航天高技术的发展要求弯管零件的壁更薄、口径更大、弯曲半径更小和成形精度更高，这使得对失稳起皱的预测和控制成为薄壁管精确弯曲成形技术研究与发展迫切需要解决的难题。
因此本文采用有限元模拟技术与起皱能量预测准则相结合的方法，实现对薄壁管数控弯曲过程起皱缺陷的分析和预测，对提高薄壁弯管制品的质量，缩短产品开发周期，降低成本具有重要意义。
本文系统深入地研究了薄壁管数控弯曲成形过程三维刚塑性有限元模拟分析中的关键技术问题，提出了有效的算法和处理方法:提出了相对自由度与绝对自由度相结合的壳单元，使得速度边界条件的处理可通过简单、有效的置“1’法或置大数法来实现;采用了三次因式法确定收敛因子，不仅提高了有限元求解过程的计算效率，同时也保证了有限元迭代过程的收敛性。
本文提出了描述薄壁管弯曲过程中失稳起皱波形的数学模型;进而基于薄壳小挠度弯曲理论和最小能量原理建立了预测起皱的能量准则;将预测准则与有限元模拟系统有机结合，可实现对起皱的数值预测。
本文自主开发了薄壁管数控弯曲成形过程的起皱数值预测系统TBWS一3D，包括模具型腔曲面的几何描述、管坯初始网格的自动划分、动态边界条件的处理和摩擦问题的处理、刚塑性有限元模拟分析、变形体几何构形与场变量的显示以及起皱预测等功能。
该系统不仅可以实现对成形过程的数值模拟分析，而且可用于对成形过程中失稳起皱现象的数值预测。
采用所开发的薄壁管数控弯曲成形过程起皱数值预测系统深入研究了铝合金和不锈钢薄壁管数控弯曲成形过程的变形特点，获得了以下的主要结果:(1)两种管坯材料的整体变形、等效应变场分布、塑性变形区分布、塑性变形能与西北工业大学博士学位论文起皱能比值随弯曲角度的变化规律及大小基本一致;而两者切向应力场分布随弯曲角度的变化规律一致，只是不锈钢管所受的切向应力值大于铝合金管所受的切向应力。
精密锻造成型技术及应用
精密锻造成型技术及应用精密锻造成型技术是一种通过锻造工艺将金属材料加工成复杂形状的高精度工艺。
这种技术主要用于制造高质量、高精度、高强度的零部件，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、机械制造等领域。
下面将从精密锻造成型技术的基本原理、设备和工艺过程以及应用领域等方面进行详细介绍。
精密锻造成型技术的基本原理是利用金属材料的塑性变形特性，通过施加一定的压力和变形力，在锻造机上对金属材料进行变形加工，使其形成所需的形状和尺寸。
与传统的锻造工艺相比，精密锻造成型技术具有更高的精度和更好的表面质量。
精密锻造成型技术所需的主要设备有压力机、模具和辅助设备。
压力机是实现金属材料锻造变形的主要设备，其结构一般包括机架、滑块和压头等部分。
模具是用来塑造金属材料的工具，其结构根据所需的成型零部件形状而设计。
辅助设备主要包括预加热炉、加热炉、冷却装置和润滑系统等。
精密锻造成型技术的工艺过程包括准备工作、预加热、锻造、冷却和后续处理等阶段。
在准备工作阶段，需要对原料金属进行加热处理，以提高其塑性和可锻性。
预加热阶段是将原料金属加热至一定温度范围内，以保证在锻造过程中能够实现所需的变形。
锻造阶段是将加热后的金属材料放入模具中，通过压力机施加的压力和变形力来进行锻造。
冷却阶段是将锻造后的零部件进行冷却，以稳定其形状和结构。
后续处理阶段是对冷却后的零部件进行表面处理和加工，使其满足使用要求。
精密锻造成型技术的应用领域非常广泛。
在航空航天领域，精密锻造成型技术常用于制造涡轮叶片、发动机零部件等高精度零部件。
在汽车领域，精密锻造成型技术可以制造发动机曲轴、摇臂、齿轮等关键零部件。
在船舶领域，精密锻造成型技术可用于制造螺旋桨、船用轴等。
在机械制造领域，精密锻造成型技术可用于制造模具、工装夹具等。
此外，精密锻造成型技术还可以应用于医疗器械、电子设备等领域。
综上所述，精密锻造成型技术是一种通过锻造工艺将金属材料加工成复杂形状的高精度工艺。
精密钢管加工方法
精密钢管加工方法
精密钢管加工方法通常有以下几种：
1. 切割：使用切割工具，如锯床或钢管切割机等，将精密钢管按照所需长度切割成小块。
2. 清洗：将切割好的精密钢管进行清洗，去除表面的油脂、污垢等杂质。
3. 研磨：使用砂轮或磨具对精密钢管进行研磨，以获得光滑的表面和精确的尺寸。
4. 钻孔：使用钻床、钻头等工具在精密钢管上进行孔径加工，以便安装其他部件或连接器件。
5. 车削：使用车床等工具对精密钢管进行车削加工，以获得所需的几何形状和尺寸精度。
6. 弯曲：使用弯管机或其他弯曲工具，对精密钢管进行弯曲加工，以获得所需的弯曲角度和形状。
7. 焊接：通过焊接工艺将精密钢管连接成所需的形状和长度。
8. 表面处理：对精密钢管进行表面处理，如镀锌、喷涂等，以增加其抗腐蚀性能和美观度。
9. 检测：对加工好的精密钢管进行质量检测，包括外观检查、尺寸测量、材质分析等。
10. 包装：对通过加工的精密钢管进行包装，以便运输和储存。
这些加工方法根据实际需求选择，可以单独使用，也可以根据需要组合使用，以达到最终的加工要求。
管件成型技术
管件成型技术管件成型技术是一种用于制造管道连接件的加工方法。
它在工业领域中广泛应用，为管道系统的安装和维护提供了便利。
本文将介绍管件成型技术的原理、应用和发展趋势。
一、管件成型技术的原理管件成型技术主要通过加工和变形来制造管道连接件。
常见的管件成型技术包括锻造、冷冲压、热冲压和铸造等。
这些技术可以根据不同的材料和要求，选择合适的加工方法。
锻造是一种常用的管件成型技术，它通过对金属材料施加压力和热力，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的管件。
锻造可以提高管件的强度和密封性能，适用于制造高压管道连接件。
冷冲压是一种利用冷态金属板材进行成型的技术。
通过在模具中施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终得到所需形状的管件。
冷冲压具有成本低、生产效率高的优点，适用于制造大批量的管道连接件。
热冲压是一种利用热态金属板材进行成型的技术。
通过加热金属板材，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的管件。
热冲压可以提高金属板材的塑性，适用于制造复杂形状的管道连接件。
铸造是一种将熔融金属注入模具中，经冷却凝固后得到所需形状的管件的技术。
铸造可以制造各种形状和尺寸的管道连接件，适用于制造大型和特殊形状的管件。
管件成型技术广泛应用于石油、化工、电力、航空航天等领域。
它可以制造各种类型的管道连接件，如弯头、三通、法兰等。
这些管件在管道系统中起到连接、转向和分流的作用，保证了管道系统的正常运行。
管件成型技术还可以根据不同的工艺要求，制造出具有特殊功能的管道连接件。
例如，阀门和管道支架等。
这些特殊功能的管件可以满足管道系统在不同工况下的需求，提高系统的安全性和可靠性。
三、管件成型技术的发展趋势随着科技的进步和工艺的改进，管件成型技术也在不断发展。
未来，管件成型技术将朝着以下几个方向发展：1. 自动化生产：随着自动化技术的应用，管件成型生产线将实现全自动化生产，提高生产效率和产品质量。
2. 材料创新：新型材料的应用将推动管件成型技术的发展。
不锈钢管子成型加工工艺及相关方法
不锈钢管子成型加工工艺及相关方法不锈钢管子是一种重要的金属制品，在工业生产和日常生活中都有着广泛的应用。
不锈钢管子成型加工工艺及相关方法是将不锈钢板材或棒材通过不同的工艺方法成型为管状产品的过程。
不锈钢管子的成型加工工艺主要包括热轧、冷轧、焊接、冷拔、冷拓、冷弯等。
下面将逐一介绍这些工艺及相关方法。
热轧是将加热至较高温度的不锈钢板材或棒材通过轧制机具进行塑性变形的工艺。
这种工艺能够将不锈钢材料通过高温下的变形，改变其晶体结构，使其具有更好的力学性能和表面质量。
冷轧是将不锈钢板材或棒材在室温下通过轧制机具进行塑性变形的工艺。
冷轧工艺能够使锈蚀钢材经过塑性变形后，使其晶粒细化，提高其力学性能，同时还能够得到更好的表面质量。
焊接是将不锈钢板材或棒材通过高温下的熔化和凝固过程将其连接在一起的工艺。
焊接工艺可以将不同形状和尺寸的不锈钢板材或棒材连接起来，实现管子的成型。
冷拔是通过拉力使不锈钢材料在室温下进行拉伸变形的工艺。
这种工艺可以提高不锈钢管子的尺寸精度和表面质量，使其具有更好的机械性能。
冷拔工艺常用于制作精密不锈钢管子。
冷拓是将不锈钢材料通过冷压工艺使其塑性变形，成为希望得到的形状的工艺。
冷拓工艺适用于较长且薄壁的不锈钢管子成型，可以得到较复杂的形状。
冷弯是利用力学原理，在室温下对不锈钢材料进行塑性变形的工艺。
冷弯工艺可以将不锈钢材料弯曲成希望得到的形状，常用于制作弯头、弯管等产品。
以上介绍的是不锈钢管子成型加工的主要工艺及相关方法，除了这些方法之外，还有更多的加工工艺，如冷镦、剪切、搓丝、滚齿等。
这些工艺方法可以根据不同的不锈钢管子应用需求进行选择和应用。
不锈钢管子成型加工工艺及相关方法的选择与运用，对于不锈钢管子的质量、性能和成本都有着重要影响。
因此，在进行不锈钢管子成型加工之前，需要根据具体需求和要求，选择合适的加工工艺和方法，以确保最终产品的质量和效益。
总结起来，不锈钢管子的成型加工工艺及相关方法包括热轧、冷轧、焊接、冷拔、冷拓、冷弯等。
精密钢管加工方法
精密钢管加工方法一、概述精密钢管是一种高精度、高质量的钢管产品，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械加工等领域。
精密钢管的加工方法对于产品质量的保证和生产效率的提升起着关键作用。
本文将介绍几种常见的精密钢管加工方法。
二、冷拔法冷拔法是一种常用的精密钢管加工方法。
该方法利用拉拔机将热轧钢管或无缝钢管加热至适当温度后进行拉拔，通过冷拉的方式使钢管的直径和壁厚得到精确控制。
冷拔法加工的精密钢管表面光滑，尺寸精确，机械性能优良。
三、冷轧法冷轧法是另一种常见的精密钢管加工方法。
该方法利用冷轧机将热轧钢管或无缝钢管进行冷压，通过辊轧的方式使钢管得到进一步的尺寸控制和表面处理。
冷轧法加工的精密钢管具有高度均匀的壁厚，表面质量好，尺寸精确。
四、热轧法热轧法是一种适用于大口径、壁厚较大的精密钢管加工方法。
该方法利用热轧机将钢坯加热至适当温度后进行轧制，通过辊轧的方式使钢管得到尺寸控制和表面处理。
热轧法加工的精密钢管具有较高的强度和韧性，适用于承受高压和高温的场合。
五、冷拔加冷轧法冷拔加冷轧法是一种综合利用冷拔和冷轧方法的精密钢管加工方法。
该方法先利用冷拔机对钢管进行初步的尺寸控制，然后再利用冷轧机对钢管进行进一步的处理，以达到更高的精度要求。
冷拔加冷轧法加工的精密钢管具有较高的尺寸精度和表面质量。
六、内外抽芯法内外抽芯法是一种特殊的精密钢管加工方法。
该方法利用抽芯机将内芯和外芯同时进行抽取，从而得到直径和壁厚均匀的精密钢管。
内外抽芯法加工的精密钢管具有极高的尺寸精度和内外表面质量。
七、总结精密钢管的加工方法多种多样，不同的加工方法适用于不同的钢管尺寸和要求。
冷拔法、冷轧法、热轧法、冷拔加冷轧法和内外抽芯法是几种常见的精密钢管加工方法。
在实际应用中，应根据具体要求选择适合的加工方法，以确保产品的质量和性能。
以上是关于精密钢管加工方法的简要介绍，希望能对读者有所帮助。
在实际操作中，还需要根据具体情况进行合理选择和调整，确保加工过程的安全和高效。
外螺纹冷滚压精密成形工艺研究进展
外螺纹冷滚压精密成形工艺研究进展1. 研究背景和意义- 介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的应用背景和意义2. 工艺原理和流程- 介绍外螺纹冷滚压精密成形的工艺原理和流程- 分析不同冷滚压工艺参数对成形质量的影响3. 典型加工工件与特点- 介绍外螺纹冷滚压精密成形技术在典型加工工件中的应用- 分析外螺纹冷滚压精密成形的特点和优势4. 工艺控制和优化方法- 介绍外螺纹冷滚压精密成形的工艺控制和优化方法- 分析控制参数的选择与优化对成形质量的影响5. 发展前景和展望- 总结外螺纹冷滚压精密成形的研究进展和应用现状- 展望外螺纹冷滚压精密成形技术的未来发展趋势和应用前景第一章研究背景和意义随着工业化的发展，对高精度、高性能零部件的需求越来越高，而外螺纹冷滚压精密成形技术正是一种快速、高效、高精度的制造方法。
外螺纹冷滚压精密成形可以用于生产各种高精度的安装和连接部件，如螺纹管件、孔型结构和多形状零件。
该技术经过多年的发展和完善，在工业生产中已经得到广泛应用。
外螺纹冷滚压精密成形技术的应用推广，有助于提高工件的质量和精度，降低生产成本和浪费，实现工业生产的智能化和数字化。
本章将详细介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的研究背景和意义。
首先，介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的基本原理和应用范围。
然后，分析外螺纹冷滚压精密成形技术的现状和发展趋势。
最后，总结外螺纹冷滚压精密成形技术在工业应用中的优势和作用。
二、外螺纹冷滚压精密成形工艺原理和流程外螺纹冷滚压精密成形是一种压制加工方法，该方法采用滚轮或螺纹滚轮在压制过程中绕着工件旋转，使得工件受到轴向和周向的同步力，并通过变形产生成型。
外螺纹冷滚压精密成形工艺的基本流程包括：工件准备、工艺参数的选择、装夹和定位、精密成形和质量检验等环节，其中每一个环节都关键影响着成形质量和成形效率。
1.1 工件准备外螺纹冷滚压精密成形工艺的第一步是工件的准备。
工件必须具有合适的材料和几何形状。
材料的性能是影响成形质量的重要因素之一，要求工件具有优异的韧性、延展性和抗疲劳性。
第3章精密成形技术_图文
第3章精密成形技术精密成型技术是指零件成型后，仅需少量加工或不再加工(近净成型技术或净成型技术)就可用做机械构件的一种成型技术。
它是建立在新材料、新能源、信息技术、自动化技术等多学科高新技术成果的基础上，改造了传统的毛坯成型技术，使之由粗糙成型变为优质、高效、高精度、轻量化、低成本、无公害的成型技术。
它使得成型的机械零件具有精确的外形、高的尺寸精度和形位精度、低的表面粗糙度。
精密成型技术具有以下特点：(1)可方便快捷地制出过去很难制出的结构件，为新产品的开发提供有力的技术支持，并具有对市场要求做出迅速响应的能力；(2)较理想地保留了材料组织的连续结构，提高了零件的机械、力学和物理综合性能；(3)近净成型尺寸及形位精度高，为后续采取高效率、高精度加工提供了理想的毛坯；(4)高效率、低消耗、低成本，为缩短产品开发周期、降低产品成本提供了有利条；(5)较传统成型产品改善了生产条件、减少了对环境的污染，是一种清洁生产技术。
因此，精密成型技术将成为今后推广应用的重要绿色制造技术，是新工艺、新材料、新设备，以及各项新技术成果的综合集成技术。
常见的少无切削加工技术包括：粉末成形技术、精密液态成形技术、精密固态成形技术、精密焊接技术，以及最近几年才发展起来的快速原型技术等。
3.1精密液态成形技术铸造是一种液态金属成形方法。
长期以来，应用最广泛的是普通砂型铸造。
随着科学技术的不断发展和生产水平的不断提高以及人类社会生活、生产的需要，在继承古代铸造技术和应用近代科学技术成就的基础上，开创了许多新的铸造方法和工艺。
使现代铸造技术朝着“精密、洁净、高效”方向发展。
现代铸造技术以熔体洁净、铸件组织细密（性能高）和表面光洁、尺寸精度高、生产效率高为主要特征，可以简称为精密洁净高效铸造工艺技术。
精密洁净铸造是采用各种特殊的工艺方法实现的。
常见的包括:精密砂型铸造（组芯造型铸造、熔模铸造、陶瓷型铸造、壳型铸造），消失模铸造，高效金属型铸造（挤压铸造、压力铸造、低压铸造），半固态铸造，近终形状铸造等。
第5章-其他精密塑性成形技术
§5.5 超塑性模锻
5.5.1超塑性
超塑性是指材料在一定的内部条件和外部条件下，呈现
出异常低的流变抗力、异常高的流变性能的现象。超塑性通
常分为三类，即微细晶粒超塑性、相变超塑性、和其他超塑 性。后两者由于实现技术较复杂，应用受到限制，通常所讲 的超塑性多指前者。 微细晶粒超塑性应具有三个条件：材料具有等轴稳定
§5.1 多向模锻
实例：三通管接头成形过程中金属的流动变形情况
如图5.2所示，第一阶段金属 的流动特点主要是反挤、镦粗和 径向挤压成形。棒料在封闭模腔 中，由冲头Ⅰ和冲头Ⅱ首先加压， 在反挤成孔的同时，棒料被镦粗， 直至与模壁接触。随着冲头Ⅰ、 Ⅱ的继续流动，坯料金属开始向凹模的旁通型腔流动，形成单纯的径向挤压。 当挤入旁通的金属与冲头Ⅲ接触时，冲头Ⅲ对其进行反挤压和镦粗，直至金 属充满模膛。 第二阶段金属的流动主要是形成飞边。经过第一阶段后，坯料已极少再 有变形，只有当模压力极大的情况下冲头附近金属才会有少量的流动变形， 金属的流向与冲头的1）平面精压
平面精压由于摩擦力的影响，引起不均匀的应力分布，如图5.13
所示是精压件和精压平板均产生不均匀的弹性变形，造成精压后平面 中部有凸起现象。因此为提高精压质量，需采取下列工艺措施。 采用热精压，适当进行润滑，以降低精压时 工件的平均压力分布。
尽量减少精压面积，如有中间孔的精压面，
§5.2 径向锻造
图5.7所示为部分典型径向锻造件。
5.2.4两种典型应用
（1）实心台阶轴
CA6140卧式车床主轴（图5.8），可采用墩头和径向锻
造杆部联合工艺锻制成型。毛坯为Φ115x730mm的45钢。
§5.2 径向锻造
首先在1t自由锻锤上镦出直径为Φ205mm的头部，然后夹持头部
精密成型
• 1.1.分流锻造
• 分流锻造技术的重要环节是在模具或毛坯的成形部分建立一个材 料的分流通道，以确保良好的填料效果。使用这种技术时，在型 腔填满材料的的过程中，一部分材料留下分流通道，形成分流， 这样有助于填满难成形的部分。
• 分流锻造的优点在于这种技术能够避开封闭装置，在成形齿轮类 零件时具有良好成形效果，能够达到所需精度，不需要成形后的 再加工，模具寿命长
• 1.2.复动锻造
• 复动锻造，又称闭塞锻造，这种工艺是最先进的精锻技术之一。 这种技术是通过一个冲头在封闭凹槽内部单向挤压或是用两个冲 头双向复动挤压而使得金属一次成型的，成型的零件属于无飞边 的近净精锻件。之所以要用闭塞锻造，是为了使材料使用率上升， 降低加工工序的复杂度。
• 精密成形技术发展趋势 • 产品的复杂化、精密化和质量优化；工艺设计的模拟化、准确化；模具 模样设计制造技术的CAD/CAM一体化。目前某些中小零件的精密成形已 达到不经切削加工或加工余量极小。国际机械加工技术协会预测，下世 纪初，精密成形与磨削加工相结合，将取代大部分中小零件的切削加工。
• 精密锻造成形技术，它的优势很明显，成本低、效率高、节能环 保、精度高等。这种成形工艺种类很多，按成形速度划分：高速 精锻、一般精锻、慢速精锻成形等；以锻造过程中金属流动状况 为标准划分：半闭、闭式、开式精锻成形工艺；按成形温度划分： 超塑、室温、中温、高温精锻成形等；按成形技术分为：分流锻 造、等温锻造、复动锻、复合成形、温精锻成形、热精锻成形和 冷精锻成形等。按成形技术对精锻技术进行的划分，已经成为了 生件基本成形后，只需少许加工或 无需加工就可以使用的零件成形技术，又称近净成形技术。这种 技术是以常规锻造成形技术为基础发展起来的，是由计算机信息 技术、新能源、新材料等集成的一门应用技术。现阶段，精密锻 造成形技术主要用在精锻零件和精化毛坯等方面。
管件的成形工艺
管件的成形工艺
管件的成形工艺包括以下几种常见的方法：
1. 热挤压：通过加热和挤压，将金属料加工成管状。
挤压过程中，金属料会受到压力和温度的作用，使得管件的形状和尺寸得以成形。
2. 冷挤压：与热挤压类似，只是在挤压过程中不加热金属料。
冷挤压通常适用于较低硬度的金属料，可以减少工艺变形和材料损失。
3. 弯曲：通过机械或液压设备将管材弯曲成所需的形状。
这种成形方法适用于弯角较小、管件尺寸较大的情况。
4. 扩口：通过加热和机械力，将管材端部伸长形成扩口。
扩口可以增大管件的外径和内径，提高管材的连接性能。
5. 缩口：与扩口相反，通过加热和机械力，将管材端部收缩形成缩口。
缩口可以减小管件的外径和内径，用于配合连接其他管件或附件。
6. 拉伸：通过应用拉力，将管材拉伸成所需的形状和尺寸。
拉伸通常用于加工薄壁管件和花纹管件。
7. 卷管：通过机械或液压力将管材卷成螺旋状或圆筒状。
卷管用途广泛，适用
于加工无缝管件和波纹管等。
8. 锻造：通过冷或热锻造，将金属料加工成所需的形状和尺寸。
锻造可以提高管件的强度和耐久性。
除了上述方法，还有一些特殊的成形工艺如冲压、旋压、滚压等也可以用于管件的加工。
不同的管件形状和材料特性会决定最适合的成形工艺。
金属精密塑性成形技术-第一章加热和剪切
2 还原气体保护加热
由CO、H2等组成的还原性气体，又称可控气体。 按制备方法不同，分成放热型气氛 和吸热型气氛。
快速加热
缩短加热时间少氧化，分感应加热和火焰对流快速加热
1 感应加热
第二章 精密模锻
精密模锻是一种少无切削加工工艺，与一般模锻相比，其优点为： （1）材料利用率高；（2）减少或没有切削加工；（3）锻件尺寸精 度和表面质量好；（4）金属流线分布合理。 对于具有一定生产批量的产品，采用精密模锻生产工艺，能显著提高 产品生产率、降低生产成本及提高产品质量。尤其对于钛、锆、钼、 铌等难切削加工的贵重金属，采用精密模锻工艺生产效果更加显著。 因此，精密模锻技术已成为现代机械制造业中举足轻重的实用技术。 用精密模锻技术生产的无切削直齿圆锥齿轮，尺寸精度可达m级； 精密模锻叶片零件尺寸精度可达±0.05mm。和一般模锻相比，精密 模锻所能达到的尺寸精度和表面粗糙度见表2.1. 精密模锻工艺的几个主要实施步骤：精密下料、少无氧化加热、力能 参数计算、制定模 锻工艺、设计模锻模具、选择模锻设备及精密模锻加工。
高速剪切
2）径向夹紧剪切
轴向加压剪切
自动称重剪切
其他精密剪切技术
一 保护气体加热
1.惰性气体保护加热 工业用惰性气体如氩气、氦气、氟气及替 代品氮气等，与任何金属都不发生化学反 应，经去除氧气的净化处理后便可直接应 用。由于工业惰性气体价格较贵，因此一 般只适用于一些特殊金属如钛及其合合、 不锈钢等气体保护加热。
2．1 精密模锻分类 精密模锻件的种类很多，其几何形状的 复杂程度和相对尺寸的差别很大。如果想至 制定精密模锻工艺、确定合理的毛坯形状和 尺寸，首先要将锻件分类。形状相似的银件 其精密模锻工艺及模具的结构基本相同。因 此，目前比较一致的分类方法是按照锻件形 状并依照精密模锻时毛坯的轴向方向来分类。 精密模锻的分类情况见表2．2.
零件加工中的成型加工技术
零件加工中的成型加工技术随着现代制造业的不断发展，零件加工技术也在不断更新换代。
成型加工技术作为其中的一种重要技术，在制造行业中得到越来越广泛的应用。
那么，什么是成型加工技术呢？成型加工技术是指通过对原材料进行压制、拉伸、挤压以及热加工等方式，将原材料加工成所需形状和尺寸的零件或制品的技术过程。
与传统的零件加工方法相比，成型加工技术具有成型能力强、生产效率高以及加工成本低等诸多优点。
成型加工技术主要分为压力成型技术和非压力成型技术两类。
压力成型技术压力成型技术主要包括冲压、锻造、挤压、热模压等常见技术。
冲压是指通过将原材料放在冲床上，然后利用冲头对其进行加工，以得到所需形状和尺寸的零件和制品的加工技术。
该技术的优点是成型能力强、生产效率高以及成本低廉，非常适合批量生产同一种规格的零件和制品。
锻造是指通过对加热后的原材料进行压制、拉伸等力量的作用，使其成型为所需的形状和尺寸的工件和制品的加工技术。
该技术的优点是成型精度高，强度好，且适用于大型件的加工制作。
挤压是指通过将加热后的原材料放入挤压机中，利用高压将其挤压成所需形状和尺寸的工件和制品的加工技术。
该技术的优点是成型能力强，生产效率高且材料利用率高。
热模压是指通过将原材料放入热模中，然后利用压力将其加工成所需的形状和尺寸的工件和制品的加工技术。
该技术的优点是成型精度高，表面光洁度好，适合高精度和高表面要求的制品加工。
非压力成型技术非压力成型技术主要包括注塑成型、吹塑成型、挤塑成型等技术。
注塑成型是指通过将原材料塑料颗粒放入注塑机中，然后将其加热至熔点，再将其注入模具中通过一定的压力使其成型为所需形状和尺寸的工件和制品的加工技术。
该技术优点是形状多样、生产效率高，而且适用于生产精度高、要求表面光滑的工件和制品。
吹塑成型是指通过将加热后的原材料塑料挤出成空形制品，然后通过气流将其吹膨胀成所需形状和尺寸的工件和制品的加工技术。
该技术的优点是成型能力强、生产效率高且材料利用率高，非常适合生产大型空心制品，如塑料桶等。
无缝管件的成形工艺
无缝管件的成形工艺无缝管件的成形工艺是制作管道系统中不可缺少的重要环节。
无缝管件指制作管道系统的管子、弯头、三通等零件时所用的配件，其质量直接关系到管道系统的稳定性、密封性及使用寿命。
为了保证无缝管件的质量和安全性，必须掌握好无缝管件的成形工艺。
无缝管件的成形工艺主要分为铸造、锻造、锻压、冲压、挤压等多种不同的工艺。
各种工艺各有特点，适用于不同的环境和要求。
下面将分别介绍几种常用的无缝管件成形工艺。
1、锻造锻造是无缝管件制造中应用较为广泛的一种工艺。
锻造是通过在热状态下对金属材料进行压制、挤压和扭转等物理变形来进行加工的。
锻造过程中，无缝管件的材料组织紧密，强度高、韧性好。
此外，锻造无缝管件的成本相对较低，成形的管件尺寸误差小，易于控制。
2、锻压锻压是一种常用的无缝管件成形工艺，是在锻造工艺的基础上进一步发展而来的。
锻压是通过在高温高压状态下对金属材料进行压制、挤压和扭转等塑性变形，从而加工出形状复杂的无缝管件。
该工艺可以减少废料和减轻后续的加工负担，对制品尺寸和性能的稳定性控制较好。
3、冲压冲压是无缝管件成形工艺中的一种。
冲压是在含有浓厚技术特色的毛坯中以强大的冲击力做出三维凸凹形状的成型工艺。
这是用冲头在电力设备的高速运动中，在毛坯上进行冲击，压凹、压凸使得毛坯照样于腾空并搭配模具一起完成所须的几何形状。
以冲压加工无缝管件具有成本低廉、生产率高、生产效率高、制品尺寸精度高、零件外形复杂、质量稳定、调整方便等优点。
4、挤压挤压是一种成形工艺主要适用于横截面被冲压成非圆形形状或者是薄壁材料的成品。
无缝管件在挤压过程中，材料在模具两侧受到了极大的挤压力，材料内部旋转塑性变形，因此在挤压后的无缝管件的材料组织紧密，强度高、韧性好。
挤压过程中的材料变形对无缝管件的形状有一定限制，一般适用于较为简单的形状。
无缝管件是制作管道系统中重要的一环，而无缝管件成型工艺的好坏直接关系到无缝管件的质量及使用寿命。
上述列出的几种无缝管件成型工艺，各有特点，适用于不同的生产环境和管道系统要求，只有在具体的生产实践中不断探索，不断总结经验，才能更加完善无缝管件成型工艺，提高无缝管件质量及生产效率。
大批量生产不锈钢的合金钢等精密小零件的成型工艺方法
大批量生产不锈钢的合金钢等精密小零件的成型工艺方法1.弯曲成型工艺：
在不锈钢制品加工中，弯曲成形是将板料、棒料、管料或型材等弯成一定形状和角度零件的成形方法。
一般430不锈钢厚钢板弯曲成形时容易开裂，而的304不锈钢板则不会有这个现象。
2.拉深成型工艺：
拉深是利用专用模具将冲裁或剪裁后所获得的平板坯料制成开口的空心件的一种冲压工艺方法。
其特点是板料在凸模的带动下，可以向凹模内流动，即依靠材料的流动性和延伸率成形。
3.翻边成型工艺：
翻边成型工艺是济南不锈钢制品加工中，很常用的一种加工方法，翻边是利用模具把坯料上的孔缘或者外缘翻成竖边的冲压加工方法。
在生产不锈钢岗亭的时候，都是采用这种工艺将不锈钢进行成型加工的。
4.胀形成型工艺：
胀形成型工艺是利用模具强迫坯料厚度减薄和表面积增大，以获取零件几何形状的冲压不锈钢制品加工方法。
特点是坯料被压边圈压死，不能向凹模内流动，完全依靠材料本身的延伸成形。