激冷倒罐标准操作规程

质量管理体系文件

YQMS 3 75 54—2014

激冷倒罐标准操作规程

一、控制要求

二、倒罐前准备

1、设备及管道的清洗、置换及备压：

1.1待发酵罐降温至5~6℃，稳定了24-48小时后，确定倒入罐是否为连续倒罐。倒入罐前期滤空放置超出48小时，按照发酵罐清洗消毒标准进行清洗消毒。

1.2倒入的发酵罐按发酵罐CIP清洗工艺清洗，清洗完后通知采微检。

1.3倒酒管道、薄板冷却器以及辅料添加罐CIP系统进行热清洗后通知采微检。

1.4倒罐前CIP清洗后的空罐先用CO2从底部充入5-10分钟（发酵罐排气管打开），然后从底部用CO2备压至0.05-0.07Mpa，在排空处检测CO2纯度≥99.94%时置换结束。倒出罐备压至0.05-0.07Mpa，贮存压力控制在0.04-0.06Mpa。

1.5倒酒管路CIP清洗后，用脱氧水置换管道内空气：先将脱氧水跨接连接到“倒酒出”接口上，疏通从脱氧水罐至倒酒罐尾部所有阀门，然后先后启动脱氧水泵、倒酒泵，开启排污阀2/3，保证管路内脱氧水充满，当脱氧水置换管道内空气外排3-5分钟，且管道采样阀门处检测脱氧水溶解氧≤20ppb，关闭排污阀，再点击倒酒进罐气动阀，充满管道的脱氧水进入倒酒罐，停倒酒泵、脱氧水泵，然后关闭脱氧水跨到“倒酒出”的手阀，等待倒酒。

2、倒罐温度控制：发酵液降温至5～6℃稳定24～48小时后，激冷至-1.4±0.2℃转入贮酒

状态，贮酒时间按照酿造发酵工艺执行。

3、锥底凝固物控制：倒罐前需排尽罐底凝固物。

4、硅胶/PVPP添加控制：

3.1置换控制：倒酒前20分钟将添加PVPP罐先用CO2置换10分钟后，注入脱氧水（溶解氧≤20ppb），启动搅拌器同时加入PVPP搅拌均匀。

3.2添加控制：按工艺要求计算出PVPP添加量，主流系列：硅胶添加量200g/KL8ºP清酒，PVPP添加量60g/KL8ºP清酒（具体按工艺或通知单），保证在倒空前添加完。

5、倒罐启动：倒罐前，通知制冷工段做好倒罐液氨供准备。然后在发酵控制系统中啤酒转移界面设定好，倒出罐号、倒入罐。在发酵控制界面设置倒罐速度至500±20hL/h,倒出罐的气动阀设置到自动状态，倒入罐气动阀设置到手动,将两罐手动阀打开，待倒酒。

三、倒罐过程控制：

1、倒酒：发酵所有倒酒准备工作做好后，通知制冷工段开启氨机和打开薄板倒酒进口阀，制冷工段准备好后会打开薄板进口阀，发酵确认薄板倒酒进口阀打开后马上启动倒酒程序，开始出酒，待冷却薄板充满酒液后，打开氨分器开关，打开薄板氨供液阀，倒酒开始，通知制冷工段氨机运行逐渐加载以满足倒酒温度达到设定值。

2、硅胶/PVPP添加：启动添加泵添加硅胶、PVPP并及时检查和补充硅胶、PVPP量。

3、供冷控制：

5.1倒酒过程中一定要密切注意倒罐温度、流量变化以便及时通知制冷工段调节氨机的运行负荷。

5.2若倒酒过程需暂停，应及时通知制冷工段氨机减载，停机前必须先关闭薄板氨供液阀开关，5分钟后关闭倒酒泵，停止倒酒。

6、结束前控制：

6.1当倒出罐预计发酵液为10KL时，提前通知制冷工段进行氨机减载，（制冷工段可将供发酵液氨的阀门关闭，氨管内余氨供结尾倒酒冷却蒸发完）同时通知滤酒将脱氧水阀门开启，将脱氧水引至倒出罐处，然后将倒酒尾部阀门打开。

6.2当倒出罐显示空罐时关闭出酒罐气动阀。同时启动脱氧水泵、用脱氧水顶尽管路中的发酵液，待视镜变成水色清后，关闭薄板供液氨阀，停止脱氧水泵，倒酒泵，手动关闭倒入罐气动阀，然后关闭倒酒罐的备压阀和排气阀，停止倒酒程序。

四、倒罐结束：

1、将倒入罐号设为贮酒状态，并做好记录；滤酒安排记录、发酵过程控制一览表、发酵液理化指标记录及时对相关信息进行更新。

2、倒酒结束后CIP清洗：将倒酒区的滤前跨接接到“倒酒出”接口上，先用清水CIP清洗3-5分钟，使系统温度升至常温后，用75℃热水将管道、薄板进行CIP清洗。清洗时设置好变频泵压力，控制流量至55T/H左右，保证有足够冲刷力，将薄板内冲洗干净。管道清洗时一并将添加罐清洗干净。

3、观察氨分器出口压力，降到0.3-0.4 Mpa时，通知制冷工段倒酒结束。

4、清理现场卫生。

五、安全注意事项

1、严格执行“发酵液激冷倒罐安全操作规程”，保证液氨系统安全平稳运行。

2、倒酒过程中出现结冰（突然流量剧减甚至无流量显示）时，同时可用自来水冲淋氨板外部，使系统逐渐恢复正常。

3、添加PVPP时需戴好口罩，避免粉尘吸入体内。

4、倒罐过程中，操作间门窗应打开通风。出现氨味时应及时通知排查处理。