铸件通用技术要求
Q 球墨铸铁件通用技术条件
Q/ZZ 30015—××××
球墨铸铁件通用技术条件
1 范围
本标准规定了本公司使用的球墨铸铁件的通用技术要求、验收和检验方法。 本标准适用于在砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的普通和低合金且石墨为球状的球墨铸铁 件(以下简称铸件)。
2 规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标 准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
附件 2：
Q/ZZ
中国重型汽车集团有限公司企业标准
Q/ZZ 30015—××××
代替Q/ZZ 30015-2008
球墨铸铁件通用技术条件
（征求意见稿）
××××-××-××发布
××××-××-××实施
中国重型汽车集团有限公司 发布
Q/ZZ 30015—××××
前言
本标准以Q/ZZ 30015-2008版为基础，结合GB/T1348和当前实际生产情况和相关技术文件进行修订。 本标准代替Q/ZZ 30015-2008，与Q/ZZ 30015-2008相比，主要技术内容修订如下： ——结构方面做了较大修改； ——增加了“3.1 球墨铸铁牌号”； ——增加了球墨铸铁材料牌号ZQQT1300-3和相关技术要求，删除了D25-6球墨铸铁材料牌号和相关 技术要求， ——将硬度单位“HBS”更改为“HBW”，将“主要金相组织含量”更改为“主要基体组织”； ——增加了附铸试样、本体试样的相关技术要求； ——将渗碳体改为碳化物； ——删除了金相组织中关于珠光体形态的技术要求； ——修改了磷共晶的技术要求，将“磷共晶形态和数量：不得有三元磷共晶-渗碳体复合物和网状 磷共晶。其他形状的磷共晶不得多于1%”修改为“磷共晶数量：不得多于1%”； ——修改了“铸件加工余量”章节的内容，删除了图1—图5； ——修改了球墨铸铁订货要求，删除了“球墨铸铁件订货要求参照GB/T 9439附录D规定执行”，增 加了“4.1 订货信息”和“4.2订货要求”。 ——增加了“6.3铸件复验和其他检验按GB/T1348第10、11章规定执行”。 本标准由中国重型汽车集团有限公司提出。 本标准由中国重型汽车集团有限公司技术发展中心负责归口。 本标准起草单位：中国重型汽车集团有限公司技术发展中心。 本标准主要起草人：刘长森、黄国涛、王正军。 本标准替代标准的历次版本发布情况为： ——Q/ZZ 30015-95JT 、Q/ZZ 30015-2008。
铸件通用技术条件
不允许条状夹
个别、小的 渣 和 链 状 夹 不允许大的
夹 渣 是 允 许 渣，其他状态 条 状 和 链 状
的。
的允许个别存 夹渣。
在。
坡口边缘或焊层之 间无溶量。
不允许。
允许有个别小 个 别 较 长 的 的未溶合。 也允许。
4 未焊透 双面焊缝。
不允许。
允许个别短的 个 别 较 长 的
。
也允许。
5 裂纹
最大：3。 最大：5。 最大：5。
3
只适用等后度的焊 b)e ≤1.0t； b)e ≤0.15t； b)e ≤0.25t；
缝
最大：2。 最大：3。 最大：4。
c)e ≤0.5t； c)e ≤0.5t； c)e ≤0.5t；
最大：2。 最大：3。 最大：4。
4
焊缝边缘的基体金 属上的凹陷。
不允许。
只在焊缝的局 只 在 焊 缝 的
6 检验规则
6.1 焊接件应经供方质量检验部门检验合格，并附有检验合格证后方能出厂。 6.2 入厂检验 6.2.1 入厂检验由验收方质量检验部门进行。 6.2.2 入厂检验项目为4.5.8、4.5.9.2、4.5.10、4.5.11、4.5.12。 6.2.3 入厂检验按GB/T 2828.1-2003中规定的正常一次性抽样检验方案的规定进行，其中：IL 为一般检查水平Ⅱ，AQL=1.0。 6.2.4 入厂未检项目，供方应保证仍符合本标准的规定。
6.3.2 检验项目 型式检验项目为第4章规定的全部项目。
6.3.3 抽样规定 作型式检验的焊接件应从入厂检验合格的同一批中随机抽取, 每次抽取样品数量应不少于5件 。先按入厂检验项目试验合格后，再按型式检验项目进行试验。 6.3.4 型式检验必须全部符合本标准的规定。若有一项目不合格时，应重新抽取加倍数量样品就该不合 格项目进行复检一次，如仍然不合格，则型式检验不予通过。
铸件通用技术要求
铸件通用技术要求
铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
铸件必须进行水韧处理。
铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
1、铸件必须符合通用技术条件JB/T5000.6-1998的规定进行，尺寸公差C级，行为公差G 级
2、铸件不得有影响强度及外观的缺陷，要求进行探伤处理，安装受力处重点探伤，探伤按JB/T5000.14中Ⅲ级质量等级验收
3、铸件应进行正火处理消除内应力，然后进行机加工，铸件正火处理硬度169-217HB
4、调质处理241-286HB
5、所有油路必须仔细清洗
6、未注圆角R10-R15
7、棱角倒钝，未注倒角C2
8、各加工孔对称位置的偏差不大于0.2m。
铸钢件补焊通用技术规范-最新国标
铸钢件补焊通用技术规范1 范围本文件规定了铸钢件补焊的缺陷范围、缺陷等级分类、补焊前准备技术要求、补焊技术要求、焊后热处理、检验和记录。
本文件适用于承压和中小型非承压铸钢件，铸件材料为碳素钢、碳锰钢、不锈钢、合金钢和高锰钢的铸造缺陷补焊。
本文件不适用于铸件焊接性缺陷的补焊，如焊接咬边、裂纹、未熔合、未焊透、夹渣等。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 150.1 压力容器通用要求GB/T 150.4 压力容器制造、检验及验收标准GB/T 983 不锈钢焊条GB/T 984 堆焊焊条GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 5118 热强钢焊条GB/T 5611 铸造术语GB/T 6417.1 金属熔化焊接头缺欠分类及说明GB/T 8110 熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T 10045 非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝GB/T 13927 工业阀门压力试验GB/T 17493 热强钢药芯焊丝GB/T 40800 铸钢件焊接工艺评定规范3 术语和定义GB/T 5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
缺陷范围 defect scope超过设计图纸尺寸公差、超过缺陷允许尺寸和不准许存在的缺陷。
铸造缺陷 cast defect铸造生产过程中，在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称。
注：缺陷的形态可分为孔洞类、裂纹类、变形类等；按缺陷的性质可分为热裂纹、冷裂纹、缩孔、气孔等。
缺陷面积 defect area清理缺陷后的缺陷投影面积。
剩余壁厚 residual wall thickness清除缺陷后的壁厚。
铸件面积 surface area of castings缺陷所在表面的投影面积。
关键件 critical parts要求精度高、制造难度大、在产品中起关键作用的零件。
铸造件等的通用技术要求
附表1拖拉机铸造件通用技术要求一、铸造件的通用技术要求1.1铸件内外表面不得有浮沙，不得有影响加工定位、装配的浇冒口残余、多肉、毛刺、飞边等缺陷；对于处于供气、供油、冷却、润滑、储油系统等的铸件内表面，应清理干净，不得有粘沙、毛刺、油漆堆积物、铁丸等存在。
1.2加工面上允许存在经机械加工可以消除的缺陷，铸件浇冒口残余、多肉高度，在非加工面上不大于1mm，加工面上不大于2mm。
1.3铸件上不允许有裂纹、冷隔等缺陷。
1.4铸件允许和不允许的缺陷，除按本标准规定外，特殊要求应在图样中另行规定。
1.5铸件工艺孔内及减轻铸件重量孔。
凹槽、筋等的拐角处，允许存在难以消除的毛刺和凸瘤，若影响加工定位和装配应在铸件图中注明。
1.6表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定，并按GB/T15056方法评定熔模铸造（精铸件）表面粗糙度不高于Ra12.5；其他铸造表面应达到Ra25的规定。
1.7未提及的要求按国家标准执行：球墨铸铁件验收技术条件；灰铸铁件验收技术条件；熔模铸件验收技术条件；铸造碳钢件验收技术条件。
1.8铸件涂层外观质量要求：采用环氧防锈底漆喷涂，漆膜平整均匀、颜色一致，不允许出现流挂、局部积漆、露底、磕碰划伤等漆膜弊病。
1.9以双方认定的产品图纸为依据，进行生产验收。
附表2拖拉机铸造件配套产品明细表序号产品名称产品图号标识材质重量(kg) 包装要求123456789101112131415备注：铸造件要符合铸造件通用技术要求。
（见铸造件通用技术要求）附表1拖拉机机械加工件通用技术要求一、机械加工件的通用技术要求1.1产品加工应符合图样及有关技术文件的规定，图样及有关技术文件未注明的按本标准要求规定执行。
1.2毛坯须经检验合格后，可投于加工，加工件不得有铸造的砂眼、缩松、裂纹等铸造缺陷。
1.3零件热处理后表面处理加工件光泽应均匀一致，零件表面不应有退火、烧伤、裂纹等热处理缺陷1.4零件加工表面不应有磕、碰、拉伤、锈蚀、和变形等降价零件使用性能与寿命的缺陷，其外露部分不得有影响外观的上述缺陷。
铸件通用技术要求资料
铸件通用技术要求铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定;合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定;不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定;球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定;耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定.3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175 铸件尺寸公差.plb, 单件小批生产一般按1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半位于负侧.有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注.4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb 中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb 规定的公差等级范围,当要求的公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件)规定执行.7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理. 补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部. (铸件技术要求) :━━━━━━━━━━━━━━━━━━━通用技术要求 JB/ZQ4000.5铸件尺寸公差要求 CT密封试验是/否耐压试验是/否━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:表中空格中可补充其它技术要求.。
压铸件产品技术标准规范
螺纹代号——螺纹公差带代号（中径、顶径）——旋合长度
l）公差带代号由数字加字母表示（内螺纹用大写字母，外螺纹用小写字母），如 7H、6g等，应特别指出，7H，6g等代表螺纹公差，而H7，g6代表圆柱体公差代号。
2）旋合长度规定为短（用S表示）、中（用N表示）、长（用L表示）三种。一般情况下，不标注螺纹旋合长度，其螺纹公差带按中等旋合长度（N）确定。必要时，可加注旋合长度代号S或L，如“ M20-5g6g－L”。特殊需要时，可注明旋合长度的数值，如“M20-5g6g－30”。
Rcl／2表示英制螺纹密封锥管螺纹，尺寸代号1／2in，右旋。
2.5
2.5.1公制螺纹
公制细牙内螺纹
公制粗牙内螺纹
规格
标准径
6H精度
规格
标准径
6H精度
Dmax
Dmin
ax
Dmin
M2.5*0.35
2.15
2.184
2.121
M1.4*0.3
1.10
1.16
1.075
M3.0*0.35
2.65
2.684
6.25
6.378
6.188
M4.0*0.7
3.30
3.422
3.242
M8*0.75
7.25
7.378
7.188
M4.5*0.75
3.75
3.878
3.688
M8*1.00
7.00
7.153
6.917
M5.0*0.8
4.20
4.334
细牙
管螺纹
非螺纹密封
G
管道联接中的常用螺纹，螺距及牙型均较小，其尺寸代号以in为单位，近似地等于管子的孔径。螺纹的大径应从有关标准中查出，代号R表示圆锥外螺纹，Rc表示圆锥内螺纹，Rp表示圆柱内螺纹
锻件通用技术要求内容
其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.
5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差
高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级围,当要求的
应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标
准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.
8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.
(铸件技术要求) :
通用技术要求
JB/ZQ4000.5
铸件尺寸公差要求
CT
密封试验
是/否
耐压试验
是/否
注:表中空格中可补充其它技术要求.
3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)
1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件
的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见
二、锻件组别:Ⅱ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.
2)组成批的条件:
根据同一规进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标: HB
3.试验方法
1)力学性能: -
2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.
三、锻件组别:Ⅲ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.
铸铁件通用技术条件
铸铁件通用技术条件公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件，对本标准中未定的特殊要求，应在图纸或专用技术条件中补充规定，铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收。
凡本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定。
2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出。
3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据，其化学成分、金相组织和硬度值的误差，如图纸无特殊要求，一般不做验收依据。
4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求，机械加工余量按（表1）（表2）（表3）（表4）规定的加工余量标准。
5、铸铁件尺寸偏差按（表5）（表6）（表7）的规定。
6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按（表8）的规定。
一级精度铸件机械加工余量（毫米）表1二级精度铸件机械加工余量（毫米）表2三级精度铸件机械加工余量（毫米）表3球墨铸铁件加工余量（毫米）表4一般精度铸件尺寸偏差（毫米）表5二级精度铸件尺寸偏差（毫米）表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：（1）表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离，或者从基准面或中心线（铸件图或零件图上标出的）到加工面的距离。
若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的，则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离，若加工面较大时，公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替。
（2）根据零件的要求，应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级，对于同一部件的不同部位，允许有不同的精度等级。
（3）铸孔的机械加工余量，不管其所在的位置如何，一般均采用各级的顶面加工余量。
铸件图的技术条件
5.铸件表面粗糙度的标准。比如，“铸件表面粗糙度按GB6060.1--85《铸件表面粗糙度比较样块》，不低于Ra25；”了指定的表面，大部分表面的防锈处理。比如，“铸件表面涂铁红醇酸底漆；”
7.其余项目执行的标准。比如，“其余按Q/TY014.2《图样通用技术要求》验收铸件。
铸件图的技术条件
技术要求
先从零件图的技术条件中选取铸件验收时需要的技术要求。
常见的技术要求有如下几条：
1.未注明的铸造圆角半径R ；起模斜度 x°；
2.允许的铸造缺陷；不允许的铸造缺陷；允许修补的铸造缺陷及其修补方法；
3.浇冒口余头的高度；比如，“浇冒口余头不高于1mm；”
4.未注明的铸造公差执行的标准，比如“未注明的铸件尺寸公差按Q/YT022.4--92《砂型铸造造型铸件尺寸公差》验收铸件；”
或者“按Q/YT303.2--86《灰铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.1--86《球墨铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.3--86《碳钢铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.5--86《铝合金铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.6--86《高锰钢履带板验收技术条件》验收铸件。”
机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件
机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件一、概述1. 球墨铸铁件是机车车辆的重要组成部分，主要用于制造车轮、车轴、铸铁横梁等零部件。
2. 为了确保机车车辆的安全性和稳定性，球墨铸铁件的技术条件需符合一定标准和要求。
二、产品范围1. 适用范围：本技术条件适用于机车、车辆用球墨铸铁件的设计、制造和检验。
2. 产品包括但不限于车轮、车轴、铸铁横梁、曲柄、销轴、摇杆等零部件。
三、材料要求1. 材料种类：球墨铸铁件的母材应符合GB/T 1348的规定，应采用含碳量高、球化率好的球墨铸铁材料。
2. 材料性能：材料应具有较高的强度、硬度、韧性和耐磨性，满足机车车辆的使用要求。
四、工艺要求1. 熔炼工艺：采用高频感应炉、中频电炉或电弧炉进行熔炼，保证材料的均匀性和纯净度。
2. 浇注工艺：采用自动化、精密化的浇注设备进行铸造，保证铸件的密度和无气孔、夹渣等缺陷。
五、外观要求1. 表面平整度：表面不得有明显的凹凸、裂纹等缺陷，保证外观质量。
2. 表面清洁度：表面不得沾有铁屑、油污等杂质，保证铸件的清洁度。
六、尺寸要求1. 全尺寸精度：按照设计要求进行尺寸检验，保证球墨铸铁件的准确性和稳定性。
2. 重量要求：球墨铸铁件的重量应符合设计要求，不得超过或低于标准重量。
七、机械性能要求1. 强度：球墨铸铁件的抗拉强度、屈服强度、延伸率等机械性能指标应符合相关标准。
2. 硬度：表面硬度和心部硬度应符合设计要求，保证零部件的使用寿命和稳定性。
八、表面质量检验1. 表面检验：采用目视、手感和放大镜等工具对球墨铸铁件的表面质量进行检验。
2. 探伤检验：采用超声波、X射线或磁粉探伤等技术对铸件进行内部缺陷检测。
九、检验方法1. 检验设备：应配备齐全的检测设备，包括硬度计、三坐标测量仪、金相显微镜等。
2. 检验程序：按照相关标准和规定执行检验程序，确保球墨铸铁件的质量可控。
十、贮存和包装要求1. 贮存条件：球墨铸铁件应存放在干燥、通风、无腐蚀性气体的仓库中。
型铸件技术要求
第二部分铸钢铸铁件一、供货范围产品名称乙方按表1中机型所需提供铸钢件。
配套附件每批次提供试件或附铸试棒。
二、执行标准铸钢件的制作、检验及包装等应符合以下标准的要求。
若下列标准有最新版本，按照最新版本要求执行。
其它未列出的与产品有关的规范和标准，供货有义务主动向甲方提供。
所有规范和标准均应为项目采购期时的有效版本。
GB/T29021-2012 《石油天然气工业游梁式抽油机》GB/T9439-2010《灰铸铁件》GB/T11352-2009 《一般工程用铸造碳钢件》JB／T5939-1991 《工程机械铸钢件通用技术条件》GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T 《铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件》三、技术规范及要求抽油机配件的加工必须按照甲方提供的图纸要求进行加工制造，其中包括：设计尺寸及公差、材料规格及成份、加工的技术条件要求等。
所有组合件的焊接方式必须是手工焊接，焊缝高度执行图纸要求。
材料配件材料按照图纸上标注的材质采购。
各项指标必须达到国家标准。
牌号和化学成分铸钢件牌号和化学成分应符合表2规定。
表2 铸钢件化学成分注：①对上限减少%的碳，允许增加%的锰，最高至%;②残余元素总量不超过% 。
如需方无要求，残余元素可不进行分析。
表3 灰铸铁件化学成分注：①试棒为单铸的铸钢件应从单铸试棒和本体分别取样进行金相组织分析对比，验证两者热处理状态是否一致。
机械性能铸钢件的机械性能应符合表4的规定。
表4 铸钢件机械性能表5 铸铁件机械性能铸件几何形状、尺寸及尺寸公差铸件几何形状、尺寸、尺寸公差等级及公差，应符合由需方提供的相应图样中规定的要求。
如果由需方提供的图样中未注明铸件的尺寸公差及公差等级，均按照标准JB／T5939-1991《工程机械铸钢件通用技术条件》中规定CT12-CT13级尺寸公差等级执行。
凡由需方提供的相应图样上未注明铸造圆角大小要求的均按R10-R15mm规定执行。
绿色制造通用技术导则 铸造-最新国标
绿色制造通用技术导则铸造1 范围本文件规定了绿色铸造的一般要求，给出了工艺设计、工艺与装备技术、原辅材料、质量检测、污染物治理、资源回收及再生利用等方面的技术指导。
本文件适用于指导我国铸件设计及生产企业（分厂、车间、工段）构建绿色铸造生产模式、实现绿色铸造，铸造原辅材料、铸造装备企业和相关企业的铸件设计可参照执行。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 5611 铸造术语GB/T 28612-2023 绿色制造术语JBJ 14-2004 机械行业节能设计规范HJ 1115 排污许可证申请与核发技术规范金属铸造工业HJ 1292 铸造工业大气污染防治可行技术指南3 术语和定义GB/T 5611 和 GB/T 28612 界定的术语和定义适用于本文件。
4 技术导则4.1 一般要求在保证铸件质量的前提下，应通过以下方法、技术或手段来提高资源能源使用效率，降低资源能源消耗、污染物排放及碳排放，实现绿色铸造：——优化铸件设计，选择并优化铸造工艺及装备等，用生产效率高、生态环境影响小、健康安全危害小的先进技术、工艺和设备取代高耗能、高污染的落后生产技术、工艺和装备；——降低或避免有害物质的使用。
用低、无污染的绿色原辅材料替代高污染、高材耗的原辅材料；——采用必要且有效的污染物末端治理及资源再生利用技术。
4.2 工艺设计铸造工艺设计宜采用技术及说明、适用范围和预期效果见表1。
表1 面向绿色制造的铸造工艺设计表1（续）4.3 工艺与装备技术面向绿色制造的铸造工艺与装备宜采用的技术及其适用范围见表2。
表2 面向绿色制造的铸造工艺与装备技术表2 （续）4.4 原辅材料面向绿色制造的铸造原辅材料及其适用范围见表3。
表3 面向绿色制造的铸造原辅材料4.5 质量检测面向绿色制造的铸造检测宜采用技术及设备适用范围见表4。
铸铁件通用技术条件
铸铁件通用技术条件集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件，对本标准中未定的特殊要求，应在图纸或专用技术条件中补充规定，铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收。
凡本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定。
2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出。
3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据，其化学成分、金相组织和硬度值的误差，如图纸无特殊要求，一般不做验收依据。
4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求，机械加工余量按（表1）（表2）（表3）（表4）规定的加工余量标准。
5、铸铁件尺寸偏差按（表5）（表6）（表7）的规定。
6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按（表8）的规定。
一级精度铸件机械加工余量（毫米）表1二级精度铸件机械加工余量（毫米）表2三级精度铸件机械加工余量（毫米）表3球墨铸铁件加工余量（毫米）表4一般精度铸件尺寸偏差（毫米）表5二级精度铸件尺寸偏差（毫米）表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：（1）表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离，或者从基准面或中心线（铸件图或零件图上标出的）到加工面的距离。
若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的，则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离，若加工面较大时，公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替。
（2）根据零件的要求，应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级，对于同一部件的不同部位，允许有不同的精度等级。
（3）铸孔的机械加工余量，不管其所在的位置如何，一般均采用各级的顶面加工余量。
铸铁件通用技术条件
交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件;对本标准中未定的特殊要求;应在图纸或专用技术条件中补充规定;铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收..凡本标准中所以用的国标;部标或其他标准;均以最新标准为准..一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定..2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出..3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据;其化学成分、金相组织和硬度值的误差;如图纸无特殊要求;一般不做验收依据..4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求;机械加工余量按表1表2表3表4规定的加工余量标准..5、铸铁件尺寸偏差按表5表6表7的规定..6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按表8的规定..一级精度铸件机械加工余量毫米表1二级精度铸件机械加工余量毫米表2三级精度铸件机械加工余量毫米表3球墨铸铁件加工余量毫米表4一般精度铸件尺寸偏差毫米表5二级精度铸件尺寸偏差毫米表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：1表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离;或者从基准面或中心线铸件图或零件图上标出的到加工面的距离..若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的;则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离;若加工面较大时;公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替..2根据零件的要求;应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级;对于同一部件的不同部位;允许有不同的精度等级..3铸孔的机械加工余量;不管其所在的位置如何;一般均采用各级的顶面加工余量..4铸件精度等级说明：一级精度铸件——指尺寸精度和表面光洁度要求很高的铸件;如熔模精密铸造;以及其他特殊工艺方法所铸成的精密铸件..二级精密铸件——自尺寸精度和表面光洁度要求较高或者大批量生产的铸件主要是用机器造型的方法获得的..三级精度铸件——指尺寸精度要求较低;机械化程度不高及工艺装备不够完善或少量单件生产的铸件;主要是用手工造型的方法获得的..7、球墨铸铁机械性能一般均要经热处理获得;有些铸件也可直接在铸态下获得;对定性批量生产的相类似的铸件如减速箱壳体铸铁制动轮等应定期进行破坏性检查或取批量的1/100;检查内部缺陷;对重要铸件应进行无损探伤..8、浇口、冒口、毛边、飞刺、披锋、多内和凸出部分应铲除或磨掉..灰口铸铁铲除的根部最多不突出5mm;凹入3mm;球墨铸铁按下列数据：冒口直径或厚度mm＜50 50~100 101~200 201~400 401~600 601~800±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ±10 但若凹入铸件表面时;对加工面不超过铸件尺寸的下偏差和加工余量的下偏差;即为合格..9、铸件不应有降低强度和损害外观的气孔、缩孔、渣眼;浇不足、夹渣等缺陷;此种缺陷在下列情况下允许补焊..1对球墨铸铁件;铲除缺陷后的单个面积;铸件在50Kg以下不大于5cm2;50Kg以上时不大于8cm2;深度都不超过该处壁厚的50%;在同一个铸条上有这样的缺陷的数目不多于3处..2对灰口铸铁件缺陷铲除深度;对不加工面不得超过该处名义壁厚的50%;在加工面不超过该处名义壁厚的30%;补焊后焊肉金属与本体金属的重量比应在下列范围：50Kg以上 1.0%5~50Kg 2.0%5Kg以下 3.0%缺陷超过以上规定或产生裂纹的铸件应报废..10、在铸件不加工的次要表面上允许有不集中而细小的渣渣和脏物、小型气孔;粘砂和砂眼等缺陷;但这些缺陷面积不能超过铸件面积的5%;其深度不能超过相应厚度的10%..11、补焊缺陷应遵守下列条件：1 缺陷铲除知道呈现良好金属为止..2 对重要零件所用焊条;能保证其焊接机械性能不低于铸件本身性能..3 在补焊后进行热处理;对球墨铸铁件应进行高温退火不影响零件性能的焊补经技术检验允许可不进行热处理..4 对重要零件焊补处与主金属的硬度不超过HB30.二试验方法及验收规则12 试验用的试棒可与铸件分开单独铸出;用同一炉次、同一牌号的铁水在相同的砂型内浇铸;并应采用立铸或底铸;用金属模铸出的铸件;其试样在成品铸件上切取或用金属模浇铸 ;连续浇铸的铸件;则在成品上切取..13 试样每组至少三根;浇铸时间及切取位置应考虑到能代表该铸件的质量;不准用交界铁水或最初或最末包铁水浇铸试样..14 灰口铸铁的试验方法;按国标GB977—67的规定;抗弯和挠曲试验用试样尺寸为φ30x340mm..球墨铸铁的抗拉试验按GB228—76;冲击试验按GB229—63.硬度试验如在图纸或其他专用文件中没有规定试验的部位;通常以试棒硬度为准;方法按GB231—63规定..在铸件上测定时;应将测定部位加工过不小于1mm深度;方法可用砂轮、锉刀、凿刀或机床切削..15 对HT20—40以上牌号铸铁;同一炉、同一牌号者应浇取试棒一组三根作机械性能试验..16 对灰口铸铁件如无特殊要求时;首先进行抗弯试验实验结果有两根合格;该批铸件即为合格..如抗弯性能不合格;则在进行抗拉强度;其中有两根合格即为合格抗拉强度试样用折断的抗弯强度试样下半段加工而成..17 若试样有缺陷造成试样不合格时;则以备用试样重新试验..18 成品铸件验收由技术检验科执行;外形毛坯质量和铸件理化性能;以及其他技术要求按厂标“JQ/GJ8—5—82铸铁质量评级标准”和本技术条件的规定..三标志和证明书19 业经验收的铸件应在不加工的表面上由检验员打上或油漆写上合格的标记;每批铸件检验或抽查结果;如外形毛坯评定等级、理化性能、存在缺陷以及修补情况均应详细记录;一式不少于两份;一份交车间;一分检验科存档.. 20 对外厂订货铸件;每批应附有证明书;其上应注明下列各项：1 炉号2 铸铁牌号3 图号4 对图纸有要求的重要铸件应提供机械性能试验结果或提供试棒。
通用阀门碳素钢铸件技术条件
11 范围本标准规定了通用阀门、法兰、管件等承压碳素钢铸件（以下简称铸件）的技术要求、试验方法和检验规则等。
本标准适用于通用阀门、法兰、管件等承压铸件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T 223（所有部分） 钢铁及合金化学分析方法GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法（GB/T 228—2002，eqv ISO 6892：1998） GB/T 5613 铸钢牌号表示方法GB/T 5677 铸钢件射线照相及底片等级分类方法（GB/T 5677—1985，neq JCSS G2） GB/T 6414 铸件 尺寸公差与机械加工余量（GB/T 6414—1999，eqv ISO 8062：1994） GB/T 7233 铸钢件超声波探伤及质量评级方法（GB/T 7233—1987，neq BS 6208：1982） GB/T 9443 铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法 GB/T 9444 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 9452 热处理炉有效加热区测定方法 GB/T 11351 铸件重量公差GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件GB/T 13927 通用阀门 压力试验（GB/T 13927—1992，neq ISO 5208：1982） GB/T 15169 钢熔化焊焊工技能评定（GB/T 15169—2003，ISO/DIS 9606-1，IDT ） JB 4708 钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T 7927 阀门铸钢件 外观质量要求ASTM A 216/A216M ：1999 高温用可熔焊碳钢铸件标准规范 3 技术要求3.1 铸造a ） 铸件用钢应用电弧炉或感应电炉熔炼；b ） 所有铸件应按设计图样的要求进行热处理；2005-07-11发布 2006-01-01实施中华人民共和通用阀门 碳素钢铸件技术条件General purpose industrial valves Specifiaction of carbon steel castingsGB/T 12229—20052 c）铸件应是退火、正火或正火加回火的状态供货；d）铸件必须冷却到低于相变温度后进行热处理。
铸钢件技术条件
Ni
Cr
Cu
Mo
V
ZG200－400
允许分析偏差
0.20
0.50
0.80
0.04
0.04
0.30
0.35
0.30
0.20
0.05
GZ230－450
允许分析偏差0.30.50.90.04
0.04
0.03
0.35
0.30
0.20
0.05
ZG270－500
允许分析偏差
0.4
0.5
0.9
0.04
0.04
后按6.5.1条、6.5.2条重新试验。
6.5.3.2重新热处理的次数不得超过两次(回火除外)，高合金钢可多次。
6.5.4当备用试块不足时，允许从铸件上取样，取样部位由工艺确定。
6.6表面质量
铸件的表面按4.6条要求逐件检验。
4.10尺寸公差、加工余量
4.10.1尺寸公差应符合图纸的要求，如无要求，执行标准0EA.621.044(GB/T 6414)的规定。
4.10.2加工余量执行标准0EA.621.040(GB/T 11350)的规定，或符合图纸、订货合同的要
求。
4.11重量公差执行GB/T 11351的规定。
5试验方法
0.30
0.35
0.30
0.20
0.05
注：
1对上限每减少0.01%的碳，允许增加0.04%的锰。对ZG200－400，锰最高至1.00%；而ZG230－450和
ZG270－500，锰最高至1.20%。
2残余元素总量不超过1.00%，如无特殊要求残余元素可不进行分析。
3化学元素的允许分析偏差是指化学成分分析时允许的偏差。
铸件通用技术要求
铸件通用技术要求
铸件通用技术要求
铸件是一种重要的制造工艺，广泛应用于机械、汽车、航空、航天等领域。
为了保证铸件的质量和性能，制定了一系列的通用技术要求。
1.材料选择
铸件的材料选择应根据其使用环境和要求来确定。
一般来说，铸件材料应具有良好的耐热、耐腐蚀、耐磨损等性能。
同时，还应考虑材料的可加工性和成本等因素。
2.铸造工艺
铸造工艺是影响铸件质量的重要因素之一。
在铸造过程中，应注意控制铸造温度、浇注速度、浇注压力等参数，以确保铸件的密度和结构均匀。
3.热处理
铸件在铸造后需要进行热处理，以改善其性能。
常见的热处理方法包
括退火、正火、淬火等。
在进行热处理时，应注意控制温度和时间，
以避免产生过度热处理或不足热处理等问题。
4.机械加工
铸件在铸造后还需要进行机械加工，以达到所需的尺寸和形状。
在进
行机械加工时，应注意控制加工参数，以避免产生过度切削或不足切
削等问题。
5.表面处理
铸件的表面处理是为了提高其外观和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方
法包括喷砂、喷涂、电镀等。
在进行表面处理时，应注意控制处理参数，以确保处理效果和质量。
总之，铸件通用技术要求是为了保证铸件的质量和性能，需要在材料
选择、铸造工艺、热处理、机械加工和表面处理等方面进行严格控制。
只有这样，才能生产出高质量的铸件，满足各种工业领域的需求。
铸件通用技术要求
铸件通用技术要求一、铸件的定义与分类1.1 铸件的定义铸件是通过熔化金属，借助重力或压力，在铸型中进行凝固和冷却而得到的零件。
1.2 铸件的分类铸件可以根据材料、形状和用途进行分类。
根据材料可分为铁铸件、钢铸件、铝铸件等；根据形状可分为块状铸件、薄壁铸件、复杂形状铸件等；根据用途可分为机械铸件、航空铸件、汽车铸件等。
二、铸件的工艺要求2.1 铸型制备铸型制备是铸造的第一道工序，对铸件质量影响重大。
铸型应具有足够的强度和耐磨性，能够承受金属液的冲击和热应力。
铸型的材料应选择合适的砂型、金属型或陶瓷型。
2.2 浇注系统设计浇注系统是铸造中金属液从铸型中进入到铸件腔内的通道系统。
浇注系统的设计应合理，能够保证金属液顺利地填充整个铸件腔，避免气体和夹杂物的混入。
2.3 浇注温度与速度控制浇注温度和速度对铸件质量有重要影响。
浇注温度过高会导致铸件内部气孔和缩松，浇注温度过低则会引起凝固不完全。
浇注速度应适中，过快会产生气孔和夹杂物，过慢会引起凝固缩松。
2.4 凝固与冷却控制铸件的凝固和冷却过程决定了其组织和性能。
应采取合适的冷却方式，控制凝固过程中的温度梯度和凝固顺序，以避免铸件内部产生缩松和偏析。
2.5 除砂与热处理铸件凝固后，需要进行除砂和热处理。
除砂要彻底，避免残留砂粒对铸件质量的影响。
热处理可以改善铸件的组织和性能，提高其力学性能和耐磨性。
三、铸件的质量要求3.1 外观质量铸件的外观质量直接影响到其美观性和表面质量。
铸件表面应光滑，无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。
3.2 尺寸精度铸件的尺寸精度是指铸件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。
铸件的尺寸精度应符合设计要求，避免对装配和使用的影响。
3.3 内部质量铸件的内部质量是指铸件内部的组织结构和缺陷情况。
铸件的内部应无夹杂物、气孔、缩松等缺陷，组织均匀致密。
3.4 机械性能铸件的机械性能是指其抗拉强度、屈服强度、硬度等力学性能。
铸件应具有足够的机械强度和韧性，能够满足使用要求。
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5、所有油路必须仔细清洗
6、未注圆角R10-R15
7、棱角倒钝，未注倒角C2
8、各加工孔对称位置的偏差不大于0.2mm
铸件必须进行水韧处理。
铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清/T5000.6-1998的规定进行，尺寸公差C级，行为公差G级
2、铸件不得有影响强度及外观的缺陷，要求进行探伤处理，安装受力处重点探伤，探伤按JB/T5000.14中Ⅲ级质量等级验收
3、铸件应进行正火处理消除内应力，然后进行机加工，铸件正火处理硬度169-217HB
铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。