铸件技术要求
食品机械通用技术条件铸件技术要求
食品机械通用技术条件铸件技术要求一、前言食品机械是生产食品的重要设备之一，其质量和安全性对食品生产和消费都有重要影响。
铸件是食品机械制造中不可或缺的组成部分，其质量也关系到整个机械的性能。
为了保证食品机械的质量和安全，本文介绍了食品机械通用技术条件中关于铸件的技术要求。
二、铸件的材质食品机械制造中使用的铸件材料有很多种，但必须满足以下要求：1.金属材料应符合国家相关标准和行业规定，并具有相应的证明文件；2.铸件材料应具有良好的机械性能和耐腐蚀性；3.铸件材料的清洁程度应符合相关要求，不得有夹杂物和缺陷。
三、铸件的准备工作铸件在生产前需要进行一定的准备工作，包括：1.材料的清洗、干燥和预热；2.模具的加工和表面处理；3.铸型材料的选择和调制；4.浇注系统的设计和制作。
以上准备工作应严格按照相关技术要求进行，以保证铸件的质量和安全。
四、铸件的加工工艺铸件在生产过程中需要经过多道工序进行加工，包括：1.模具的安装和固定；2.熔炼和浇注；3.取模和除砂；4.粗加工和精加工。
其中，每道工序的操作都应符合相关技术要求，并严格控制各项工艺参数，以确保铸件的质量和安全。
五、铸件的检验要求铸件在生产过程中需要进行多项检验，包括：1.材料的化学成分、机械性能和耐腐蚀性的检验；2.铸件的尺寸、形状和表面质量的检验；3.铸件的无损检测和金相检测。
以上检验应严格按照相关技术要求进行，以确保铸件的质量和安全。
六、结论铸件作为食品机械制造中的重要组成部分，其质量和安全性对整个机械的性能和使用效果具有重要影响。
本文介绍了食品机械通用技术条件中关于铸件的技术要求，包括材质、准备工作、加工工艺和检验要求等内容，希望对相关从业人员有所帮助。
铜压铸件技术标准
铜压铸件技术标准
铜压铸件的技术标准通常涉及多个方面，包括尺寸公差、表面质量、内部质量等。
以下是一些常见的铜压铸件技术标准：
1.尺寸公差：铸件的尺寸公差应按照相关标准执行，如GB 6414等。
公差的具体要求取决于铸件的
应用场合和精度要求。
2.表面质量：铸件的表面应光滑，不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
此外，铸
件表面粗糙度也应符合相关标准，如GB6060.1。
3.内部质量：铸件的内部质量也是重要的考虑因素。
虽然内部缺陷不一定导致铸件报废，但它们可
能会对铸件的性能和使用寿命产生影响。
因此，需要对铸件进行必要的无损检测，如X射线检测、超声波检测等，以确保其内部质量符合要求。
4.机械加工余量：如果铸件需要进行机械加工，应在图样上注明加工余量，或按照相关标准执行。
这有助于确保加工后的铸件尺寸精度和表面质量。
5.其他要求：根据具体的应用场合和需求，可能还需要对铸件的其他方面提出要求，如铸件的重量、
化学成分、力学性能等。
需要注意的是，这些标准只是一些常见的要求，具体的标准可能会因不同的应用场合和需求而有所不同。
因此，在选择和使用铜压铸件时，建议与专业的铸造厂家进行充分的沟通和讨论，以确保铸件符合实际需求和应用要求。
锌合金、铜合金、铝合金压铸件技术条件
中华人民共和国第一机械工业部部标准锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件JB 2702—80北京1981中华人民共和国第一机械工业部部标准JB 2702—80 锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件本标准适用于机电、仪表、汽车、拖拉机等机械工业产品的锌合金、铝合金、铜合金压铸件（以下简称铸件）。
对有特殊要求的铸件，经商议后应在图样中注明。
一、铸件分类及级别1．铸件按使用要求分为两类，见表1。
2．铸件表面质量按使用范围分为三级，见表2。
3．铸件的类别和表面质量的级别应在图样中注明，表示方法如下：Ⅱ-∽铸件表面质量级别铸件分类类别铸件标准代号如有更高要求的部位应在图样中有关面处分别注明。
4．未注明铸件类别、级别和尺寸精度者，均按本标准相关的最低级别处理。
二、尺寸精度5．铸件线性尺寸公差才选用中华人民共和国第一机械工业部发布 1 9 8 1 年 1 月 1 日实施一机部沈阳铸造研究所提出上海电器压铸三、上海电表厂等起草共11页第2页 JB 2702—80⑴铸件的基本尺寸公差按表3选用。
铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸应按表4、表5规定，在基本尺寸公差上再加附加公差。
铸件基本尺寸公差表3线性尺寸受分型面影响时的附加公差表4线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差表5注：一模多铸时，铸件分型面上的投影面积为各铸件投影面积之和附加公差应用示例：JB 2702—80 共11页第3页1 铝合金压铸件的尺寸A为3+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由成形滑块构成，其投影面积为34cm2，由表5查得其附加公差为0.20mm，则A的尺寸公差应为0.12+0.20=0.32(mm) 。
2 在同一铸件上尺寸B为2.5+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由滑块型芯构成，型芯直径为20mm，则其投影面积为3.14cm2，由表5查得其附加公差为0.15mm，则B处的尺寸公并为+0.12/-0.15。
⑵尺寸公差带的位置a．不加工的配合尺寸，孔取正（+），轴取负（-）。
铸件技术要求[1]
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铸件技术要求及各主要工序的控制要点一．铸件技术要求1．铸件重量3.1吨；浇冒口重量2吨；箱重5.1吨。
金属收得率61%。
2．冒口12只。
其中保温冒口4只；普通暗冒口4只；明冒口4只（按原来的不变）。
3．增加成型冷铁8块；原来每只侧法兰外端面的6块冷铁该为3块方冷铁，其余冷铁按原来的排放不变。
4．浇注系统均由陶管排出。
5．砂箱高度：上箱总高度≥800MM；下箱总高度≥700MM。
6．.冷铁需喷丸除锈。
表面无污物、粘砂等。
7．.型砂采用面、背砂。
外模表面覆盖50-100MM厚度的新砂，其余用旧砂。
8．出气棒直径为30MM。
二．各主要工序的控制要点1.型砂1）型砂抗压强度2.8—3.2MPa；表面稳定性≥90%，型砂可使用时间5-10分钟。
2）需测定树脂、固化剂以及砂的流量（作好现场记录）。
配比准确后才可造型、制芯。
2造型、制芯1）树脂，固化剂加入混砂机料捅时必须镇静10分钟，待其沉淀；气体逸出后才可开机工作。
、2）造型、制芯之前按图纸检查模型、冒口、冷铁、出气棒、浇注陶管等是否符合要求。
3）混砂机停机后、开机前必须丢掉头砂、尾砂。
4）造型、制芯时，开机放砂前必须将冒口、冷铁；出气棒；芯骨、浇注陶管等准确排放。
模型表面，冷铁、活块，出气棒根部的型砂必须拍紧实，模型、冒口深凹处的型砂要捣紧实，上述操作必须在型砂可使用时间内完成。
5）每节浇注陶管必须准确对接，避免陶管之间的型砂被钢水冲刷到型腔中。
（可用胶带纸将各陶管连接，作好造型前的准备工作）6）保证砂型，坭芯的气眼通畅。
3．涂料1）起模2小时后上第一次涂料.，涂料前需吹扫砂型、坭芯上的浮砂。
2）采用锆英粉醇基涂料，浓度适当，涂刷2-3遍。
3）涂刷均匀，气眼、字板处防止涂料堆积。
4．.配模、合箱1）砂型，坭芯需用喷灯烘烤。
2）坭芯落入下箱中，需检查壁厚是否均匀。
上箱的出气孔必须通畅。
型腔内尖角砂、浇注陶管内的浮砂等夹杂物吹扫干净。
3）合箱后检查型内是否有错边，夹杂物等，明冒口覆盖报纸防止落入杂物。
铸件图的技术条件
5.铸件表面粗糙度的标准。比如，“铸件表面粗糙度按GB6060.1--85《铸件表面粗糙度比较样块》，不低于Ra25；”了指定的表面，大部分表面的防锈处理。比如，“铸件表面涂铁红醇酸底漆；”
7.其余项目执行的标准。比如，“其余按Q/TY014.2《图样通用技术要求》验收铸件。
铸件图的技术条件
技术要求
先从零件图的技术条件中选取铸件验收时需要的技术要求。
常见的技术要求有如下几条：
1.未注明的铸造圆角半径R ；起模斜度 x°；
2.允许的铸造缺陷；不允许的铸造缺陷；允许修补的铸造缺陷及其修补方法；
3.浇冒口余头的高度；比如，“浇冒口余头不高于1mm；”
4.未注明的铸造公差执行的标准，比如“未注明的铸件尺寸公差按Q/YT022.4--92《砂型铸造造型铸件尺寸公差》验收铸件；”
或者“按Q/YT303.2--86《灰铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.1--86《球墨铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.3--86《碳钢铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.5--86《铝合金铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.6--86《高锰钢履带板验收技术条件》验收铸件。”
铸件技术要求
1铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
4铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R,不大于50卩0。
5铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
6铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
7铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
8铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
9对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
10铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm,间距应大于100mm。
11机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
12铸件必须进行水韧处理。
13铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
14铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
1.1铸件内外表面不得有浮沙，不得有影响加工定位、装配的浇冒口残余、多肉、毛刺、飞边等缺陷；对于处于供气、供油、冷却、润滑、储油系统等的铸件内表面，就清理干净，不得有粘沙、毛刺、油漆堆积物、铁丸等存在。
1.2加工面上允许存在经机械加工可以消除的缺陷，铸件浇冒口残余、多肉高度，在非加工面上不大于1mm，加工面上不大于2mm。
1.3铸件上不允许有裂纹、冷隔等缺陷。
1.4铸件允许和不允许的缺陷，除按本标准规定外，特殊要求应在图样中另行规定。
1.5铸件工艺孔内及减轻铸件重量孔。
凹槽、筋等的拐角处，允许存在难以削除的毛刺和凸瘤，若影响加工定位和装配应在铸件图中注明。
1.6表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定，并按GB/T15056方法评定熔模铸造（精铸件）表面粗糙度不高于Ra12.5;其他铸造表面应达到Ra25的规定。
1.7示提及的要求按国家标准执行；球墨铸铁件验收技术条件；灰铸铁件验收技术条件；熔模铸件验收技术条件；铸造碳钢件验收技术条件。
铸铜件制作技术要求
铸铜件制作技术要求
一、总则
1、本技术要求所提出的是最低标准的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，乙方应保证提供符合有关标准和技术文件的优质产品。
2、乙方的产品质量必须是质量可靠，能够确保使用要求。
3、甲乙双方共同遵守国家和地方有关安全生产的法律、法规和规定，认真执行国家、行业、企业安全技术标准。
二、工程概况
工程名称：铸铜件制作
企业资质要求：乙方必须是独立法人企业，有相应营业执照,并有从事相应工作的业绩合同。
三、施工要求
1铸铜件外委分为毛坯和产品两列。
毛坯要求铸造后粗加工，单边留量2-3mm,成品严格按照图纸尺寸加工，并且确保表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。
2.甲方提出的技术参数、质量要求具体以需要制作的图纸技术参数、质量要求为依据，同时甲方以图纸的技术参数、质量要求作为验收标准，按标准组织验收。
3.乙方保证备件的制造、验收应遵照备件图纸和技术协议要求。
依据甲方提供的图纸要求进行加工制造，同时加工完成后的产品应当满足图纸要求。
4.乙方未严格按照合同约定标准、技术要求以及图纸要求进行加工制作，达不到双方约定质量要求的，乙方应当无条件进行维修或更换，直至达到甲方正常使用要求。
5.乙方在依照甲方要求进行产品制作期间，发现甲方提供图纸的技术参数、质量要求不合理的，应当于接到图纸3日内日书面通知甲方修改，超过期限没有提出异议的，视为同意甲方提出的技术参数、质量要求及验收标准。
6、如因乙方制造原因不能按甲方要求解决质量问题，经甲乙双方共同确认后甲方有权寻求第三方解决，费用由乙方承担。
(工艺技术)技术要求、设计精度和装配的工艺性
技术要求、设计精度和装配的工艺性一、铸件（铸铁、铸钢）技术要求1、铸件不允许有裂纹、气孔、砂眼、缩松夹沙等质量缺陷；2、未注明铸造圆角按R3~R5；3、拔模斜度按1°30′~3°（厚件1°30′，小件3°）4、消除铸件内应力退火；5、铸件的未注尺寸公差为GB/T6414-CT96、铸件的未注形位公差为GB/T1184-K；7、加工面线性尺寸的未注公差为GB/T1804-m；8、清除飞边及毛刺；9、修钝锐边，棱角倒钝；10、表面涂防锈底漆。
二、焊接技术要求1、焊接件不允许有裂纹、气孔、夹渣、未焊透等质量缺陷；2、焊接牢固可靠，表面平整光滑；3、焊接件未注公差为JB/T 59434、焊接件质量保证按GB/T 12469执行；5、清除焊渣、焊瘤。
三、钢管技术要求1、管子内表面应无绣，无杂质；2、管子外表面不允许有裂纹和机械损伤的深度，（或凸起高度不得大于0.75mm；压坑深度不得大于1.2mm）；3、管子扩口处不允许有裂纹；4、管子加工端面修钝尖角；5、管子长度和弯曲半径未注公差按GB/T1804-m。
四、板件技术要求1、表面平整无绣、无划伤、无压痕；2、修钝锐边，棱角倒钝；3、未注内外圆角为R1~R2;五、螺纹配合精度及粗糙度1、螺纹连接一般部位用粗牙，关键部位（包括防冲击、防震动）用细牙；2、螺纹配合精度（公差带）的选择：1）配合精度高的内螺纹公差带选取5H外螺纹公差选4h；2）一般用途的内螺纹公差带选取7H，外螺纹公差带选取6h；3）对于配合精度要求不高的内螺纹公差带选取7H，外螺纹公差带选取8g3、螺纹粗糙度为6.3 ，内螺纹允许12.5 ）。
六、机加工综合性技术要求1、线性尺寸的未注公差为GB/ 1804-m，未注形位公差按GB/T 1184-K，角度未注公差按GB/T 11335-C；2、未注倒角（0.5x45°、1x45°、2x45°）；3、未注圆角（R2、R3、R5…）4、单个螺纹距公差为0.025；5、热处理，调质硬度HRC28~32（45钢）6、去除毛刺；7、修钝锐边。
铸件通用技术要求
铸件通用技术要求一、铸件的定义与分类1.1 铸件的定义铸件是通过熔化金属，借助重力或压力，在铸型中进行凝固和冷却而得到的零件。
1.2 铸件的分类铸件可以根据材料、形状和用途进行分类。
根据材料可分为铁铸件、钢铸件、铝铸件等；根据形状可分为块状铸件、薄壁铸件、复杂形状铸件等；根据用途可分为机械铸件、航空铸件、汽车铸件等。
二、铸件的工艺要求2.1 铸型制备铸型制备是铸造的第一道工序，对铸件质量影响重大。
铸型应具有足够的强度和耐磨性，能够承受金属液的冲击和热应力。
铸型的材料应选择合适的砂型、金属型或陶瓷型。
2.2 浇注系统设计浇注系统是铸造中金属液从铸型中进入到铸件腔内的通道系统。
浇注系统的设计应合理，能够保证金属液顺利地填充整个铸件腔，避免气体和夹杂物的混入。
2.3 浇注温度与速度控制浇注温度和速度对铸件质量有重要影响。
浇注温度过高会导致铸件内部气孔和缩松，浇注温度过低则会引起凝固不完全。
浇注速度应适中，过快会产生气孔和夹杂物，过慢会引起凝固缩松。
2.4 凝固与冷却控制铸件的凝固和冷却过程决定了其组织和性能。
应采取合适的冷却方式，控制凝固过程中的温度梯度和凝固顺序，以避免铸件内部产生缩松和偏析。
2.5 除砂与热处理铸件凝固后，需要进行除砂和热处理。
除砂要彻底，避免残留砂粒对铸件质量的影响。
热处理可以改善铸件的组织和性能，提高其力学性能和耐磨性。
三、铸件的质量要求3.1 外观质量铸件的外观质量直接影响到其美观性和表面质量。
铸件表面应光滑，无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。
3.2 尺寸精度铸件的尺寸精度是指铸件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。
铸件的尺寸精度应符合设计要求，避免对装配和使用的影响。
3.3 内部质量铸件的内部质量是指铸件内部的组织结构和缺陷情况。
铸件的内部应无夹杂物、气孔、缩松等缺陷，组织均匀致密。
3.4 机械性能铸件的机械性能是指其抗拉强度、屈服强度、硬度等力学性能。
铸件应具有足够的机械强度和韧性，能够满足使用要求。
铸铁件技术标准要求
铸铁件材料采购技术标准要求1、相关技术引用标准：(1)球墨铸铁件（GB/T1348—2019）(2)室温试验方法(GB/T228.1—2010)(3)金属材料布氏硬度试验（GB/T 231.2）(4)铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量（GB/T6414 ）(5)铸件重量公差（GB/T11351）(6)铸件表面粗糙度（GB/T 6060.1）备注：主要包括但不限于上述标准、规范、规程；上述规范、标准或规程若有不一致或矛盾之处,以较为严格标准执行，若有国家新标准时，按国家新标准执行；编制要点若与现行规范、行政法规不一致，以现行规范、法规为准。
2、技术要求2.1铁素体珠光体球墨铸铁2.1.1拉伸性能铁素体珠光体球墨铸铁试样的拉伸性能应符合表1的规定。
表1铁素体珠光体球墨铸铁试样的拉伸性能2.1.2 冲击吸收能量表2给出了室温和低温下的冲击吸收能量值。
如果需方要求时，可以做冲击试验。
三个试样的平均值和个别值应符合表2的规定。
表 2 铁素体球墨铸铁试样上加工的 V 型缺口试样的最小冲击吸收能量2.2 固溶强化铁素体球墨铸铁固溶强化铁素体球墨铸铁的铸造试样的拉伸性能应符合表3的规定。
表 3 固溶强化铁素体球墨铸铁铸造试样的拉伸性能2.3 几何形状及其尺寸公差2.3.1 铸件的几何形状及其尺寸应符合图样的规定。
2.3.2 铸件的尺寸公差按GB/T6414 的规定执行。
有特殊要求的可按图样或有关技术要求执行。
2.4 重量偏差铸件的重量偏差按GB/T11351的有关规定执行。
有特殊要求的可按图样或有关技术要求执行。
2.5铸件表面质量2.5.1 铸件应清理干净，修整多余部分。
2.5.2 浇冒口残余、粘砂、氧化皮及内腔残余物等去除要求应符合技术规范或供需双方订货协定。
2.5.3 采用等离子方法切割铸件后，应加工掉热影响区。
2.5.4 铸件表面粗糙度应符合 GB/T 6060.1 的规定，或需方图样和产品技术标准的要求。
铸件铸造技术要求规范
铸件铸造技术要求规范（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：规定本公司生产产品的原辅材料——铸件的技术要求、试验方法及规则。
2.0适用范围适用于公司产品用铸件。
3.0引用标准API 6A 井口装置和采油树设备规范GB/T 3077 合金结构钢4.0职责4.1技术部负责制定产品零件的铸件技术要求。
4.2质保部负责产品铸件的检验。
5.0程序5.1铸件分承压铸件和非承压铸件。
5.2铸造用钢应符合GB/T9439《灰铸铁件》、GB/T1348《球磨铸铁件》、JB/T4403《儒墨铸铁件》等的规定。
5.3用一般熔铸方法制造的铸件，其最高工作压力额定值应不大于70Mpa。
5.4铸造5.4.1 对承压铸件（如阀体、阀盖、四通、三通、法兰等）铸造厂必须制定熔炼铸造和热处理的作业文件，全部文件应保证承压铸件的质量，在成批生产前必须对首件进行严格的全面质量检查。
5.4.2 铸件的加工余量、尺寸公差及重量公差按GB/T 11350《铸件机械加工余量》、GB/T 11351《铸件重量公差》、GB 6414《铸件尺寸公差》执行。
特殊要求应在合同或图样上标出。
5.5焊补5.5.1 制造厂可对有缺陷的铸件，在热处理前进行焊补，选用焊条的强度应不低于被件补母材强度规定的最低值。
5.5.2 焊补抗硫化物应力开裂铸件的焊条，含镍量不得超过1%。
5.5.3 焊补应满足《焊接（补）工艺规范》的要求。
5.6热处理5.6.1 铸件必须进行时效处理，消除内应力。
5.6.2 铸件的热处理设备及工艺应符合《热处理检验规范》、《特殊过程控制程序》、《热处理工艺规范》要求。
5.7机械性能5.7.1 非承压铸件一般不作机械性能测试要求。
5.7.2 API 6A产品用铸件的机械性能应满足《金属材料机械性能试验规范》。
5.7.3 承压件需要进行机械性能测试时按5.7.2条执行。
5.8化学成份5.8.1 材料的化学成份应满足《铸钢件材料规范》要求。
铸造件技术要求
不管是哪种材质的铸件，都有以下几大方面的要求：一、材质方面的要求。
主要有硬度、抗拉强度、、延伸率、冲击韧性。
二、尺寸精度和形位精度。
不同的铸件有不同要求，采用不同的尺寸和几何公差标准和不同的公差等级。
三、根据使用要求，对铸件的其它缺陷规定验收要求。
如气孔、砂眼、缩孔、缩松、夹渣、夹砂、裂纹.........四、对缺陷修复的要求。
标注数量、材质、加工精度、铸件执行标准、非加工面外观处理情况，重量、铸造圆角、铸件不得有气孔、砂眼、裂纹等缺陷铸件在凝固过程中因补缩不良而在热节或最后凝固部位形成的宏观孔洞.分布特征为集中缩孔;当合金结晶温度范围较宽时，在铸件表面结壳后，内部有一个较宽的液、固两相共存的凝固区域。
继续凝固，固相不断增多。
凝固后期，先生成的树枝晶相互接触，将合金液分割成许多小的封闭区域，当封闭区域内合金液凝固收缩得不到补充时，就形成了缩松。
缩松可以看成为许多分散的小缩孔，合金的结晶温度范围愈宽，愈易形成缩松。
GB/T9438-1999《铝合金铸件技术要求》气孔属于宏观缺陷，少有分级，可以看到多判为NG夹杂的判定可依据检验手法，如超声波、X射线等的不同，分级，超过规定的级别判NG。
锻压:对坯料施加外力，使其产生塑性变形改变尺寸、形状及性能，用以制造毛坯、机械零件的成形加工方法。
是锻造与冲压的总称. 锻压是锻造和冲压的合称，是利用的锤头、砧块、冲头或通过对坯料施加压力，使之产生，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
根据的移动方式，锻造可分为、镦粗、挤压、、闭式模锻、闭式镦锻。
三峡升船机螺母柱毛坯1、自由锻。
铸件通用技术要求
铸件通用技术要求
铸件通用技术要求
铸件是一种重要的制造工艺，广泛应用于机械、汽车、航空、航天等领域。
为了保证铸件的质量和性能，制定了一系列的通用技术要求。
1.材料选择
铸件的材料选择应根据其使用环境和要求来确定。
一般来说，铸件材料应具有良好的耐热、耐腐蚀、耐磨损等性能。
同时，还应考虑材料的可加工性和成本等因素。
2.铸造工艺
铸造工艺是影响铸件质量的重要因素之一。
在铸造过程中，应注意控制铸造温度、浇注速度、浇注压力等参数，以确保铸件的密度和结构均匀。
3.热处理
铸件在铸造后需要进行热处理，以改善其性能。
常见的热处理方法包
括退火、正火、淬火等。
在进行热处理时，应注意控制温度和时间，
以避免产生过度热处理或不足热处理等问题。
4.机械加工
铸件在铸造后还需要进行机械加工，以达到所需的尺寸和形状。
在进
行机械加工时，应注意控制加工参数，以避免产生过度切削或不足切
削等问题。
5.表面处理
铸件的表面处理是为了提高其外观和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方
法包括喷砂、喷涂、电镀等。
在进行表面处理时，应注意控制处理参数，以确保处理效果和质量。
总之，铸件通用技术要求是为了保证铸件的质量和性能，需要在材料
选择、铸造工艺、热处理、机械加工和表面处理等方面进行严格控制。
只有这样，才能生产出高质量的铸件，满足各种工业领域的需求。
铸铁件通用技术条件
交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件;对本标准中未定的特殊要求;应在图纸或专用技术条件中补充规定;铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收..凡本标准中所以用的国标;部标或其他标准;均以最新标准为准..一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定..2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出..3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据;其化学成分、金相组织和硬度值的误差;如图纸无特殊要求;一般不做验收依据..4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求;机械加工余量按表1表2表3表4规定的加工余量标准..5、铸铁件尺寸偏差按表5表6表7的规定..6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按表8的规定..一级精度铸件机械加工余量毫米表1二级精度铸件机械加工余量毫米表2三级精度铸件机械加工余量毫米表3球墨铸铁件加工余量毫米表4一般精度铸件尺寸偏差毫米表5二级精度铸件尺寸偏差毫米表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：1表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离;或者从基准面或中心线铸件图或零件图上标出的到加工面的距离..若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的;则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离;若加工面较大时;公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替..2根据零件的要求;应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级;对于同一部件的不同部位;允许有不同的精度等级..3铸孔的机械加工余量;不管其所在的位置如何;一般均采用各级的顶面加工余量..4铸件精度等级说明：一级精度铸件——指尺寸精度和表面光洁度要求很高的铸件;如熔模精密铸造;以及其他特殊工艺方法所铸成的精密铸件..二级精密铸件——自尺寸精度和表面光洁度要求较高或者大批量生产的铸件主要是用机器造型的方法获得的..三级精度铸件——指尺寸精度要求较低;机械化程度不高及工艺装备不够完善或少量单件生产的铸件;主要是用手工造型的方法获得的..7、球墨铸铁机械性能一般均要经热处理获得;有些铸件也可直接在铸态下获得;对定性批量生产的相类似的铸件如减速箱壳体铸铁制动轮等应定期进行破坏性检查或取批量的1/100;检查内部缺陷;对重要铸件应进行无损探伤..8、浇口、冒口、毛边、飞刺、披锋、多内和凸出部分应铲除或磨掉..灰口铸铁铲除的根部最多不突出5mm;凹入3mm;球墨铸铁按下列数据：冒口直径或厚度mm＜50 50~100 101~200 201~400 401~600 601~800±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ±10 但若凹入铸件表面时;对加工面不超过铸件尺寸的下偏差和加工余量的下偏差;即为合格..9、铸件不应有降低强度和损害外观的气孔、缩孔、渣眼;浇不足、夹渣等缺陷;此种缺陷在下列情况下允许补焊..1对球墨铸铁件;铲除缺陷后的单个面积;铸件在50Kg以下不大于5cm2;50Kg以上时不大于8cm2;深度都不超过该处壁厚的50%;在同一个铸条上有这样的缺陷的数目不多于3处..2对灰口铸铁件缺陷铲除深度;对不加工面不得超过该处名义壁厚的50%;在加工面不超过该处名义壁厚的30%;补焊后焊肉金属与本体金属的重量比应在下列范围：50Kg以上 1.0%5~50Kg 2.0%5Kg以下 3.0%缺陷超过以上规定或产生裂纹的铸件应报废..10、在铸件不加工的次要表面上允许有不集中而细小的渣渣和脏物、小型气孔;粘砂和砂眼等缺陷;但这些缺陷面积不能超过铸件面积的5%;其深度不能超过相应厚度的10%..11、补焊缺陷应遵守下列条件：1 缺陷铲除知道呈现良好金属为止..2 对重要零件所用焊条;能保证其焊接机械性能不低于铸件本身性能..3 在补焊后进行热处理;对球墨铸铁件应进行高温退火不影响零件性能的焊补经技术检验允许可不进行热处理..4 对重要零件焊补处与主金属的硬度不超过HB30.二试验方法及验收规则12 试验用的试棒可与铸件分开单独铸出;用同一炉次、同一牌号的铁水在相同的砂型内浇铸;并应采用立铸或底铸;用金属模铸出的铸件;其试样在成品铸件上切取或用金属模浇铸 ;连续浇铸的铸件;则在成品上切取..13 试样每组至少三根;浇铸时间及切取位置应考虑到能代表该铸件的质量;不准用交界铁水或最初或最末包铁水浇铸试样..14 灰口铸铁的试验方法;按国标GB977—67的规定;抗弯和挠曲试验用试样尺寸为φ30x340mm..球墨铸铁的抗拉试验按GB228—76;冲击试验按GB229—63.硬度试验如在图纸或其他专用文件中没有规定试验的部位;通常以试棒硬度为准;方法按GB231—63规定..在铸件上测定时;应将测定部位加工过不小于1mm深度;方法可用砂轮、锉刀、凿刀或机床切削..15 对HT20—40以上牌号铸铁;同一炉、同一牌号者应浇取试棒一组三根作机械性能试验..16 对灰口铸铁件如无特殊要求时;首先进行抗弯试验实验结果有两根合格;该批铸件即为合格..如抗弯性能不合格;则在进行抗拉强度;其中有两根合格即为合格抗拉强度试样用折断的抗弯强度试样下半段加工而成..17 若试样有缺陷造成试样不合格时;则以备用试样重新试验..18 成品铸件验收由技术检验科执行;外形毛坯质量和铸件理化性能;以及其他技术要求按厂标“JQ/GJ8—5—82铸铁质量评级标准”和本技术条件的规定..三标志和证明书19 业经验收的铸件应在不加工的表面上由检验员打上或油漆写上合格的标记;每批铸件检验或抽查结果;如外形毛坯评定等级、理化性能、存在缺陷以及修补情况均应详细记录;一式不少于两份;一份交车间;一分检验科存档.. 20 对外厂订货铸件;每批应附有证明书;其上应注明下列各项：1 炉号2 铸铁牌号3 图号4 对图纸有要求的重要铸件应提供机械性能试验结果或提供试棒。
铸件技术要求(清晰整齐)
1. 铸件零件图号：MPE2A300125BD001F 。
/材料A217 WC62. 铸件零件图号：MJP2A60025BF001N 。
/材料A217 WC9 此模具开金属蜡模/或石膏蜡模。
3. 铸件需要新开铸造模具；4. WC6铸造工艺：木模/砂型铸造/贴补浇道浇注工艺系统。
铸造工艺特点：按照JB/T 5263—2005标准规定铸件铸造过程中不得使用内冷铁和泥芯撑。
5. 铸件表面字牌、字体、摆放位置按照图纸技术要求执行。
6. 按照设计要求阀体材料执行标准为ASTM A217-WC6. 属压力容器部件，服役于高温高压应用工况环境。
适用于温度高达565℃，工作压力300P ；法兰和焊接端口阀门应用环境，有一些耐腐蚀和抗石墨化特质。
7. A217-WC6是铸造铬钼钢(高温高压用合金钢铸钢)ASTM A217 等级 WC6 8. WC6铸件材料化学成分：执行标准ASTM A217/A217M-2010；9. WC6铸造工艺过程中材料化学成分配比容许按照JB/T5263-2005表1规定:元 素材 料 级 别WC1WC6WC9C12A成 分，%C ≤0.25 0.05～0.20 0.05～0.18 ≤0.12 Mn 0.50～0.80 0.50～0.80 0.40～0.70 0.30～0.60 P ≤0.035 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.020 S ≤0.040 ≤0.040 ≤0.040 ≤0.018 Si ≤0.60 ≤0.60 ≤0.60 0.20～0.50 Ni — — — ≤0.40 Cr — 1.00～1.50 2.00～2.75 8.0～9.5 Mo 0.45～0.650.45～0.650.90～1.200.85～1.05 Nb———0.060～0.10N———0.030～0.07010. 化学成分及机械性能见表211. WC6/WC9铸钢铸态正常金相组织为雾状铁素体（有钒的碳化物沉淀）+珠光体。
铸钢件技术条件
Ni
Cr
Cu
Mo
V
ZG200－400
允许分析偏差
0.20
0.50
0.80
0.04
0.04
0.30
0.35
0.30
0.20
0.05
GZ230－450
允许分析偏差0.30.50.90.04
0.04
0.03
0.35
0.30
0.20
0.05
ZG270－500
允许分析偏差
0.4
0.5
0.9
0.04
0.04
后按6.5.1条、6.5.2条重新试验。
6.5.3.2重新热处理的次数不得超过两次(回火除外)，高合金钢可多次。
6.5.4当备用试块不足时，允许从铸件上取样，取样部位由工艺确定。
6.6表面质量
铸件的表面按4.6条要求逐件检验。
4.10尺寸公差、加工余量
4.10.1尺寸公差应符合图纸的要求，如无要求，执行标准0EA.621.044(GB/T 6414)的规定。
4.10.2加工余量执行标准0EA.621.040(GB/T 11350)的规定，或符合图纸、订货合同的要
求。
4.11重量公差执行GB/T 11351的规定。
5试验方法
0.30
0.35
0.30
0.20
0.05
注：
1对上限每减少0.01%的碳，允许增加0.04%的锰。对ZG200－400，锰最高至1.00%；而ZG230－450和
ZG270－500，锰最高至1.20%。
2残余元素总量不超过1.00%，如无特殊要求残余元素可不进行分析。
3化学元素的允许分析偏差是指化学成分分析时允许的偏差。
铸造件技术要求
铸造件技术要求
铸造件技术要求包括以下几个方面：
1. 原材料选取：根据铸造件的要求，选择适合铸造的合金或者其
他材料，如铁、钢、铜、铝等。
同时，要求原材料具有良好的流
动性和填充性。
2. 铸型制备：根据铸造件的形状和尺寸要求，制备适当的铸型。
铸型可以是砂型、金属型、陶瓷型等，制备过程中需要考虑到零
件的收缩、成型精度、壁厚控制等因素。
3. 熔炼和浇注：将选取的原材料熔化成液态，并进行浇注。
炉温、熔炼时间、熔化方式都需要严格控制，以保证炉料的纯度和液态
金属的流动性。
4. 凝固和冷却：铸造件在液态金属冷却过程中逐渐凝固，形成固态。
冷却速度、冷却方式都会影响到铸造件的组织和性能，需要
进行合理的控制。
5. 后处理：铸造件凝固后，进行去除铸型、修边、除渣、热处理
等工艺，以得到满足要求的最终产品。
6. 检测和质量控制：通过金相分析、硬度测试、尺寸测量等方式
对铸造件进行检测和质量控制，以确保产品的物理性能和尺寸精
度符合要求。
7. 表面处理和涂装：根据需要对铸造件进行表面处理，如研磨、
喷砂、热浸镀、电镀、喷漆等，以提高铸件的表面质量和耐腐蚀性。
8. 可追溯性：对每个铸造件进行标识，并建立合格证书，以便追溯铸造件的生产过程和质量记录。
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1.铸件零件图号：MPE2A300125BD001F。
/材料A217 WC6
2.铸件零件图号：MJP2A60025BF001N。
/材料A217 WC9 此模具开金属蜡模/或石膏蜡模。
3.铸件需要新开铸造模具；
4.WC6铸造工艺：木模/砂型铸造/贴补浇道浇注工艺系统。
铸造工艺特点：按照JB/T 5263—2005标准规定铸件铸造过程中不得使用内冷铁和泥芯撑。
5. 铸件表面字牌、字体、摆放位置按照图纸技术要求执行。
6.按照设计要求阀体材料执行标准为ASTM A217-WC6.属压力容器部件，服役于高温高
压应用工况环境。
适用于温度高达565℃，工作压力300P；法兰和焊接端口阀门应用环境，有一些耐腐蚀和抗石墨化特质。
7.A217-WC6是铸造铬钼钢(高温高压用合金钢铸钢)ASTM A217 等级 WC6
8. WC6铸件材料化学成分：执行标准ASTM A217/A217M-2010；
9. WC6铸造工艺过程中材料化学成分配比容许按照JB/T5263-2005表1规定:
10. 化学成分及机械性能见表2
11. WC6/WC9铸钢铸态正常金相组织为雾状铁素体（有钒的碳化物沉淀）+珠光体。
12. WC6/WC9铸钢经规范热处理（正火+回火）后正常金相显微组织为珠光体。
13. 由于WC6铸钢与我国铸钢牌号ZG15CrMoV基本相近似，容许按照中国牌号
ZG15CrMoV标准要求铸造。
14. 对WC6/ZG15CrMoV铸钢的铸造工艺性偏稍差，铸造时自由线收缩率约为2.2～2.5％。
由于钢的导热系数较低，因此在凝固过程中容易产生热裂倾向，在切除浇冒口过程中又容易产生冷裂，在铸造工艺过程中应引起高度重视。
15. WC6根据铸件形状结构设计要求，铸件壁厚不均匀，铸件最薄处壁厚尺寸应＞13mm。
16. WC6铸件须附铸化学成分/力学性能试验试块试棒，试块容许从铸件浇道上采取。
试棒
尺寸为Φ40×150；2件，无铸造缺陷。
17. WC6铸造过程中根据材料化学成分要求不容许与其他材料混淆，应单独开炉熔化浇注。
18. 铸件表面不容许有错箱、缺损、裂纹、气孔、疏松等铸造缺陷。
19. 铸件内外形尺寸公差及加工余量按照GB/T6414-CT13级执行。
20. 铸件机加工表面缺陷深度不得超过加工余量的2/3.
21. 铸件非加工表面上的浇口、冒口、补贴工艺拉筋切割后其残余高度应不得高于4mm.
22. 铸件经切割浇冒口、清砂处理、缺陷补焊、尺寸检验、检验无缺陷后再进行热处理。
23. 允许焊补的铸件，壁厚超过38mm的合金钢铸件，必须进行焊前预热，焊后热处理。
合
金钢铸件挖补时，应采用机械加工方法，不得使用碳弧气刨。
补焊焊口清理后，补焊前必须进行液体浸透检查，补焊后进行无损探伤检验。
24. 铸件补焊：补焊前应对铸件进行磁粉探伤检验或渗透探伤检验，确认对铸造缺陷切除后
25. 铸件缺陷补焊应须征得我方同意。
26. 铸件应以正火+回火状态供货。
正火加回火温度应符合以下表-3的要求：
WC6 铸件的回火温度应不低于595℃。
WC9铸件的回火温度应不低于675℃；
表-3 不锈钢热处理工艺技术规范。
27. 铸件经热处理后内外表面须进行喷砂、钝化处理。
28. 铸件凡属下列类型的缺陷不容许补焊，应予以报废。
（1）涉及面大，无法清除干净的砂孔、夹渣、气孔、缩孔、贯穿性裂纹等缺陷。
（2）所在部位无法补焊或补焊后不能保证质量或不能采取有效检查手段控制的。
（3）通过机加工后发现的内部缺陷，经补焊不能保证质量的（或不能满足公称压力的
1.5倍试验压力）。
29承压铸钢件必须进行100%表面探伤。
30 铸造供应商应对铸件做出标记和质量保证;
(1) 熔炼炉次或炉号。
(2) 铸件名称、铸件图号、
(3) 材料级别及热处理状态。
(4) 材料化学成分检验报告。
(5) 补焊接记录。
(6) 无损检测记录。
31 铸件采购过程中应严格执行工艺技术要求，铸造工程师应全程跟踪。
32 铸件采购回公司后，质量部应根据条件进行全面检验。
33 铸件采购过程中如有技术质量问题应与铸造工程师报告。
34 A217-WC9铸件参照执行。
2007-9.18。