精益生产在我国制造型企业的应用研究
精益生产管理在制造业中的应用
精益生产管理在制造业中的应用精益生产管理（Lean Production Management）是一种以最低的资源和时间成本实现高质量产品生产的管理方法。
它通过排除浪费和提高效率，旨在满足顾客需求并提高企业竞争力。
精益生产管理的应用在制造业中具有重要的意义，本文将探讨其应用及相关案例。
1. 精益生产管理的原理和方法精益生产管理的核心原则包括价值流分析、流程优化、持续改进和员工参与。
其方法包括“5S整理法”、“拉动生产”、“单片流”、“快速换模”、“精益生产与供应链管理（Lean Supply Chain）”等。
2. 去除浪费精益生产管理中最重要的一项任务是去除生产过程中的浪费，一般有以下七种浪费：过产、库存、运输、过程中的待机、修补和调整、运动和不必要的工艺、生产产品的不合格。
通过分析这七种浪费，并采取相应的措施，企业可以节约资源，提高生产效率。
3. 价值流分析价值流图是精益生产管理中的重要工具之一。
通过绘制产品从原材料到最终交付的整个流程图，可以清晰地看到每个步骤的价值和非价值活动。
通过对非价值活动进行改进和消除，可以减少生产过程中的浪费，提高生产效率。
4. 人员参与与持续改进精益生产管理注重员工的主动参与和持续改进。
员工在日常工作中发现的问题，可以通过小组讨论和团队合作的方式得到解决。
企业可以建立持续改进机制，为员工提供培训和奖励，以激励员工积极参与和推动改进。
5. 案例分析：丰田生产系统丰田生产系统（Toyota Production System）是精益生产管理理念的典型案例。
它通过精细的生产计划、流程优化和质量管理，使得丰田在汽车制造业取得了巨大成功。
丰田生产系统强调员工的参与和持续改进，每个员工都可以向上级报告问题并提出改进意见。
6. 应用前景精益生产管理在制造业中的应用前景广阔。
随着技术的不断进步和市场竞争的加剧，企业需要更加高效地利用资源，提高生产效率。
精益生产管理提供了一种有效的方法和工具，可以帮助企业实现资源的最大化利用和生产效率的提高。
精益制造在传统企业转型升级中的应用
精益制造在传统企业转型升级中的应用近年来，随着市场竞争日益激烈，许多传统企业开始面临着市场惨败、效益下滑等困境。
为了转型升级，许多企业开始考虑采取精益制造的技术和理念。
精益制造是一种被广泛应用于企业生产管理领域的理念和技术。
它的核心思想是：以客户为导向，不断提高产品质量和服务水平，精简生产流程、降低生产成本。
传统企业实施精益制造，需要在团队文化、管理制度、流程改造等各方面进行系统性的改革。
下面就让我们来探究精益制造在传统企业转型升级中的应用。
一、建立团队文化团队文化是一个团队创造性地开展工作并实现目标的共同动力和价值观念。
精益制造的思想就蕴含着“团队文化”的核心理念，即走向集成化和协作化的团队精神。
在精益制造实践中，鼓励员工以“互相依赖、互相支持”的态度，积极参与生产过程中的决策和优化。
企业应该将团队文化看做是企业转型升级的核心和基础。
二、实施精益生产实施精益生产是精益制造理念的核心内容，它的目的是优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
要实现精益生产，企业需要从以下三个方面进行改进：1. 消除浪费浪费是制约企业发展的一大因素，对于传统企业而言，常见的浪费包括生产领域的各种过度生产、工具摆放不当、物料堆积、物流不畅等。
企业在实施精益制造时，应该加强对生产流程的管理，去除多余的环节和不必要的步骤。
同时，消除生产过程中的浪费也要见机行事，因为一些不必要的因素可能会对产品质量产生负面影响，引起生产偏差，反而增加工作量。
2. 优化工作流程为减少浪费和提高工作效率，企业需要对工作流程进行优化。
这就需要一个完整的流程分析和评价模型，将生产过程中的瓶颈、堵塞、等待等各种浪费资源剔除，并优化现有的流程。
3. 建立可持续发展的流程企业在实施精益制造时，还应该注重流程的可持续性。
在不断优化的同时，需要建立一套完善的流程管理机制，保证在后续的工作中，仍能继续进行优化。
三、制定管理制度制定管理制度是企业转型升级的基础，也是实行精益制造的必要条件。
“精益生产”及在中国推广现状研究
“精益生产”及在中国推广现状研究精益生产是一种管理方法，也是一种持续改进的哲学，其目的是通过消除浪费、提高效率和质量，来提高生产效率和企业竞争力。
精益生产最初是由日本丰田汽车公司引入，并在20世纪80年代由美国企业广泛推广。
如今，精益生产已经成为了世界范围内许多企业的管理理念和方法之一，而在中国也得到了积极的推广和应用。
本文就对精益生产在中国的推广现状进行研究分析。
一、精益生产的核心理念精益生产的核心理念是通过最小的资源，为顾客创造最大的价值。
它强调对生产过程的不断优化和改进，通过消除各种形式的浪费，提高生产效率和质量，减少成本，提高企业的竞争力。
精益生产不仅仅关注生产环节的精益化，还关注企业的管理、组织、文化等方方面面，要求全员参与、不断改进，形成一个以持续改进为导向的企业文化。
二、精益生产的主要工具和方法在实践中，精益生产会结合企业自身的情况，选择适合自己的工具和方法，逐步实施和推广。
三、中国精益生产的发展现状随着中国经济的快速发展和制造业转型升级，越来越多的企业开始关注和引入精益生产的理念和方法。
一方面，一些中小型企业通过引进咨询公司、邀请专家指导等方式，学习和应用精益生产工具和方法，提升自身的生产效率和质量。
一些大型企业也开始将精益生产作为管理理念和方法，不断推动和完善公司的精益化改革。
目前，中国的精益生产推广在以下几个方面取得了一定的成绩：1. 企业愈发重视质量管理。
精益生产的核心是质量优先，消除浪费，这与中国企业近些年更加重视产品质量的趋势密切相关。
越来越多的企业开始关注产品质量，加强对生产过程的控制和改进，以提升产品的竞争力。
2. 精益生产理念开始深入人心。
在中国，越来越多的企业开始关注和学习精益生产的理念，将其作为企业的发展战略和管理理念。
一些企业将精益生产融入到企业文化中，以持续改进为目标，不断优化生产流程，提高企业核心竞争力。
3. 一些企业建立了专业的精益生产团队。
在中国，一些企业已经建立了专门的精益生产团队，负责推动和完善公司的精益改革，指导和培训员工学习和应用精益生产的工具和方法。
精益生产在我国的发展状况
精益⽣产在我国的发展状况2019-03-27摘要：精益⽣产是⼀种现代企业的⾼效管理⽅式，是以丰⽥⽣产⽅式为基础经过不断完善⽽形成的⼀种企业管理⽅式。
精益⽣产为现代制造业带来了⾼效的⽣产⽅式，⼤⼤增强了企业在市场中的竞争⼒。
本⽂⾸先简单的介绍了精益⽣产的概念和特征，其次对其发展现状及问题进⾏分析，最后为促进我国精益⽣产未来的进⼀步发展献计献策。
将精益⽣产运⽤到企业管理中是世界的趋势，顺应趋势加⼤对精益⽣产的研究和应⽤具有重要的意义。
关键词：精益⽣产概念；本质；发展现状；建议精益⽣产最初是在丰⽥汽车⽣产⽅式发展⽽来，是由来⾃世界各地专家耗费近五年的时间，在丰⽥JIT模式实践应⽤中总结出来的⼀套系统理论，是⽬前最⾼效最科学的⽣产⽅式。
这种⽣产管理⽅式的使⽤已经在世界各国掀起⼀股热潮，⽽在我国只是处于初始阶段，并没有结合中国实践总结出属于⾃⼰的⼀套理论。
⽂中通过对精益⽣产在我国发展的研究，为我国精益⽣产的应⽤提⾼微⼩的指导作⽤，呼吁更多企业使⽤这种⽅法从⽽更好的促进我国企业的发展。
1 精益⽣产的概念及特征精益⽣产的指的是⼀种是适⽤于任何⾏业的⼀种企业经营管理模式，其定义分为狭义和⼴义两个⽅⾯，本⽂探讨的主要是其⼴义⽅⾯的内容。
精益⽣产将市场、信息技术、⽣产流程有效的结合在⼀起，有效提⾼了对市场需求的把握能⼒，是⼀种⼗分⾼效的⽣产⽅式。
该模式的核⼼是准时化，即对每⼀个⽣产环节都必须在规定的时间内取得额外的增值价值，达不到要求的⽣产环节将被剔除。
所谓精，就是在最短的时间内⽣产消费者最急需的⾼质量产品。
所谓益，就是从⽣产到销售的每⼀个环节都能产⽣价值。
精益⽣产的实质是管理流程。
精简⼈员，实⾏扁平化管理；严格质量关，构建质量管理体系；减少⽆⽤⽣产环节和⼯作，实现零浪费；最终实现准时化⽣产⽅式的⽬标。
精益⽣产的特征就是剔除⼀切不必要的⽣产⼯序，追求精⼯精细的⽣产⽅式。
在⽣产过程中建⽴监督反馈体系，及时发现并消除其中存在的⼀切⾮增值要素。
精益生产在制造企业实施流程研究
（）拉 动 式准 时化 生 产 。 以最 终用 户 的 需 求 为 生产 起 １ 点 ，强 调物 流 平衡 ，追求 零 库存 。 （）全 面 质量 管理 。强 调 质量 是 生产 出来 而非 检 验 出来 ２ 的 ， 由生产 中的质 量 管理 来 保证 最终 质 量 。
Ｙ ｋ ） ，实 现 “ ｏｅ” 零缺 陷” 准 时化 和 白恸 化 分 别在 数 量 和 。
精益 生产 作 为 自治 的管理 系 统 ，其特 点 如 下 ：
质 量上 对 生 产 的 产 品进 行 控 制 ，从 而 保 证 和 体现 了精 益 生 产 的竞 争重 点 。
【 收稿 日期】 ２０ ・９２ ［ ０ ７０ —０ 基金项 目］１ ．国家社会科学 “ 社会集合 生产与商 品复合价值研 究”（２ Ｊ ０）资助 ；２ ０ ＢＹ１ ３ ．河北省教育厅
—
Ｖ 】 ９Ｎ ．１ ０ ．． Ｏ
精益生产在制造企 业实施流程研 究
王玖 河 ， 刘 建海
（ 燕山大学 经济管理学院，河北 秦皇岛 ０６ ０） ６ ０４
【 摘 要］ 本文通过分析精益生产在制造企业的实施过程及取得的成绩，说 明只有按照正确 的流程 实施精益生产，消除浪 费、降低成本 ，将精益生产发展成为企业文化 ，追求尽善尽美，
（）团队工作法 （ｅｍｗｏｋ 。每位 员工在工作中积极 ３ Ｔａ ｒ）
地 参与 到 团 队中 ，共 同起 到 决策 与辅 助 决策 的作 用 。 （）并 行 工程 （ ｏ ｃｒｅｔ ｎ ｉ ｅｉｇ。在产 品的 设计 ４ Ｃ ｎｕｒ Ｅ ｇｎ ｒ ） ｎ ｅ ｎ
精益 生产 的概念 来源 于 丰 田生 产方 式 ， 美 国 人称 之为 被 “ 变世 界 的机器 ” 改 。日本制 造企 业 依靠 精益 生 产 ， 定 了它 奠 们 白 ２ 纪 ８ 年 代 以来 全 球制造 与管 理 引领 者 的地位 ； ０世 ０ 而 保 时捷 、柯 达 、戴尔 、 一汽 等 一 大批 国 内外 企业 也恰 恰 是通 过学 习 引进 消化 吸收 精 益生 产 ， 实现 了制 造管 理 和企 业 经营 上质 的飞跃 ， 些 企业 来 自不 同行 业 ，学习 吸收 精 益生 产 的 这 重 点也 各 有 不 同 ，但 都 是按 照 相 同的流 程 实 施 而 取得 成 功 的 。 文对 精益 生产 在 制造 企 业实 施流 程 进行 了研 究 ， 明 本 说 只有 按照 正确 的流程 实施 ， 能在 企业 内部真 正推 进 ，成为 才 企业 成长 的基 础 ， 企 业学 习精 益 生产 ， 为 提升 企 业竞 争 力具 有现 实价 值和 指 导意 义 。
精益生产在中小制造企业中的应用研究
（ ） 高人 员 自主 化 。 予 员工 充 分 三 提 给
何 人发现 故障 问题 都有 权立 即停止 生产
线 ， 动 排 除 故 障 ， 决 问题 ； 且 将 质 量 主 解 并
管理融入生产过程 ， 变为每一个 员工 的 自 主行为 ， 一切工作变为有效劳动。 将 （ 改善是精益 生产 的基 础， 以说 四） 可 没有 改善就 没有精 益生产 。从局 部到整 体 ， 远存 在着 改进与提高的余地 。在操 永 作方法 、 质量 、 生产结构和 管理 方式上， 要
（ 注重衔接得 当。 六） 精益化生产是一
项 环 环 相 扣 的 工 作 ， 各 部 分 内容 要 合 理 对 的衔接 ， 避免造成基础不 牢而下一步工作 难 以 开 展 ， 时要 避 免浪 费过 多 的 时 间 致 同 使 结 果 最 终 不 了了之 。 这需 要 依据 中 国制
个 员工改变 原有 看待问题 、 开展工作 的方
式 方法 ， 时 管 理 阶 层 做 到 良性 的 引导 和 同
造企业的具体情况建立一套切合企业 自身
要 条件 ， 大家 都知道这 个道理 ， 实 际上 但 部分管理者， 质量意识 比较淡薄。 （ 产品质量合格率低 。 二） 客户经常对 产 品质量提 出投诉 ， 许多工序 工件装配操 作 时间 就 在 过 于 冗 长 ， 序 中 缺 乏 质 量 控 工
监 督管理 的前 提下 才能把精 益化 生产措
施落实到实处。 （ ） 施 准 时 化 生 产 。 以 市 场 为 导 二 实
实际情况的现场管理办法， 根据 目标建立相
应辅助系统，完善现场品质管理和设备维 护，导入生产改善并细化各项管理工作， 并 被现场的全体作业人员掌握 与实施 。
精益生产理念在制造业中的运用
精益生产理念在制造业中的运用精益生产是制造业中的一种重要理念，它以减少浪费和提高效率为目标，为企业带来了许多实际利益。
本文将探讨精益生产的核心概念，以及它在制造业中的具体运用。
一、精益生产的核心思想精益生产的核心思想是“以客户为中心，以价值流为导向，以流程改善为手段，以人员培训为支撑，通过不断削减浪费、提高效率和质量来满足客户需求，并追求持续改善和发展。
精益生产的重点是减少浪费，其中包括以下几个方面：1. 消除不必要的传送2. 减少库存3. 缩短加工周期4. 降低品质成本等二、精益生产在制造业中的具体运用1. 价值流图价值流是指从客户订单到产品交付整个过程中的所有活动，包括有价值的和无价值的活动。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解整个生产过程的情况，找出浪费的环节并加以改善。
这一工具应用非常广泛，可用于制造业和服务业等各个领域。
2. 5S5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，是工作场所现场管理的基础。
通过5S，可以使生产环境整洁有序，提高工作效率，降低不必要的损失。
3. 拉动生产拉动生产是指根据客户订单数量来生产产品，以便及时提供所需的产品。
这种生产方式与推动式生产方式不同。
推动式生产是通过预测需求来生产产品，这样可能会导致过度生产，最终浪费资源。
而拉动生产可以减少不必要的浪费，提高了生产效率和客户满意度。
4. 单元流水线单元流水线是将不同机器和设备集成到一个单元中，使产品在一个单元内完成制作，加快制造速度。
这种生产方式可有效减少生产环节、缩短生产周期，提高效率和品质。
5. 全员参与和质量口号在实施精益生产时，全员参与至关重要。
每个员工都应意识到自己的责任，积极参与完成任务。
在此之上，还可以制定质量口号，激发并鼓励员工的积极性。
结语在制造业中推行精益生产理念，可以有效减少浪费和提高效率，为企业带来质的飞跃。
当然，精益生产并不是一蹴而就的过程，需要不断改进和优化。
企业应该积极地了解并学习该理念，尝试在自己的产品和生产过程中应用，逐步提高自身竞争力和市场地位。
制造业中精益生产的推广与应用
制造业中精益生产的推广与应用一、引言精益生产是一种旨在通过消除浪费来提高效率和质量的制造管理方法。
随着全球市场竞争日趋激烈，制造业企业纷纷寻求提升自身竞争力的方式。
精益生产作为一种高效的生产运营方式，在制造业中得到了广泛推广和应用。
本文将探讨精益生产对制造业的影响以及其在实际生产中的应用。
二、精益生产对制造业的影响1. 提高生产效率精益生产强调通过消除各种形式的浪费来提高生产效率。
例如，减少库存、减少不必要的加工步骤以及简化流程等，都可以使企业更加高效地利用资源并提升整体效能。
通过这些改进，制造企业能够在较短时间内完成更多任务，从而提高了整体的生产效率。
2. 提高产品质量在精益生产中，注重品质管理是非常重要的一环。
通过采用持续改进的方法，不断优化和改善每个环节，以确保产品符合客户要求和标准。
这种持续改进的方法能够帮助企业及时发现问题并迅速解决，从而提高产品的质量水平。
3. 降低成本精益生产方法减少了各种形式的浪费，从而达到了降低制造成本的目标。
在传统制造模式下，许多资源被浪费在不必要的环节上，例如废品产生、库存积压等。
通过精益生产的改进，企业能够更好地利用资源，并有效地降低了前期投入和后期运营成本。
4. 提升响应能力今天的市场环境中需求变化迅速，制造企业需要快速应对市场变化以满足客户需求。
精益生产强调减少物流和运作时间，使企业能够更加灵活地适应市场变化，并迅速调整供应链来满足客户需求。
这样一来，企业可以在竞争激烈的市场中立于不败之地。
三、精益生产在实际生产中的应用1. 价值流映射（VSM）价值流映射是一种通过绘制当前状态和未来状态图形来识别和消除浪费的工具。
通过对价值流映射进行细致分析，企业可以清楚地了解到产品在生产过程中的每一步骤及其之间的联系。
这有助于企业发现并消除不必要的环节，从而提高效率和质量。
2. 单件流（One-Piece Flow）单件流是精益生产中的核心概念之一。
它通过将任务分成可管理的小批次来减少等待时间和库存积压。
浅析精益思想在制造型企业中的应用
５ 结论 企业只有真正把精益思想运用到产 品设计、生产设计以及销售设 计 当中 ， 才可以构建一个完全精益化的企业 ，从而实现在整个生命周期 的 快速 响应 、减少生产周期和成本等 目 ，才有可能成为最优化的企业和 标 最具竞争力的企业 。通过全生命周期精益设计理念 ，新型聚脲灯桩不但 解决 了传统灯桩存在的问题 ，而且工艺简单 ，大大缩短了交货期；产品 无毒害 、易回收 ，满足了环保要求 。 目 前该产品已获得国家专利并 已批 量生产 ， 为公司带来了可观的经济效益 。
２ 精益 思想 的理 论来 源
精益生产 （ ｅｎＰｏｕｔ ｎ Ｌ 的概念最初来源于丰田生产方式 Ｌａ ｒ ｃｏ ， Ｐ） ｄ ｉ （ ｏｏ ｒｄｃ ｏ ｙｔｍ，Ｔ Ｓ）。Ｔ Ｓ Ｔｙｔ ＰｏｕｔｎＳｓ ａ ｉ ｅ Ｐ Ｐ 萌芽于上世纪５ 年代，当时 日本 Ｏ 经济还未从战争的废墟中完全复苏，丰 田公司正 面临着破产的危机。这 时丰田公司创始人丰 田 喜一郎 ，在吸收 了美国福特生产方式经验基础上 提 出 了 “ 时制 ” 的思想 ，在 大 野 耐一 等 人 推广 下 ，经 过２ 年 的 改造 、 准 ｏ 创新和发展 ， 使丰 田生产方式逐渐成熟 ，在此过程中有机结合了美 国的 工业工程 （ｎ ｕｔｓ ｎｉ ｅｉｇＥ）和现代管理理念。 Ｉｄｓｉ Ｅ ｇ ｅｒ ， ｒｌ ｎ ｎ Ｉ 精益思想 （ ｅｎＴ ｉｋ ｇ Ｔ） Ｌ ａ ｈｎ ｉ ， 是从精 益生产中提炼出来的系统理 ｎＬ 论。ｌ９年麻省理工学院沃麦克教授等出版 了 《 ９６ 精益思想 》一 书，总结 了由大量生产过渡到精益生产所要遵循的原则 ，进一步 阐述了精益生产 的思想 内 ： 涵 树立与浪费针锋相对的精益思想 ； 精确地定义价值 ； 识别价 值流并制定价值流图； 让没有浪费环节的价值流真正流动起来；让用户拉 动价值流；追求尽善尽美。简言之 ， 精益生产的理念和精益 恩 想就是工业 工程在不 同国家、不同企业、不同环境的新型表达方式。随着全球资源稀 缺程度的日 益严重 ， 精益管理的思想越来越受到 国家、 社会的重视。毫无 疑问，它对于资源缺乏且经济高速发展的中国是极为重要的。
智能制造中的精益生产技术研究
智能制造中的精益生产技术研究智能制造作为一种新兴的制造方式，将工业制造与现代信息技术深度融合，旨在提高制造效率、降低制造成本、提高产品质量，并推动制造业的转型升级。
智能制造中的精益生产技术则是其中非常重要的一部分，可以帮助企业实现精益化生产，提高生产效率，降低成本，增强市场竞争力。
一、精益生产技术概述精益生产技术又称精益生产模式，是发源于日本的一种生产方式，目的是消除制造过程中的浪费，提高生产效率，提高产品质量，降低制造成本。
精益生产在实践中不断完善并拓展了很多相关的工具和方法，例如：“值流分析”、“单分钟交换模具”(SMED)、“ 5S”、“Kanban”等。
本质上，精益生产技术是以产品价值为导向，充分利用企业资源，最大程度地满足客户需求的一种生产方式。
它要求企业在制造、运营和交付产品的过程中，尽可能地满足客户需求，并通过不断提高生产效率，降低成本等手段，为企业带来更高的经济效益。
二、精益生产技术在智能制造中的应用随着智能制造技术的不断发展，越来越多的企业开始采用精益生产技术来规范和优化生产过程，以达到降低生产成本、提高生产效率等目的。
首先，智能制造技术可以提高生产线的自动化程度，从而可以降低制造成本、提高生产效率。
例如，机器视觉技术可以帮助企业实现自动检测、自动识别等功能，减轻操作工的工作压力，提高生产效率。
并且，智能制造技术还可以实现物联网技术的应用，通过远程监测，分析数据等手段，准确把握生产情况，正确制定生产计划，避免产生生产浪费。
其次，精益生产技术可以通过制造流程的优化，进一步降低制造成本。
比如，通过“值流分析”来分析制造流程中的所有环节，找出其中存在的浪费环节并进行好改进，从而减少生产资金的浪费并提高产品的整体质量。
最后，智能制造技术还可以通过数字化技术在人员管理方面做出突破。
通过数字化技术，企业可以实现对生产线上员工的数据分析和评估，以提高员工绩效和生产效率。
三、精益生产技术的优势与挑战虽然精益生产技术在智能制造中的应用前景通明，但是在实际使用中还面临着一些具体的挑战。
精益生产管理在企业中的应用研究
精益生产管理在企业中的应用研究
精益生产方式,这一起源于日本丰田公司,目前正在欧洲、北美、亚洲等地的许多大的制造企业推行的先进生产方式,能够极大地降低制造成本、缩短开发和制造的周期、缩短交货周期、降低库存及现金投入。
因此,精益生产方式的推行将给企业带来了巨大的经济效益,并显著地增强企业的竞争能力。
本文将从精益生产方式的诞生、发展及应用展开分析,对精益生产的五大原则、制造企业的七大浪费有及推行精益的主要工具进行研究。
对精益生产的特点,以及与传统生产方式的区别进行论述。
对H公司推行精益生产的背景、目标和方向进行分析,对H公司推行精益的部分优秀案例进行分析和剖析,并对精益生产对H公司KPI的影响,以及对企业竞争力的改善进行论述,对企业的精益生产思想及精益文化的推广提出了建议。
最后总结归纳出在H公司采用精益生产方式进行运营管理的主要成果,并对其提出合理化建议,以便于在国内的涂料企业中进行推广或借签。
浅谈精益生产在制造业中的应用
浅谈精益生产在制造业中的应用近年来，随着经济的全球化和市场的竞争加剧，制造业企业在提高生产效率和降低成本方面的压力不断增大。
为了应对这种挑战，精益生产作为一种先进的生产管理方式，正在逐渐被广泛应用于制造业领域。
精益生产是一种通过优化生产过程、降低浪费和提升产品质量来提高企业竞争力的管理方法。
其核心思想是尽可能减少浪费，包括物质、时间和人力等。
在精益生产中，通过对生产过程的不断优化和改进，企业可以实现高效的生产，同时不断提高产品的质量和客户满意度。
在制造业中，精益生产的应用包括以下几个方面：1. 质量管理在精益生产中，质量是最为重要的一个方面。
因为制造业的产品质量直接关系到企业的生存和发展。
而精益生产强调的是通过不断的改进和升级来提高产品的性能和质量，从而提高客户满意度。
通过实施全员质量控制和质量管理体系，企业可以在生产中吸取经验教训，不断提高产品的质量和企业的整体竞争力。
2. 降低成本制造业企业面临的挑战之一是如何降低成本，提高利润率。
而精益生产中减少浪费的思想正是为此而生。
企业可以通过全员参与、不断改进和创新，减少无效的生产环节和浪费，从而降低生产成本。
同时，通过优化生产流程、缩短生产周期和减少库存，企业还可以大幅降低存货成本和利息成本，提高企业盈利。
3. 提高生产效率精益生产通过优化生产流程、降低浪费和提升工作效率，实现高效率生产。
所以，企业在实施精益生产时，可以通过查找和消除不必要的动作和缩减出现问题的环节，有效提高生产效率。
除此之外，优秀的员工培训、有效的沟通和协作，也是提高生产效率的重要因素。
4. 改善生产环境在生产流程中，精益生产注重环境改善，通过减少噪音、粉尘等污染因素，改善员工工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率。
而且，优良的工作环境也有助于吸引和留住优秀的人才，促进企业发展。
5. 优化供应链精益生产也强调了企业和供应商之间的有效沟通和协作。
对于制造业企业，同时管理多个供应商是很困难的。
精益生产管理在企业生产中的应用研究
精益生产管理在企业生产中的应用研究引言随着全球竞争的加剧，企业生产管理成为提高效率和降低成本的关键。
精益生产管理作为一种现代化的管理方法，逐渐受到企业的关注和应用。
本文将探讨精益生产管理在企业生产中的应用研究，以期深入理解其优势和问题。
一、精益生产管理的概念和原则精益生产管理是源自日本丰田公司的一种生产管理理论，其主要目标是通过减少浪费，提高生产效率和质量。
其核心原则是价值流分析和不断改进。
二、精益生产管理的优势1. 提高生产效率：精益生产管理通过消除不必要的浪费，最大程度地提高生产效率。
它强调工序联动，减少生产线停机时间，从而减少生产周期。
2. 优化质量控制：精益生产管理注重质量控制，通过良好的生产管理和员工培训，确保产品符合客户需求和标准。
这不仅提高了产品质量，还增强了企业的声誉。
3. 促进员工参与：精益生产管理强调员工的参与和创新。
通过设立改善小组和引入员工建议制度，促进企业内部创新和优化，增强员工的工作满意度。
三、精益生产管理的应用案例研究1. 日本丰田公司：作为精益生产管理的发源地，丰田公司通过改进生产流程，提高效率和质量。
他们提倡员工持续改进和参与决策的理念，从而在全球市场上取得了成功。
2. 美国通用电气公司：通用电气公司在转型过程中引入精益生产管理，通过价值流分析和工厂布局的优化，实现了生产效率增长和成本下降，提高了产品质量。
3. 中国华为公司：作为中国知名企业，华为公司在生产管理中加入了精益生产管理的理念。
他们通过员工培训和团队合作，不断改善生产流程，提高生产效率和质量。
四、精益生产管理的挑战和问题1. 文化差异：精益生产管理在不同国家和地区存在文化差异。
某些文化环境下，员工可能不太愿意参与决策和改进，这对精益生产管理的应用造成了挑战。
2. 沟通和协调：精益生产管理需要各个部门之间的紧密合作和沟通。
如果企业内部协调不到位，将影响整体生产效率。
3. 管理层支持：精益生产管理需要管理层的支持和推动。
智能制造中的精益生产及其实践研究
智能制造中的精益生产及其实践研究随着信息时代的到来，传统的生产制造模式已经难以适应今天高效、便捷、安全的生产要求。
为了适应这些新的挑战，智能制造成为了未来制造的发展趋势。
与传统生产模式不同的是，智能制造一方面注重技术创新和企业自身能力的提升，另一方面则更注重企业内部进行管理体系的优化以实现精益生产。
本文将主要讲述智能制造中的精益生产及其实践研究。
一、精益生产的概念和意义精益生产是一种基于持续改进和不断优化的企业管理方法，以高度分散的创新型生产为特色，着重于提高企业生产效率；同时，它致力于降低企业的生产成本并提高产品的质量水平。
精益生产的核心目标是实现对产品的高度定制与快速响应，并减少废品与浪费，提高企业的灵活性，同时增强企业的创新能力和竞争力。
在实践中，通过精益生产可以实现以下几点：1. 提高生产效率精益生产模式下，生产部门将被分解为多个生产单元，赋予各自较高的自主权。
通过这种方式，可以有效地降低企业的生产时间，减少生产环节，提升生产的效率。
2. 减少废品和浪费由于企业生产流程被拆分为多个独立的生产环节，因此可以更加专注于每个环节的优化和提升，减少废品和浪费，同时提高产品的质量水平。
3. 增强企业的灵活性因为精益生产模式下，每个生产单元都很小，灵活度高，可以很快地应对市场的变化。
这种模式能够让企业迅速适应市场的各种需求和变化，保持竞争力。
二、智能制造中的精益生产近年来，智能制造成为制造业发展的重要方向之一。
它充分利用现代信息技术以及先进的传感技术、计算技术、网络技术，将生产系统虚拟化，同时更加注重企业内部研发能力和生产能力的提升，为实现精益生产提供更强大的技术支持。
智能制造中的精益生产具体表现为以下几个方面：1. 高度自动化智能制造中，所有的生产环节都可以由机器人代替人工完成，大大提高了生产效率，并且可以减少生产过程中的人为误差和浪费。
2. 实时数据追踪智能制造中的生产数据可以实时得到追踪和分析，提高了生产过程的可控性。
精益生产模式在实际生产中的应用
精益生产模式在实际生产中的应用在现代制造业中，精益生产模式已经成为一种广泛应用的管理方法。
精益生产模式的核心理念是通过最大化价值流，最小化浪费，为企业提供高效、高质量、低成本的生产过程。
本文将探讨精益生产模式在实际生产中的应用，以及带来的益处和挑战。
精益生产模式的应用主要体现在以下几个方面：第一，价值流分析。
精益生产模式强调对生产流程进行全面的价值流分析，从供应链的角度审视整个生产过程。
通过剔除不必要的环节和浪费，精益生产模式能够大幅提高生产效率。
通过价值流分析，企业可以清楚地了解整个生产流程中的瓶颈和问题，并采取相应的措施进行改进。
第二，质量管理。
精益生产模式注重对质量的追求，通过减少缺陷和废品，提高产品的质量水平。
企业可以通过进行质量检查和反馈，以及实施质量改进措施，逐步提高产品的质量。
精益生产模式通过强调预防性控制和全员参与，最大限度地减少了质量问题对生产过程的影响。
第三，精益物流。
精益生产模式强调对物流的管理，通过合理配置和优化物流流程，实现降低成本和提高效率的目标。
企业可以通过精益物流的应用，实现供应链的优化和管理，从而缩短供应链的周期，提升资金周转效率。
精益物流的应用还可以帮助企业降低库存成本和运输成本，提高物流的可靠性和灵活性。
精益生产模式的应用带来了许多益处，首先是提高了企业的生产效率。
通过剔除浪费和瓶颈，精益生产模式能够提高工作效率和生产速度，从而加快了产品的上市时间。
精益生产模式减少了产品的缺陷和废品，提高了产品的质量水平，增强了企业的竞争力。
精益生产模式的应用还可以减少企业的库存和存货风险，降低了资金占用成本。
然而，精益生产模式的应用也面临一些挑战。
首先是文化转变的问题。
精益生产模式要求企业全员参与和领导支持，这需要企业建立一种积极的学习和改进的文化氛围。
其次是复杂的流程改进。
实施精益生产模式需要对生产过程进行全面的重构和改进，可能涉及到多个部门和多个环节，需要投入大量的时间和资源。
精益生产在中小型企业X公司的应用研究分析
【 摘 要 】本文以精益生产为研究对象，分析 了我国中小企业的现状，并结合Ｘ 公司的案例进行分析，从人、机、料、法、环五个方面指出影响ｘ 公司竞争力的 关键因素，提出有效的精益生产方案。 【 关键词 】中小企业；精益生产
研 究 背景 及意 义 我 国中 小企业 占企业 总数的９ ９ ％，但 是 ，我 国中小企 业规模 小 ， 在管 理 、技术 、人员 、设备等方面都 存在很 多问题 。精益生产 作为先
２ ． 不 公平 的竞 争关系
行观 察 与分 析 ，提 出 问题 ，并对 问题进 行 分析 。笔者 认为 ，Ｘ 公 司 若 想在 当前 经济 全 球 化 与经 融 危机 严 峻 形 势 下仍 能 长 期健 康 的 发 展 ，务 必 要 全 面 贯彻精 益生 产 的 思想 ，采 取各 项 精 益化 措 施 优化 生产 ，消 除一 切非 增值 的环 节 。 三 、针对 ｘ 公 司 的问题 提 出的精 益生 产方 案如 下 ： （ 一 ）人力 资源 精益 化管 理 当今 时代 ，企 业之 间 的竞 争实 质上 是 人才 的竞 争 。针 对Ｘ 公 司 的人 力 资源特 点及 存在 的 问题 ，Ｘ 公 司应 从如 下三 方面 入手 ： １ ． 打 造 精 益 化 团 队 ｘ 公司 要首 先 从社 会上 招聘 一 些高 素质 的人才 ，适 当裁掉 一 些 不 符合 公 司 战 略 的员 工 并及 时 有 效 的安 抚 一线 员工 的 情绪 ，将 一 线 的员 工保 持在 最精 简 、最稳 定 、最高 效 的状 态 。 ２ ． 优化 公 司的竞 争机 制 精 益 化 的 团 队要 将 员工 的晋 升提 拔 公 开 、 公平 、公正 化 ；建 立 完 善 正 确 的 岗位 价 值 体 系 培 养 优 秀 的 企 业 文 化
精益生产模式在我国企业中的应用研究
精益生产模式在我国企业中的应用研究一、引言随着全球经济的不断发展和市场竞争的日益激烈，我国企业面临着前所未有的挑战。
为了在竞争中立于不败之地，许多企业开始寻求新的生产模式和管理方法。
精益生产模式作为一种高效、灵活、低成本的生产方式，逐渐在我国企业中得到了广泛应用。
本文旨在探讨精益生产模式在我国企业中的应用现状、优势及挑战，并提出相应的对策建议。
二、精益生产模式概述精益生产模式起源于日本丰田公司，其核心理念是通过消除浪费、提高效率、降低成本来实现企业的持续改进和竞争优势。
精益生产模式强调以客户需求为导向，通过优化生产流程、减少库存、提高质量、缩短交货周期等手段，实现企业的高效运营。
三、我国企业应用精益生产模式的现状1. 应用范围不断扩大近年来，我国越来越多的企业开始引入精益生产模式，涉及制造业、服务业、建筑业等多个领域。
一些大型企业如海尔、格力、华为等，通过实施精益生产模式，取得了显著的成效。
2. 应用效果显著许多企业在应用精益生产模式后，生产效率得到了显著提高，成本得到了有效降低，产品质量也得到了明显改善。
例如，某家电企业在实施精益生产模式后，生产周期缩短了30%，库存降低了50%，产品质量合格率提高了10%。
3. 应用水平参差不齐尽管我国企业在应用精益生产模式方面取得了一定的成绩，但整体应用水平仍参差不齐。
一些企业对精益生产模式的认知不足，实施过程中存在偏差；另一些企业虽然掌握了精益生产模式的基本方法，但在实际操作中难以持续改进。
四、我国企业应用精益生产模式的优势1. 提高生产效率精益生产模式通过优化生产流程、减少非增值环节，有助于提高企业的生产效率。
例如，通过实施5S管理、单件流生产等手段，企业可以减少生产过程中的等待时间、搬运距离等浪费，从而提高生产效率。
2. 降低生产成本精益生产模式强调消除浪费，通过减少库存、降低不良品率等手段，有助于降低企业的生产成本。
例如，通过实施看板管理、持续改进等手段，企业可以减少不必要的库存积压、降低不良品率，从而降低生产成本。
精益生产在中国企业的应用分析
精益生产在中国企业的应用分析一、概要随着全球经济的不断发展和竞争的日益激烈，企业要想在市场中立于不败之地，就必须不断提高自身的竞争力。
在这个过程中，精益生产作为一种先进的管理理念和技术手段，逐渐成为了许多中国企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量的重要途径。
本篇文章旨在通过对精益生产在中国企业的应用分析，探讨其在企业管理创新、生产效率提升、质量改进等方面的实际效果，为企业提供有针对性的建议和启示，以期推动中国企业实现可持续发展。
1. 精益生产的定义和背景精益生产(Lean Production,简称LP)是一种源于日本的现代生产管理理念，旨在通过消除浪费、提高生产效率和质量，实现企业持续改进。
自20世纪80年代起，精益生产逐渐被全球范围内的企业所接受和应用，包括中国在内的许多国家和地区都在积极探索和实践精益生产。
精益生产的起源可以追溯到20世纪30年代的日本汽车制造业。
当时由于资源紧张、市场竞争激烈，日本企业面临着严重的生存压力。
为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量，丰田公司创始人之一的丰田喜一郎提出了“精益生产”的理念。
经过多年的实践和发展，精益生产逐渐成为一种全球性的生产管理方法。
在中国随着改革开放的深入推进，中国企业开始引进和学习国际先进的管理理念和技术。
20世纪90年代初，精益生产开始进入中国企业，并在一些行业取得了显著的成果。
例如家电制造企业海尔集团通过实施精益生产，成功降低了生产成本、提高了产品质量和市场竞争力。
此外中国的汽车制造、电子制造等产业也纷纷引入精益生产，以提高企业的核心竞争力。
近年来中国政府高度重视企业改革和管理创新，将精益生产作为提升制造业整体水平的重要手段。
各级政府出台了一系列政策措施，鼓励企业开展精益生产实践。
同时中国的一些大型企业和研究机构也在积极开展精益生产的研究和推广工作，为我国企业提供专业的培训和服务支持。
精益生产作为一种具有广泛应用前景的生产管理理念，已经在全球范围内取得了显著的成果。
精益生产在自主品牌汽车企业的应用研究_0
精益生产在自主品牌汽车企业的应用研究摘要精益生产是发源于日本丰田汽车制造公司，如今风靡世界的一种工业工程管理方式，是当今世界公认的最具革命性的生产管理及组织方式。
本文结合国内新兴的自主品牌汽车企业上汽乘用车的生产车间具体情况，从精益生产的基本理论和实施原则及效果方面，分析了车身车间运用精益生产管理的工具开展精益生产的效果，具有很大的现实意义。
关键词：精益生产，自主品牌企业，标准化，TPM1 绪论在全球拥挤的汽车市场上，几乎很少有汽车制造商能够真正盈利，但是丰田公司常年稳居世界五百强前几位，成为全球最赚钱的汽车制造商，这与其实行的精益生产有很大关系。
上汽乘用车公司车身车间由于自动化程度较低，生产区域分布较散，因此在生产管理，质量管理，设备管理等方面都存在较大困难。
进行精益生产的应用，不仅对本车间提高生产效率，提升产品品质，降低生产运营成本具有现实的意义，同时，也丰富了精益生产在生产车间层面推广应用的理论研究。
2 精益生产的基本理论精益生产又称精良生产，就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军[1]。
精益思想是精益生产的核心思想，它包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等，其核心是以较少的人力、较少的设备、在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值，同时也提供给他们确实需要的东西[2]。
3 精益生产实施原则及效果3.1 作业环境的5S提升5S是筛选、整理、清扫、保持和自律五个词的缩写，是创建和保持组织化、整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯[3]。
班组办公区域标准化通过标签标注来规范不同零件、文档及工具的放置，通过胶带划分区域来进行地面、电线、休息区、茶杯等的定置定位。
整体区域布置标准化用数字及英文字母表示车间立柱号，用来指示方位，有比较明显的区域及线旁指示。
主要设备安装标准化（1）焊枪的电缆、水管、气管从拉直后逐段捆扎，每隔60cm 捆扎一次。
精益生产思想在机械制造业中的应用研究
精益生产思想在机械制造业中的应用研究精益生产思想源于丰田汽车公司的生产实践，近年来得到了广泛的应用和关注。
它强调从顾客的角度出发，通过持续改进和消除浪费，提高企业的效率和竞争力。
在机械制造业中，精益生产思想同样具有重要的应用价值。
一、分析机械制造业中的问题机械制造业是一种典型的加工制造业，产品往往具有复杂的形状、严格的精度要求和多种材料的组合。
同时，机械制造业往往从事生产单件或少量多种的生产，而不是大规模的批量生产。
这就使得机械制造业具有以下几个问题：1.生产周期较长，难以满足客户的需求。
2.多种产品的生产和库存管理增加了生产成本。
3.生产过程中存在浪费，降低了企业的效率和盈利能力。
1.消除浪费精益生产思想的核心是消除浪费。
在机械制造业中，一些常见的浪费包括等待时间、运输时间、库存、生产发生的缺陷等等。
企业可以通过审视他们的生产过程，找到并消除这些浪费。
例如，如果一台机器的运行速度比其他机器慢，企业可以考虑对其进行维护或更换设备。
2.优化生产流程通过对生产流程的优化，企业可以更快、更精准地生产出产品。
优化的目标是最大化价值流，最小化浪费和生产过程中的复杂性。
对于机械制造业来说，可以通过减少直接或间接的操作，提高设备的利用率，从而优化生产流程。
3.生产多样化和灵活性机械制造业往往从事少量多种的生产，因此需要具有生产多样化和灵活性的能力。
通过精益生产思想，企业可以根据客户需求进行快速生产，降低生产成本，增加企业的盈利能力。
4.持续改进持续改进是精益生产的重要组成部分。
企业应该不断地寻找改进的机会，如通过未来技术的引入、全新的生产技术的探索和员工的培训和教育。
通过这种方式，企业可以实现持续提高产品质量、减少成本、提高生产效率和工作场所安全。
三、结论在机械制造业中，精益生产思想具有重要的应用价值，可以帮助企业提高效率和竞争力。
通过消除浪费、优化生产流程、提高灵活性和持续改进，企业可以降低成本、提高质量和客户满意度，实现可持续的发展。
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编号
本科生毕业设计（论文）
题目：精益生产在我国制造型企业
中的应用研究
商学院工商管理专业
学号0802080328
学生姓名苗润青
指导教师汤卫君讲师
二〇一二年六月
摘
改革开放以来，我国经济迅猛发展，作为我国经济的一大支柱的制造业也取得了前所未有的进步，但是与世界领先水平仍然有较大的差距，还存在许多亟待解决的自身问题。同时，随着发达经济体的经济结构转型与新兴经济体的迅速发展，全球市场上的竞争也变得空前激烈。无论是从自身还是从外界环境来看，我国制造型企业都面临的严峻的挑战。在探索我国制造型企业的生存与发展之道的过程中，精益生产理论进入了人们的视线。精益生产理论，起源于丰田生产方式，经过了半个世纪的发展与完善，形成了一套较为完整的应用体系。许多世界知名企业通过将精益生产方式整合到其生产系统之中，在生产乃至于企业的各个方面都取得了显著效果。精益生产起步较晚的我国，在对精益生产的应用方面明显缺乏经验，也较少有非常成功的案例出现。如何正确地将精益生产理论融合到我国企业的生产制造过程中，以起到提高制造业水平的作用也成为了近些年备受关注的课题。
随着精益生产理论的不断深入与完善，国外公司对于精益生产的实践也随之不断的发展与完善，各大公司纷纷提出自己的精益生产体系，创建自己的精益生产原则。精益生产的应用也有原来的消除浪费、准时生产等一些经典的思想向着更加先进、科学的理念发展，比较典型的最新研究有：柔性制造、单元生产方式、精益供应链的管理、精益信息系统、精益6西格马管理等，同时起源于制造业的精益生产思想不局限于制造业，正在向各种行业中扩展延伸，成为更广泛的“精益管理”思想。
面对着巨大发展契机与严峻的挑战，我国制造型企业纷纷将注意力再次集中到了一个十分经典的生产方法上，那就是精益生产。精益生产(Lean Production，简称LP)起源于上世纪50年代的丰田公司的丰田生产方式(ToyotaProductionSystem，简称TPS)，经过半个世纪的不断探索与实践，精益生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的全面的管理体系，其核心在于消除一切不必要劳动与浪费以及拉动式的准时化生产。由于其先进的理念和显著的实践意义，精益生产方式已经在世界范围内被广泛运用，其中许多企业借以取得了突破性的进步。尽管精益生产方式在我国推行已近20年，但是纵观这期间的我国制造业发展来看，能够真正的从中受益的企业，尤其是规模比较中小型的企业则为数不多，精益生产方式在我国制造业中的应用成效并不显著。
本文首先将对中国现阶段的制造型企业的发展状况进行调查，整体把握中国制造业发展水平；然后在对精益生产思想的全面、深入的了解的基础之上，对中国制造型企业在对精益生产的应用过程中所出现的问题进行总结；最后，结合案例，对我国制造型企业如何正确的应用精益生产进行探索，并提出发展建议。
关键词：制造型企业；精益生产；生产效率
Keywords:Manufacturing enterprises;Lean Manufacturing;Production efficiency
以来都是我国经济发展的一大支柱，经过了改革开放30多年来的迅猛发展，我国制造业增加值的规模已排在美国、日本、德国之后居世界第四位，我国也成为了名副其实的制造大国，可以说我国制造业正面临着世界产业转移的重大发展机遇。然而，尽管多年以来，我国制造业状况发展迅速，成果显著，但是不可否认的是我国虽然在制造产值上面拥有优势，我国的整体的生产水平在世界上还比较低，生产技术还比较落后。可以看到我国制造业的发展还存在许多亟待解决的问题，比如制造工艺水平落后、产品附加值低、制造成本费用高、资源浪费与消耗高以及缺乏创新等。与此同时，国际经济环境上，欧洲债务危机影响的不断扩大，全球经济将进入一个较长时期的低速增长，国际间竞争也将更加激烈；国内环境上，我国经济发展中不平衡、不协调、不可持续的问题突出，并伴随着物价上涨，劳动力成本增加的巨大压力。在如此严峻的国际、国内经济发展形势下，我国制造业也面临着巨大的挑战。
1.2国内外研究状况
1.
在理论研究方面，精益生产的核心思想首先来源于1978出版的《丰田生产方式——以非规模化经营为目标》和1982年出版的《大野耐一的现场经营》。1990年，由美国麻省理工学院的国际汽车计划小组研究撰写《改变世界的机器》一书中，丰田生产方式得到了扩展，由原来的产品生产向着产品的开发、设计、销售以及售后服务等方面发展。James Womack和DanielJones于1996年出版了《精益思想》一书，该书提出了由大量生产向精益生产、建立精益企业精益原则的过度。
ABSTRACT
Since the reform and opening up, China's economyhas beendevelopedrapidlyandthe manufacturing sector,a major pillar of our economy,has made unprecedented progress, butthegap with the level of the world's leadingis still very bigandthere are manyproblemsneed to be solvedurgently.At the same time, with the economic restructuring of advanced economies andthe rapid development ofemerging economies,competitionon the global market has become fiercer than ever. Either fromthe internalorexternal environment point of view, China'smanufacturing enterprisesarefacing severe challenges. In the process oftheexploration ofthesurvival and development strategyofChina's manufacturing enterprises, the lean production theorycameintoour sight. Lean production theory, originated in the Toyota Production System, after half a century of development and improvement, forming a relatively complete set of application system. Many world famousenterpriseshave achieved remarkable results in the production as well as in all aspects of businessthrough thecombinationoflean production theory and production practice. Lean production started late in ChinaandChina's enterpriseslack of experience in the application of lean production, sotheRemarkable successstoriesareSeldom. How tomakethe lean production theory integrated into China's manufacturing processcorrectlyandto play a role in improving the level of the manufacturing industry has also become a subject of concern in recent years.
近些年来，施恩伯的研究得到学术界的广泛认可，在他的《广义精益：激烈竞争时代的世界级制造》中，提出了“广义精益”（Lean Extended）的概念；美国密歇根大学Jeffrey Liker教授在《精益思想，走出精益生产的误区》（2002）中对精益生产方式的不可复制性进行了强调，阐明了精益生产不能照搬，必须进行调整以适应具体情况；Philip Atkinson在《精益战略的实现》（2004）中阐述了精益思想所强调的是以最少的付出获得最大的报酬，并非简单的资产增值，而是资源的有效整合与利用；Isabel Crespo等人的《质量战略——精益生产在中小型企业中的应用》（2004）强调精益生产系统可以划分为底层与高层两个层次，低层目标通过企业的基础操作实现，高层目标通过企业战略的实施实现。Kumar Sahoo，N.K.Singh等在《精益哲学在锻造企业中的实践》（2008）中阐明企业极小的浪费都会给企业带来负面的影响。目前国际上精益生产方式的研究主要集中在精益理论与成组技术（GT）、并行工程、IE技术管理的结合以及精益文化等方面的研究。随着精益生产理论研究的深入，其应用领域越来越广泛，出现了如精益建筑（Lean Construction）、精益编程（Lean Programming）、精益医疗（Lean healthcare）、精益物流（Lean Logistics）、精益军事补给（Lean Sustainment）和精益政府（Lean Government）等概念。