冲压模具设计说明书
冲压模具设计说明书
二、冲压工艺方案的确定该零件包括冲孔，切边，切断，弯曲等基本工序，可以采用以下三种工艺方案:方案①:先冲孔切断，再弯曲。
采用单工序模生产。
方案②:冲裁——弯曲复合模，采用复合模生产。
方案③:冲孔切断弯曲级进冲压。
采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，但生产效率不高。
方案③也只需要一套模具，生产效率高，且零件的冲压精度易保证。
尽管模具结构较复杂，但由于零件的几何形状对称，模具制造并不困难。
通过以上三种方案的分析比较，对该冲压件生产以采用方案③为佳。
三、主要设计的计算首先需要将工件完全展开，如图所示，再计算各部分的尺寸。
长度尺寸A=(80.5－40)+3.14×40/4=91.9mm宽度尺寸B=2×3.14×40/4=62.8mm3.1排样方式的确定及计算冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法称为排样。
排样是否合理，直接影响到材料的利用率、零件质量、生产率、模具结构与寿命及生产操作方式与安全。
因此，在冲压工艺和模具设计中，排样是一项极为重要的、技术性很强的工作，节约金属和减少废料有非常重要的意义，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。
由于结构的需要，不需要设置搭边值。
确定步距A=91.9 mm,查板材标准，选用材料总的利用率为：η=3.2冲裁力的计算冲孔力F=KtLτ=1.3×1.8×5.5×2π×340＝27.49KN落料力F= KtLτ=1.3×1.8×340×133.75=106.41KN剪切力F= KtLτ=1.3×1.8×340×40=31.82KN弯曲力F=AP＝[40×80.5－2×3.14×(5.5／2) ]2×100＝317.2 KN3.3压力中心的确定1冲裁压力中心的确定形状复杂的零件的压力中心可用解析法求出。
冲压模具课程设计说明书 2
一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。
模具加工也比较容易。
试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。
二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。
（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。
计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。
图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。
冲裁模(冲压模具)课程设计 说明书
弓形连接固定片复合模设计零件名称：弓形连接固定片生产批量：中批量材料：零件材料为08钢，厚度为1.5mm图1-1一、零件工艺性分析弓形双孔连接固定块片是家用发电风扇中的一连接固定零件，零件的精度要求较低，具有较高的强度和刚度。
外形最大尺寸为70mm，属于小型零件。
该零件应中批量生产，外精度不高，只需平整，外轮廓是该零件需要保证的重点。
该零件用到的冲压工序有冲孔、落料，因此可设计冲孔落料复合模生产此零件。
二、工序设计及工艺计算1、排样毛坯最大尺寸70mm，不算太小，为保证冲裁件的质量，模具寿命和操作方便，采用有搭边，单排排样，如下图2-1所示，冲裁件之间的搭边值a=1.5mm,冲裁件与条料件侧边之间的搭边值a=2.3mm。
1图2-1-1计算条料的宽度：B=70+2×2.3+c=74.7（mm）其中c为调料可能的摆动量，c=0.1mm计算条料的步距：A=20+1.5=21.5（mm)图2-1-2一个步距内材料的材料利用率：η＝985.182/(74.7*21.5)×100％= 61.34％2、压力中心确定和压力机的选择(1)、冲裁力的计算冲裁力 F p＝Lt σb Kp (2-2-1) 其中：由图2-2知，周长L=213.057mm；=900Mpa, 此时，Kp=1，则：材料:08F钢板，查表，σbFp＝213.057X1X900X1＝191.75（kN） (2-2-2) 根据以上模具结构类型，采用弹性卸料和漏料出件，卸料力F q＝KF,取K＝0.05,则：F q ＝0.05×191.75＝9.59（kN） (2-2-3)推料力Fq1＝nK1Fp，去凹模刃壁垂直部分高度h＝5mm,t＝1mm,n＝5/1=5;取K1＝0.06，则：F q1＝5X0.06X191.75＝57.53（kN） (2-2-4)顶件力Fq2=K2Fp,K2=0.06,则：Fq2=0.06X191.75=11.51 （kN） (2-2-5) 本套模具用到的由压力机提供的有冲裁力和推料力，因此：总冲压力F＝FP+ F q1总＝191.75+57.53=249.28（kN） (2-2-6) （2）、压力中心的确定压力中心在两小圆垂直中心线上（3）、压力机的选择，取系数为1.3，则选用的压力机公称压力P≥(1.1~1.3) F总＝1.3×249.28＝324（kN）P≥1.3F总初选压力机公称吨位为400kN,型号为J23-40，其主要工艺参数如下：公称压力：400KN;滑块行程：100mm;行程次数：80次∕分;最大闭合高度：300mm;最大装模高度：220mm；闭合高度调节量：80mm;工作台尺寸（前后×左右）：150mm×300mm;模柄孔尺寸：直径50mm,深度70mm;工作垫板：厚度80mm,孔径200mm；电动机功率：1.5kW。
冲压模具课程设计说明书(正式).
江苏省自学考试《冲压工艺与模具设计》课程设计计算书设计题目力调节杠杆的级进模冲压设计学生姓名准考证号指导老师成绩评定南京工程学院二〇一三年十月目录前言 .............................................................................................................................................................................. - 3 -1.绪论................................................................................................................................................................................. - 4 -1.1课题设计简介及意义.................................................................................................................................... - 4 -1.2 冲压工艺分类 ................................................................................................................................................ - 4 -1.3国内模具的现状和发展趋势...................................................................................................................... - 5 -2.冲压件工艺性分析..................................................................................................................................................... - 8 -2.1分析冲压件工艺性 ........................................................................................................................................ - 8 -2.2.拟定冲压工艺方案 ....................................................................................................................................... - 9 -3.冲裁模工艺计算及设计.......................................................................................................................................... - 10 -3.1 冲裁尺寸计算 .............................................................................................................................................. - 10 -3.2 冲裁工艺力计算.......................................................................................................................................... - 12 -3.3模具刃口尺寸计算 ...................................................................................................................................... - 14 -4.模具主要零件的设计 .............................................................................................................................................. - 16 -4.1 凸凹模结构设计.......................................................................................................................................... - 16 -4.2 凹模固定板................................................................................................................................................... - 17 -4.3凸模固定板.................................................................................................................................................... - 18 -4.4 卸料板 ............................................................................................................................................................ - 18 -4.5定位零件设计................................................................................................................................................ - 19 -4.6 卸料橡胶的设计.......................................................................................................................................... - 19 -4.7其他结构设计................................................................................................................................................ - 20 -4.8冲压设备的选择........................................................................................................................................... - 20 -5. 设计并绘制装配总图............................................................................................................................................ - 22 -7.主要参考资料 ............................................................................................................................................................ - 24 -8．附件 ............................................................................................................................................................................ - 25 -前言力调节杠杆冲压工艺及冲压模具设计，通过对冲压件的全面分析和有关冲压工艺的资料阅读，了解有关模具设计的基本概况，确定合理的冲压工艺方案，设计冲压工序的模具，使用标准的模架，使用UG三维绘图软件绘制模具三维图，对冲压机构进行工艺分析。
冲压模具设计说明书
冲压工艺学课程设计说明书模具类型：冲孔——落料连续模姓名：学号：指导教师：2015年6月目录一、设计任务 (1)二、原始数据 (1)三、零件图的工艺分析 (1)四、工艺方案及模具结构类型 (2)五、冲裁件排样分析 (2)六、各种工艺计算 (3)6.1 冲裁力计算 (4)6.2 压力中心计算 (4)6.3 凸凹模刃口尺寸及公差计算 (5)6.4 压力机的选取 (6)七、模具零件设计与选择 (6)7.1 主要元件设计 (6)7.2主要元件强度校核 (8)7.3 其他元件设计及尺寸选取 (10)八、设计心得 (11)九、主要参考书 (12)一、 设计任务1. 绘制模具装配图2. 绘制重要元件零件图2~3个3. 完成模具设计说明书二、 原始数据三、 零件图的工艺分析冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。
一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。
当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。
以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的适应性的主要因素。
根据这一φ30φ20零件名称：垫圈材料：30CrMnSi 镀锌 精度等级：IT12 产量：50万件/年板料尺寸：1000×2000要求对该零件进行工艺性分析。
零件尺寸公差要求IT12级，零件尺寸为大径30mm，公差为0.21mm，小径为20mm，公差为0.21mm。
由于该件外形简单，形状规则，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
材料为30CrMnSi镀锌，厚度为3mm，σ=529～736MPa，此种材料有足够的强度，适合于冲压生产。
根据以上数据分析，此产品冲压工艺性较好，故选择冲压方法进行加工。
四、工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：（1）先落料，再冲孔，采用单工序模生产；（2）落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；（3）冲孔—落料连续冲压，采用连续模生产。
冲压模具课程设计(例3)
`课程设计说明书目录一、设计依据、原始数据 (3)二、零件冲压加工工艺分析 (3)2、1冲裁件结构工艺性2、2冲裁件的精度和断面粗糙度三、确定零件冲压工艺方案 (4)3、1方案比较3、2确定方案四、排样设计 (5)4、1导正孔4、2 确定条料的宽度4、3 排样的方式4、4 材料的经济利用五、冲裁工艺力的计算 (8)5、1导正孔5、2 确定条料的宽度5、3 排样的方式5、4 材料的经济利用六、零件冲压工艺计算 (13)6、1凸、凹模间隙值的确定6、2凸、凹模刃口尺寸的确定七、参考文献 (19)一、设计依据、原始数据图1-1 空调机垫片零件图空调机垫片，材料：45号钢，厚度3mm，生产批量为大批量生产。
二、零件冲压加工工艺分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。
良好的冲裁工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
1、冲裁件结构工艺性（1）冲裁件孔的最小尺寸模具凸模的强度受冲裁件上孔的尺寸的影响，所以冲裁件上的孔不能太小，查《冷冲压模具设计指导书》表2-2，冲裁空调机垫片时，冲孔的最小尺寸为1.3t=0.39mm，该零件的孔远比0.39mm大，所以凸模的强度不受冲裁件上孔的尺寸的影响。
（2）最小孔距、孔边距冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离a(见图2-1)不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般a≥2t，但是不得小于3～4mm。
该零件最小孔边距a=3.75m m<2t=6mm。
因为模具强度不够，故得分开冲小孔，先冲八个奇数孔，后冲八个偶数孔。
图2-12、冲裁件的精度和断面粗糙度（1）精度零件图1-1状规则，适合冲裁加工。
但零件尺寸公差要求较高，按IT11级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
查《冷冲压模具设计指导书》表2-3，该冲裁件内形尺寸公差为0.20mm，外形尺寸公差为0.40mm；表2-4，孔中心距公差为±0.25（2）断面粗糙度查《冷冲压模具设计指导书》表2-5，材料厚度t=3m m，得断面粗糙度R=25m。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计班级： 学号： 姓名： 指导老师：材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。
1. 冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。
结构与尺寸均适合冲裁加工。
2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
综合考虑后，应该选择方案三。
因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。
（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。
4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a1=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。
见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28项目分类计算方法和结果排样冲裁件面积面积为1188.28mm条料宽度B=39.97+1.8+1.8=43.57mm 步距A=86.9+1.5=88.4mm材料利用率η冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0（4） 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚，冲裁间隙较大，可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。
冲压设计说明书配图纸
课程设计说明书目录1 冲压工艺分析 (3)1.1 冲裁件的结构工艺性 (3)1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析 (3)1.3 零件材料分析 (4)1.4 冲压加工的工艺分析 (4)3 工艺尺寸计算 (5)3.1排样、计算条料宽度及确定步距 (5)3.2 冲裁力的计算 (7)3.3 压力中心的计算 (8)3.4 刃口尺寸的计算 (10)4 模具零件设计 (11)4.1 卸料板的设计 (11)4.2 弹性元件橡胶的设计 (11)4.3 落料凹模 (12)4.4 模架的选择 (13)4.5 凸凹模固定板，凸模固定板厚度 (14)4.6 凸模的设计 (15)4.7 凸凹模的设计 (16)5 参考资料 (17)6 附录： (17)课题材料08钢，料厚2mm，生产批量，小批量图1—零件尺寸1 冲压工艺分析1.1 冲裁件的结构工艺性由零件图可知，该零件结构简单，呈T行，上下对称，可采用少废料排样。
零件内部有两个较大直径的孔，零件外形存在清角。
无悬臂和窄槽。
两孔的尺寸d>1.0t，两孔之间的间距d1>1.5t，两圆孔的孔边距k>1.5t。
符合工艺性。
、图2—两件尺寸1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析工件为图一冲孔落料件，材料厚度为2毫米，冲裁件尺寸较大。
零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由公差，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
通过普通冲裁即可达到零件精度要求。
1.3 零件材料分析材料为08钢，厚度t=2mm材质为极软的碳素钢，。
抗拉强度σb (MPa)：≥325，屈服强度σs (MPa)：≥195，抗剪切强度τ（MPa)≥260。
其强度、硬度较低，而韧性、塑性却较高，适合冲裁。
图3—材料性能1.4 冲压加工的工艺分析根据工件的形状、尺寸、精度分析，孔的直径寸，孔边距等，都能满足冲裁加工工艺要求。
但为了提高模具寿命，建议将所有90°清角改为R1的圆角。
结论：综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
模具冲压设计说明书(毕业设计)
前言 (3)1 论文研究方向、目的及意义 (3)2 国内外研究现状及发展情况及发展趋势 (4)3 模具发展关键问题 (5)4 模具设计的主要内容及设计方案论证 (6)1 冷冲压模具设计概述 (6)1.1 冷冲压模具设计的目的 (6)1.2 冷冲压模具设计的内容和步骤 (7)1.2.1 冷冲压模具设计的内容和要求 (7)1.2.2 设计步骤 (7)2 冲压件的工艺分析 (7)2.1 成型工艺 (7)2.2 模具结构特点 (8)2.4 冲压模具设计方案的提出和方案论证 (9)2.5 工艺补充面设计 (10)2.6 工艺补充的设计原则 (10)3 修边冲孔模设计 (12)3.1 定义及概述 (12)3.2 修边冲孔模的分类 (12)3.2.1 垂直修边冲孔模 (12)3.2.2 水平修边冲孔模 (13)3.2.3 倾斜修边冲孔模 (13)3.3 工艺方案设计 (14)3.4 制造依据 (14)4 总体结构设计 (18)4.1 模具的基本结构形式 (18)5 冷冲模的试冲与调整技术 (31)5.1 冲模试冲与调整的目的 (31)5.2 冲模调试的内容与要求 (32)5.2.1 冲模调试的主要内容 (32)5.2.2 冲模调试的要求 (33)5.2.3 冲模调试与设计、工艺、制造、质检的关系 (34)5.3 调试注意事项 (35)5.4 覆盖件冲模调试 (36)6 汽车覆盖件模具CAM (39)6.1采用CAM的意义 (39)6.2 CAM的工作步骤 (41)7 汽车覆盖件冲压变形趋向性控制 (43)7.1 变形区域与变形方式控制 (43)7.2 塑性变形性质和变形量控制 (43)7.3 实现变形趋向性控制的措施 (44)7.3.1 改变冲压件的结构形状及尺寸 (44)7.3.2 改变工艺流程顺序 (44)7.3.3 改变压料面作用力的大小及分布 (44)7.3.4 改变毛坯的贴模过程 (45)7.3.5 改变冲压成形条件 (45)7.4 汽车覆盖件冲压成形中变形趋向性控制实例 (45)8 设计总结 (47)致谢 (48)参考文献 (49)前言1 论文研究方向、目的及意义随着我国汽车制造业的飞速发展，汽车了汽车覆盖件冲压模技术也成为人们关注和研究的重点。
冲压设计手册
冲压设计手册一、冲压概述冲压是一种常见的金属加工工艺，通过利用冲模的力量将金属板材加工成所需形状的产品。
冲压工艺具有高效、精度高、成本低等优点，因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到广泛应用。
二、冲压设计原理1.材料选择冲压设计时需要根据产品的要求选择合适的材料。
常见的冲压材料包括冷轧板、热轧板、不锈钢、铝合金等。
2.设计要点冲压设计需要考虑产品的形状、尺寸、结构等因素，尤其要注意避免出现应力集中、裂纹、变形等问题。
3.冲压模具设计模具是完成冲压加工的关键设备，其设计需要考虑冲床的类型、产品的成型工艺、模具材料等因素。
三、冲压设计步骤1.确定产品需求首先需要明确产品的需求，包括形状、尺寸、材料等要求。
2.材料准备根据产品需求选择合适的材料，注意考虑材料的强度、塑性等性能。
3.模具设计根据产品需求设计合适的冲模，包括冲头、顶模、裁断模等。
4.冲压工艺设计确定冲压的工艺流程，包括冲压次序、压力、速度等参数。
5.冲压工艺验证进行冲压工艺的模拟验证，确保产品可以满足设计需求。
四、常见问题及解决方案1.裂纹问题如果产品出现裂纹，可以考虑调整模具结构、改变冲压工艺参数等解决方案。
2.变形问题产品在冲压过程中出现变形，可以通过优化冲压顺序、增加辅助支撑等方式解决。
3.模具磨损模具在使用过程中会出现磨损，需要定期维护、修复，确保模具的使用寿命。
五、冲压设计的发展趋势随着科学技术的进步，冲压设计将向着智能化、自动化的方向发展。
未来，冲压设计手册将会融合虚拟现实、人工智能等技术，实现冲压设计的数字化、智能化。
六、结语冲压设计手册是冲压工艺中的重要参考资料，它涵盖了材料选择、模具设计、工艺流程、常见问题及解决方案等内容，对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
希望通过本手册能够帮助冲压工程师更好地开展冲压设计工作，为相关行业的发展贡献力量。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计说明书概述冲压技术是常被使用于制造各种金属件的工艺，而冲压模具则是此技术的重要组成部分。
一种好的冲压模具，可以大大提高生产效率，降低废品率，降低制造成本。
因此，在进行冲压工艺时，需要有一份合适的冲压模具设计说明书，以指导设计和制造。
设计要求在进行冲压模具设计时，需要考虑以下要点： ### 材料冲压模具制造需使用具备一定硬度、强度、塑性和耐磨性的材料。
常见的材料有工具钢、合金钢等。
需要注意的是，材料的选取应符合冲压件的工作要求，并且一定程度上影响模具寿命。
### 结构设计冲压模具的结构设计需要考虑多方面的因素，如模具的耐用性，冲头的数量和大小，总重量的重量等。
设计中要考虑模具的生产成本，同时要确保生产出的冲压件质量符合要求。
### 模具寿命冲压模具的使用寿命会受到多样因素影响。
对于完美的冲压模具设计，应考虑最基本要求：坚固耐用、结构合理、制作精度和使用寿命。
只有具备高品质，才能确保冲压过程的可靠性和维护费用的降低。
设计流程1.初步规划：初步规划应该考虑模具的大小，冲头和门模的设计，模具的安装和连接方式等。
2.结构设计：结构设计包括模具内部件的材料、尺寸和结构的确定，以及冲头和孔模等组件的确定等。
3.样品制作和测试：先制作一份模板样品，经过调试后进行测试。
4.优化和精确制造：优化应基于样品测试发现的问题，进行相应的改进。
在确保优化工作完成后，进行模具的精确制造。
5.维护：按正式工作启动模具之前需要对模具进行清洁和擦洗，按照定期清理时间进行模具的维护。
设计注意点1.冲头和内模的设计: 制作模具时，冲头和内配合件的设计会影响模具的寿命和效率。
因此，内模和冲头的尺寸和形状必须是合适的，加工精度要高。
2.传动系统的设计：传动系统的设计要实现加工效率和准确性的平衡。
在传动系统构建时，需要考虑到孔模和冲头体积的限制，以及传动和使用的稳定性和耐久性。
3.加工工艺和精度控制：在加工冲压模具过程中，加工工艺和精度控制的质量非常重要。
(完整word版)冲压模具课程设计说明书
1 前言 .................................................................... 1. 2零件的工艺性分析.......................................................... 3.2.1 结构与尺寸..........................................................3.2.2精度................................................................3.2.3材料................................................................3. 3工艺设计 .................................................................4..3.1排样方式的确定及计算 (4)3.2计算凹、凸模刃口尺寸 (5)3.2.1确定凸、凹模刃口尺寸的原则 (5)3.2.2确定加工方法 ................................................ 6.3.2.3工作部分尺寸的计算 (6)3.3计算冲压力与压力中心 (8)3.3.1冲压力的计算 ................................................ 8.3.3.2确定压力中心 (9)4主要零部件的设计 ......................................................... 9.4.1工作零部件的结构设计 (9)4.2定位零件的设计 (13)4.3卸料与出件装置 (12)冲压模具课程设计任务书设计要求:1、设计名称：冲压件2、零件简图:42±0,129S6+I8I □03、基本参数：材料：45料厚：1mm 批量：大批量冲压模具课程设计关键词：模具；冲裁件；凹模；凸模;1 前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压模具设计说明书
湖南科技大学课程设计课程设计名称：冲压模课程设计学生姓名：肖文杰学院：机电工程学院专业及班级：11材料成型及控制工程3班学号： 1 1 0 3 0 4 0 1 9指导教师：刘筱2014 年12 月29 日目录一、工艺分析 (4)材料选择： (4)力学性能： (4)结构分析： (5)弯曲回弹值计算： (6)减少回弹的措施： (6)二、毛坯尺寸及力学计算 (7)中性层位置： (7)毛坯长度计算： (7)弯曲力计算： (7)顶件力计算： (8)三、冲压设备选择 (9)四、弯曲模工作部分尺寸计算 (12)凸模圆角半径： (12)凹模圆角半径： (12)凹模工作部分深度： (12)凸模和凹模之间的间隙： (13)刃口尺寸计算： (13)凸模、凹模横向尺寸制造公差： (14)弯曲方案选择： (15)部分零件设计： (16)五、总结 (19)参考文献 (20)摘要弯曲是将板料、棒料、型材或管料等弯曲成一定形状和角度的零件的一种冲压成型工序。
采用弯曲成形的零件种类很多，常见有汽车大梁、自行车车把、门窗铰链、各种电器零件的支架等。
本设计中的一些数据都是按照“冲压模具及设备”及“互换性与技术测量”上的表查得的标准数据，而图也是遵循“机械制图”上的标准画法画的。
本设计以够用为准，着重的考虑它的应用性、实用性及综合性。
本设计对冲压的工艺、模具的设计、材料的分析等都一一的进行了分析及介绍。
根据考虑合理的工艺编制、实现高速化、自动化、提高材料利用率降低材料成本等一些因素，以降低冲压的成本及模具的费用，提高效率。
根据企业要求及冲压成型工艺及模具设计的工程技术的要求，设计出企业所需要的、简单的、应用性好的模具模具及产品。
由于编者的水平有限，因此书中存在一些错误和缺点，恳请读者进行批评指正。
Bending is plate, bar, pipe material profiles or bent into a certain shape and angle of stamping forming process of parts. A lot of bending parts used in automobile crossbeam, types, bicycle handlebar, door hinge, various electric parts are common support etc..Some data in this design are the standard data in accordance with the "die and equipment" and "interchangeability and measuring technology" on the table look up, and the figure is also follow the "standard painting painting on the mechanical drawing". This design is subject to sufficient, emphatically the application, practicability and its integrated. The design of the stamping process, die design, material analysis and so on are analyzed and introduced in one one. Based on theconsideration of process planning, reasonable to realize high speed, improve the utilization rate of material to reduce the material cost and some other factors, in order to reduce the cost of automation, and die stamping costs, improve efficiency. According to business requirements and stamping forming process and die design of the engineering requirements, design of mold enterprises need, simple, good applicability and products. The editor's level is limited, so there are some mistakes and shortcomings in the book, ask the reader criticism.关键词AutoCAD、弯曲复合模、计算一、工艺分析图1-1 零件图材料选择：零件选择Q345钢。
冲压模具课程设计
冲压模具课程设计第一篇：冲压模具课程设计前言冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。
这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。
覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。
虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。
有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。
因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后，安排了模具设计课程设计，以帮助我们掌握模具设计的过程，为以后参加工作打下基础。
设计内容一、零件的工艺性分析图1 零件图1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图，该零件外形尺寸为R11，19；内孔尺寸为R3，6，均未标注公差，公差等级选用IT14级，则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求。
2）零件结构工艺性分析零件形状简单，适合冲裁成形。
3）制件材料分析制件材料为45钢，抗剪强度为432～549Mpa，抗拉强度为540～685Mpa，伸长率为16%。
冲压模具设计手册
一、模具基本结构及基本编码原则1.模具基本结构侧视图注：根据产品实际要求可做适当调整2.基本编码原则(图纸存放次序亦参照此规范)2.1.图面编号：CODE NO TITLEM01A MAINTENANCEB01A B.O.M.P**A(从20开始编工站号) PUNCH OR PUNCH INSERTP04A PUNCH PLATEP02A BACKING (P) PLATEP01A DIE (P) SETCODE NO TITLES**A(从20开始编工站号) STRIPPER INSERTS05A STOPPER PLATES03A SUB BUSHS01A STRIPPER PLATED**A(从20开始编工站号) DIE INSERTD05A DIE PLATED03A BACKING (D) PLATED01A DIE (D) SETA03A PROGRESSIVE (P) DIEA02A PROGRESSIVE (D) DIEA01A PROGRESSIVE (P&D) DIEL03A STRIPPER LAYOUTL02A ARRANGEL01A FINAL FORMING2.2.基本孔位编号：编码注解A 下模座主导柱孔，上模座主导套孔.(M10-35)B 下模板副导套孔，下垫板，下模座让位.剥料板副导柱孔.冲子固定板副导柱孔，上垫板，上模座让位.C 下模板M10螺丝孔，下垫板直径11.0 mm，下模座M10沉头孔深27mm.(M10-60)冲子固定板M10螺丝孔，上垫板直径11.0mm，上模座M10沉头孔深24mm.(M10-60)D 下模板直径12.006mm合销孔，下垫板直径12.10mm，下模座12.006mm合销孔.(MS12-50)冲子固定板直径12.006mm合销孔，上垫板直径12.10mm,上模座直径16.5mm.(MS12-50,KNLB12-57)E 下模板M6螺丝孔，下垫板M6沉头孔.(M6-20)剥料板M6螺丝孔，剥料垫板直径6.5mm，冲子固定板让位直径11mm深7mm.(M6-20)上模座M6螺丝孔，上垫板M6沉头孔.（M6-20）F 下模板M4螺丝孔，导料板直径4.5mm，剥料板让位直径8mm深(导料板厚度+5).（M4-12）冲子固定板M4螺丝孔，剥料垫板让位直径8mm深7mm .(M4-12)G 下模板直径4.020mm合销孔，导料板4.006合销孔.（MS4-10）剥料板直径4.020mm合销孔，剥料垫板直径4.006mm合销孔.（MS4-10）H 下垫板直径4.5mm孔，下模座直径6mm.I剥料板导料销孔.下模板浮升销孔直径4.2mm，下垫板直径4.5mm，下模座弹簧孔,M8止付螺丝.J 下模板固定SENSOR M3螺丝孔.（M3-12）K 下模座固定SENSOR M4 螺丝孔.(M4-12)L 下模座STOPPER M8螺丝孔.（M8-45）上模座STOPPER M8螺丝孔.(M8-45)M 下模板直径2mm,让位导料销.N下模板案内孔(五金零件).Ｏ剥料板M10螺丝孔(等高套筒)，冲子固定板直径16.5mm，上垫板直径16.5mm, 上模座直径22mm.(M10-60)P 剥料板M5螺丝孔(压副导柱).(M5-15)R 冲子固定板传力销孔直径13.5mm,上垫板直径13.5mm,上模座M30止付螺丝.S 上模座快速定位孔.3.模板厚度及材质一般标准(一般状况下，PUNCH定长)：T≤1.0 T＞1.0P01A 58.0 MM 58.0 MM S45CP02A 15.000 MM 15.000 MM D2P04A 18.000 MM 18.000 MM SKD11 （超深冷处理）S05A 9.000 MM 9.000 MM SKD11S01A 20.XXX MM 25.XXX MM SKD11 （超深冷处理）D05A 20.000 MM 25.000 MM SKD11 （超深冷处理）D03A 15.000 MM 15.000 MM D2D01A 55.0 MM 55.0 MM S45C三、新模设计标准步骤1.蓝图核对1.1.按蓝图重新绘制AutoCAD档1.2.确认尺寸正确性1.3.确认公差链的正确性1.4.产品尺寸公差缩放缩放原理：由于产品冲出来之后，总是存在微小的毛边(一般情况下).其内孔一般偏小，外形一般偏大(毛边的大小与冲裁间隙及冲子与刀口的锐利度有关).2.产品图的尺寸展开展开原理:利用体积不变的原则:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经验而异,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可展开要点:步骤如下2.1.看懂产品图(展开前的基本要求)2.2.弄清楚产品的材厚和材质2.3.具体展开计算2.3.1.用体积法(一般适合有变薄的弯曲)2.3.2.用展开计算公式由于产品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进行展开的:因此,我们想进行展开,就必须找出中心层,如图1设中心层系想为K,变曲内半径为r,材料厚度为t,变曲角为a,L1,L2为直线部分长度,展开长度值为L,那么则有L=L1+L2+2 (r+kt)a/360中心层系数K的大小根据实践经验可按下列公式选取1):当r/t<=0.50时k=0.252):当0.5<r/t<=1.0时k=0.25~0.303):当1.0<r/t<=2时k=0.30~0.334):当2.0<r/t<=4时k=0.33~0.385):当r/t>4.0时k=0.38~0.45此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/T取上限时,K也应取上限值,如当R/T=0.5时,K=0.30*当r/t=0~0.5时,即所谓的清角,此时k=0.25t~0.3t,若是90︒清角率曲时L=0.4~0.45t”的值是一样的,只不过后者是前者的一个特例,在此推算一下.L=2 K/4=2 *0.25t/4= t/8=0.3925t=0.40tL=2 K/4=2 *0.30t/4= t/8=0.4710t=0.45t也就是说当清角90︒弯曲时用L=0.4t~0.45t或K=0.25~0.30t两个公式来展开计算都行2.4.当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因为包圆时,材料厚度变薄很小,或都几乎不变,中性层接近中间层2.4.1.当包小圆时(∅D<5.0),其中心层系数K=0.452.4.2.当包圆时5.0<∅D<10.0)其中心层系数K=0.45~0.502.4.3.当包大圆时(∅K>10.0),其中心层系数K=0.5~0.552.5.通过查表,找出中心层系数的大小,再进行展开计算也行,在此不作详细叙述2.6.产品的圆角处理:产品上的圆角一般保持不变它,但若是尖角,一般用最小圆角R0.13去拟化它,对于产品上R0.1的圆角,尽量用R0.13去代替;对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)则不变它,采用过切来达到要求图12.7.举例如下:2.7.1.如圆3所示:设材料厚度为0.15元素实体内半径系数比中心层半径元素角度元素展开长度总和Entity IN-Radius r/t CNE-Radius Angle LINE-Length (+)total 线段1 ------ ------ ------ 170.000︒0.5953 0.5953 圆弧2 0.400 0.4/0.15 0.46 60.000︒0.4817 1.077 线段3 ------ ------ ------ 110.000︒0.5521 1.6291 圆弧4 0.250 0.25/0.15 0.3025 70.000︒0.3696 1.9987 线段5 ------ ------ ------ 0.000︒ 3.0210 5.0197 圆弧6 0.000 0.000 0.000 90.000︒0.0589 5.0786 线段7 ------ ------ ------ 90.000︒ 1.0000 6.0786 圆弧8 0.300 0.3/0.15 0.36 120.000︒0.7540 6.8326 线段9 ------ ------ ------ 210.000︒0.8000 7.6346 该图形的展开总长7.6346,取7.63,在展开时,直线部位可取材料厚度的任一边,(因为两两产行相等)在圆弧部分,必须是内r偏离一个Kt距离,再用LIST命令量出这个半径为r+Kt的圆弧的长度,就是圆弧部分展开长度技巧:找出中心层后可把中心层各段直线圆弧首尾连接起来,再用PE命令把直线和圆弧编辑成一条多义线,再用len命令量出这条多义线的长度(即展开总长):这样快一点可以省略一个个去相加如本例中:1.2.3;4.5;7.8.9可把这9条线段编辑成1条多义线,再量出长度即可得展开全长如图42.7.2.如图5所示:设材料厚度为0.25从图中可以看出:向上弯曲的两个耳朵材料已经被挤薄了(0.12)那么在展开时,就只能按体积计算了其展开长度L=L1+L2*t1/T3.按照成形步骤排出成形分解图排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边接伸抽蕊弯曲成形各个工序,最后形成产品的过程,现在你做的如何组织这些工步:哪个在前,哪个在后,总共要多少工步,各工序之间互相调协,使其承前继后,合情合理排样设计:步骤如下4.1确认产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求时一般不受限制;若产品上有毛边方要求时,这时一定要注意它的冲裁和成形方向:向下还是向下成形)冲孔毛边留在刀口面,落料毛边留在冲子面:一般机箱外壳类零件出于使用美观和安全性能要求,其毛边要留在产品的里边(成形的内边)如图6图7属于外壳类电子五金零件,如果图低上有毛边要求时,则要按要求去做,没写毛边要求也应尽量让志边留在里边,若成形更方例,也可留在外边;如图8已规定毛边方向,只能向下成形4.2.依据产品展开尺寸,精略估算步距(PITCH=产品该方向最大长度+1.0~2.0-中间有连接带除外)用ARRAY命令作出横排,纵排,对称排,交错排,斜排(很少用)几种方案,进行分析,比较,综合,在保证产品顺利生产出来的前提下,选择最佳方案,肯体注意以下几点:4.2.1.第一要考虑这样排成形是否容易和稳定,后一工步是否对前量工步已成形好的产生破坏作用,或者后一工步无法成形,冲子和入子强度是否足够4.2.2.第二要考虑料带在模具中能否顺利送料,前一工步成形之后能否继续平稳送过下模板厚度的1/2:因为太高易引起摆动,料带定位不准和变形;连接带(又叫载体-CARRY)有以下几种形式A.无连接带,属于无废料排样,零件外形往往具有对称性和互补性,通常采用单PIN切断落料或双PIN一个落料一个切断,如下图9.B.边料连接带,是利用条料搭边废料作为载体的一种形式,这种载体传送料带强度较好,简单,主要用于落料型排样中,如下图10.A.无连接带该产品无连接带排样采用单侧裁边定位四种方案都行,前两种采用切断形式,产品从旁边滑下去,后两种采用落料形式,一个落下去另一个从旁边滑下去,此种排样形式特点:材料利用率高,毛刺方向不一致,产品精度氏,应用很少.B.边料连接带特点条料导向性好,易收集,为了提高材料利用率,连接带可取小些,一般双需2.0~4.0即可.该产品采用先冲孔后落料方式生产,采用搭边产料作连接带,并先冲一导正孔作定位孔,如果产品上有现成圆孔且圆孔精度要求不高时(即公差较大)可采用该圆孔作导正孔由于产品一般有毛边要求:毛边不能过大,因此下模板刀口常做镶拼式入子结构形式(有的产品批量很少,也不做入子)由于刀口入子四周壁厚即L值)一般取4.0~3.0mm在排样时要注意两个入子之间的距离(即L1值)一般要>=2.0,少于时要么移到下一工步,要么割通两入子相连,如上图第五工步向前移一工步与第三工步相边,这样将会缩小模板的尺寸.C.单连接带,是在产品条料的一侧留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品相连接,实现对产品条料的运送,一般适合切边型排样,如下图11,图12,图13,图14,图15,图16.图11：图12：图13：图14：图15：图16：说明:由于产品一般有电镀和装配要求,对于小电子五金零件,为电镀和装配方便,大多数采用料带的形式先打预断,电镀后装配时再用手或机械手折断,当然也有少数采用落散PIN的形式,具体形式依图低要求或与产品工程师磋商.单连接带特点:比双连接带宽度要大,在冲压过程中条料易产生模赂弯曲,无载体一侧导向较困难,单连接带每边连料宽度一般为3.0~5.0,材料越宽越薄,取较大值.图11:材料较厚,加上料宽较小,连接带宽度取得较小.图12:与图11差不多,它是单个落料形式,由于材料较薄且条料较宽,为了增加条料传送的强度,连接带应适当加宽注意点:1).单连接带适合大多数五金电子小零件,但必须保证条料运送哟度,料带不能太宽(W<70~60),不过在实践应用中,有时考虑产品生产批量较大,或为了提高材料利用率,常常采用双向排(如图14)或双向交叉排(如图15),实际上就是一模出两根料带并且尽可能想办法在两个产品相邻的地方找出合适的部位以一定的宽度W>0.5(没有成形的部位)把两边料带相连起来(类似双连接带动-不防叫”手牵手”),这样大大增加整个料带的强度,可以先打凸点,压毛边,成形等一切做好之后,再把”手牵手”部位冲掉即可,这样料带在模具中传送顺利,定位性好,成形稳定;要不然就会经常出现卡料或”打架”,当然这种情况适合”分手”之前有较多的成形工步(>1),如果仅仅一工步,倒不必多费心思了.2).当然并不是所有的都采用双排(它双适合批量较大或节约材料而且两料带双互不干涉时采用),实践证明,一根条料分出的料带数越我,PIN数越高,生产过程俞不稳定,且冲出来的产品精度也就是越低,故在设计排样时,在能冲出合格产品的前提下,工步数越少越好,这样模板尺寸也小一些.因此,产品成形工步较多时,采用双排样而又无相连的地方,肯定是行不能的,双能采用单排(如衅16)3).单连接带送料时,如果两成形之间成开时互不影响的话,那么最好先落这部分料,接着成形;再落另一部分料,再成形,这样分部做,它的目的是使料带有足够的强度,增加压料面积,提高成形部位的定位精度,增强成开拓的稳定性,如图16,冲破第3工站料,再成形尾端部分.D.双连接带,是在产品条料的两侧分别留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品两边相连接,实现对产品条料的运送,它比单连带运送便顺利,料带定位精度更高,它适合产品两端都有接口可连,特别适合材料(T<=0.4)较薄时,料带运送强度较弱的情况,如下图17和图18.图17：图18：双向排(如图14):把产品展开后,确定与连接带相连的地方及宽度,再把该当产品展开图和连接带整体旋转180度,再放在原产品相对应的适当位置,既可以放在对称的位置,也可以与之交叉,关键是看能否节省材料以及两者之间是否有连料的地方;在排放时,两者之间的最小间隙@(T<0.5时,@>0.5~1.2,T>0.5时,@>1.0~2.0)应达到冲子的强度,太小冲子易断,太大又浪费材料,同理,在确定步距时也是如此,因此要根据材料厚度来选取一个合理的数值,通常取1.0左右即可.双连接带特点:送料顺利,定位精度较高,耗料较多,当条料宽度W<30时,双需一边采用导位针定位即可,条料宽度W>30时一般两边都采用导位针双连接带每边连料宽度一般为2.0~5.0,材料越宽越薄,取较大值.双连接带适合一般外壳类五金小零件.图17:材料较薄且料较宽,连接带取了5.0,当然取4.0也行.图18:由于材料较薄且料带较宽,采用桥梁式双连接带,其送料,导向强度均较好,实践证明其中间连接带宽度3.0取2.0也行,这样步距离可减少1mm,将节约材料.其最后一工步裁废料可要可不要,一般根据各厂冲压生产设备而定,若有自动收料装置时,可不要裁废料这一步,不过最好还是设计进去,到时采用自动收料时,双需切断冲子不装就行了.图18料带的料宽,步距和浮升高度设计计算过程如下:已知产品的展开尺寸长为19.74,宽29.22,采用模向排样,料宽W=宽19.22+2*连接带(2X4.0)+2*冲子最小厚度(2X1.0)=39.22=40.0(最好以0.5以单位取整)步距P=长19.74+1*连接带(1X3.0)+2*冲子最小厚度(2X1.0)=24.74=25.0浮升高度P(min值_=产品厚度3.05(因为后面有切断刀口挡佳它>=3.05)+底下凸起0.94(在送往后一工步中为了不再在模板上铁槽让位)+让位间隙量 1.0(一般取1.0~3.0)=4.99=5.0E.中心连接带,与单载体相似,是在产品条料的中间留出一定宽度的材料,并与产品前后两边相连它比前者节省材料,在弯曲工件排样中应用较多;因为导正梢孔在中间常引起拉料,故常需在引导针中间交错加一些弹性顶料定位针,图19和图20.图19：图20：中心点连接带特点:料带宽度方向导向困难,常出现卡料,中心载体易出现模向变曲其中心连接带宽度取值跟单连接带宽度差不多,其实是单连接带的综合,两者能够转换”设计”,双不过比单连接带省料一点,你不防从连接带中心两半剖开,就会发现变成两条单连接带,如图18中心连一般适合:1).产品前后首尾相连(这种排样才叫真正的中心连接带-图222).一个PIN距冲两个产品.产品旋转180度后再放在原产品相对应的连接带的另一侧,如图19 目的:可能为节省材料;或条料宽度太窄(T<5.0)3).两个对称的产品4).两个不同的产品,如图20注意:中心连接料带常出现拉料,应在适当位置设计定位顶料针.连接带的选区取总结如下:产品展开之后,仔细分析产品的各部位,哪些地方需要成形,哪些地方是仅仅落料,然后在落料的地方选择恰当一天和尚撞一天的位置引出连接带,使之既能保证料带的平稳运送,又不影响产品的成形;至于选择什么类型的连接带,要根据产品的特点而定,确定产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求.4.3.确定排样方案后,这时应该对整个产品冲压和成形过程有一个基本的认识,怎样去安排这些工序的先后关系,应做到心中有数:即先冲哪里,后冲哪里,先成形哪步,后成形哪步,以及某一成形工序能否一次成形出来还是分两步(如图23-90度弯曲),注意点:1).一般先裁边,冲导正,打预断,压线,打凸点,撕口,(切口,拉伸),后冲孔落料,压毛边,成形,分两步折弯的,先成形一半,后成形另一半2).在冲孔落料时,一般先冲小孔,后冲大孔;先冲落成形周边的废料,再落其它部位的余料:因为冲小孔若放在后面,那么它在冲裁时,冲子四周对应料带上的部位可能有缺口(前面已冲过的孔),这样,冲子在冲压过程中,将会引起受力不均(会产生侧向力),本来小孔冲子强度很弱,加之受力不均,极度容易折断(如图24);当然这仅是大多数情况,有时根据实际情况需要,小孔冲双能排在后面,不过办法还是有的,如果冲子厚度实在太小,可进行补强:A:采用脱板精密导向;B:冲子采用PG加工.冲了太弱时的参数如下:设材料厚度为T,冲子厚度为S3).第三当碰到L形弯曲或产品单排时材料利用率太低,可考虑对称排交错排,这样对称成形受力均匀,成形稳定;或者材料利用率可大大提高(如图23).图23：图24：4).第四要考虑冲裁PIN数和步距(主要针对接插件类小端子产品,一般五金外壳类或较大工件为单PIN).5).第五要考虑材料利用率,尽可能提高材料利用率,降低生产成本.4.4.确定是否采用裁边:裁边一般用在连续模和落料模上,它的作用起粗定位,在试模时便于送料;有的裁边还兼有冲外形的作用,如果模具先冲定位针孔,接着马上用引导针导正一般不用裁边了;没有引导针的,要先裁边,用来定距,一般用在落毛胚的落料膜中.裁边的冲子形状有以下几种,参数如下图25.4.5.预断,将要断,但未断的意思(一般放在工站前面)由于小五金电子产品往往有电镀要求,为电镀方便,冲出来的小产品并不直接落料,而是打个预断留在料带上,电镀后,再用手或机械折两下即可取下来.预断:两面都要切,每边切进的深一般为材料厚度的4/1,这样双需折两下(往上-往下)就可以产品摘下来;预断冲子和入子头部的宽度为0.02~0.05,角度为50度~70度,其长度比预断线的长度每边大0.2~0.5即可.如下图26:假如材料厚度为0.2,夹板厚度为18.00,脱板规定厚度为22.00(实际厚度=规定厚度+材料厚度-0.05),背板厚度为9.00其预断冲子入子形状及高度如下:预断冲子入子高度分别为H1,H2,则计算如下:H1=夹板厚度+背板厚度+脱板厚度+t/4=18.00+9.00+22.00+0.2/4=49.55H2=下模板厚度+T/4=25.00+0.2/4=25.05注:本来H1应为49.0,H2应为25.0,但由于头部就那么一点点高双有0.05,顶部的宽度也双有0.02,强度根本不够,双要一生产早就崩掉了,或磨损掉了,因此在实际设计时,沿着预断形状斜线要往下延长0.5,这样既保证了它的强度,又可以调节打预断的深度:太深,双需把尾端磨掉一些,太浅,在冲子或入子尾端加标准垫片:上图H1=48.5,H2=24.5,L1=L2=0.55,就是这样来的.说明:为了便于加工和备料以及校模,一般每个厂的各块模板的厚度实行了标准化,厚度大小都规定了(特殊情况除外),在连续模中由于是料带的形式,为了方便控制料带的预压量和模板的平衡性,常在脱料板中间磨出一个料带槽:其槽的深度=材料厚度-0.03~0.05(也就是说预压量为3~5条),槽的宽度比料带的宽度大2~4MM即可.因此脱料板的厚度常随材料厚度变化而变化,其大小=脱料板规定厚度+材料厚度-0.03~0.05不过在工程模中,一般不需磨产品槽:因为工程模产品一般较大而不像连续模式料带那样窄而细长,也就是说工程模脱料板厚度一般不变.4.6.确导正孔的大小及位置一般的连续模都要冲导正,以便后工序的精确定位,在工程模中常用产品需件的内孔或外形来实现下一工序的定位,若既无内孔,外形又不能用来定位,那么双得借助工艺孔了:如第一工程打凸胞,第二工程落名形这程情况,那么只好在第一工程中在外形的对角同时冲两个工艺孔(孔大小与材料厚度有关:常用 3.0~6.0)以便下一工序的定位导正孔的大小选择在前面表一已经说明了,其位置一般放在连续带上,有时放在废料上到最后时随废料一起冲掉;一般一个步距一个导正孔或几PIN同介导正孔.4.7.冲子刀口设计制作冲子刀口:对于连续模,就是把料带上废料部分冲掉,留下来的产品的展开外形和连接带;对于工程模,一般来讲,就是冲孔落料.下面主要针对连续模来讲.用产品展开图排出料带成形方案后,接下来就是如何安排这些工步,一般先打凸点,打预断,冲导正,撕口,落料,再压毛边,成形.由于产品的形状常常奇怪状,其展开图形状态也必然不规则:可能有的地方有凹进去很深的狭槽,如果整个外形落料冲子做成一个整体,那么在该冲子部位可能常常发生崩柝;可能有的地方有凸出来很长的悬壁,那么在该部位的刀口强度肯定不够;有的地方要求是尖角,事实上刀口冲子割出来不可能是百分之百的尖角,总存在一个最小R值(通常是R0.15);还有的是为了保持后一工步成形的稳定性(增大压料面积),而先切去一部分,成形后,再切另一部分因此,为了解决上述问题,就必须进行刀口分解,把那些薄弱的地方单独分离出来做成不同的刀口,用2个或2个以上的工步先后互切来完成整体外形落料,分解时注意以下几点(如图27):图27：1).对于产品上要求必须是尖角的部分,此时必须采刀口互切2).对于产品上某条轮廓直线边有较严的公差要求(<=±0.05)时,一般不得在该直线上有刀口接头3).分解出来的冲子形状简单,尽量采用普通确磨或线割加工4).分解出来的冲子要有一定的强度,尽量减少PG加工,如有空地方,尽量做碱点.如图27-3中的15号16号冲子改大变成15a,16a,这样冲子强度会好一点.5).对于互切刀口采用相交(一般是直线与直线或直线与圆弧)或圆弧60~75度处作切线相交的互切方式(直线与圆弧),有时也采用圆弧相切(圆弧与圆弧)或重合相切,其互切直线长度(一般0.3~0.5不泡括两者圆弧)不宜过长,过长会产生粉屑:其目的是不要产生过大的毛头,影响产品尺寸和美观.6).注意刀口冲子上的圆角处理:通常线割MIN圆角为R0.15,也可以割R0.1的圆角但需要换铜丝(成本增加),故不重要的圆角尽量把它到R0.15,或更大R0.2~0.3,但是不能把它的功能尺寸改变,其刀口冲子上的圆角必须表示出来或者加说明未注圆角R为多少,至于脱板夹板转角处圆角既可以画清角,也可以和刀口一样,它仅仅起定位作用,线割时,它会自动清角.对于小R0.1的圆角采用PG加工.4).冲子太小时,一般要补哟;如果有空位,尽量做大一点采用线割加工,否则要PG加工,增加成本.如图27中15,16号冲子太小,要进行PG加工,由于有空位,若改为15a,16a的形式,那么冲子强度已足够,采用线割加工,节约成本.PG加工的冲了形状如下:冲子太小需要补强的尺寸规格如下:材料厚度T 冲子最小厚度K 冲子最大长度LT<=0.3 K<=0.6 L<2.0T<=0.6 K<=1.2 L<2.0T<=1.0 K<=1.8 L<2.5T<=1.5 K<=2.0 L<2.5T<=2.0 K<=2.5 L<3.04.8.刀口镶块的(通常叫入子)大小设计制作:4.8.1.做入子的目的:其主要目是方便维修:由于许多精密五金件大都有毛边要求,不得超过其规定值,而模具在冲压一段时间后,冲子和刀口因经常互相磨擦刃口发生钝化,变得不锋利,导致毛边加大.如果做入子,发现哪里毛边偏大只需把该处冲子刀口折下在刃口磨0.2~0.5,再在其背面垫片即可.可果不做入子,那么整个模板要折下来,再把刀口面磨一定的高度,这样维修起来比较麻烦且降低模具的寿命;另外在连续模和工程模式中,那些易崩裂的刀口和产品上某处尺寸要求很严时,可在该处做入子,这样方便维修,不过,并不是所有的模具做入子,因为一做入子,模具的成本,将会增加 1.5~3倍,因此具体情况还要看产品的要求精度以及生产批量和模具类型式.下面简要说明要不要做入子的情况:4.8.1.1.高速精密冲床模具(冲速>150次/每分钟,如端子模)脱板下模一般要做入子,夹板可做可不做发,建义(从节约成本出发):不做4.8.1.2.普通连续模:如果生产批量较大时,下模一般要入子,其它两板不做入子;生产批量较小时,下模可以不做入子;如果产品上某处尺寸要求经常变动或特严或展开很难把握和易崩裂的刀口部位,可在该处设计入子4.8.1.3.工程模:一般不做入子,只有在那些易崩裂的刀口部位才设计入子4.8.2.刀口镶块(入子)大小制作,主要由冲压材料的厚度和硬度以及刀口材料强度决定,入子做行太大,步距排得较松,这样会加长模板,同时对模板强度有影响,做得太小,刀口叱咤度又不够,因此要到恰当的数值,既不浪费模板又保证入子的强度:实践证明一般入子制作。
冲压模具设计手册
冲压模具设计手册
冲压模具设计手册是一系列关于冲压模具设计、制造和维修的实用工具书。
这些手册内容全面，图文并茂，实用性强，主要包括以下几个方面：
1. 冲压模具设计基础：介绍冲压模具设计的基本原理、计算方法、设计步骤与技巧，以及冲压模具设计中的各种禁忌。
2. 冲裁模具设计技巧与禁忌：阐述冲裁模具的设计方法、注意事项以及可能遇到的问题和解决方法。
3. 弯曲模具设计技巧与禁忌：介绍弯曲模具的设计原理、设计步骤和注意事项，以及可能遇到的问题和解决方法。
4. 拉深模具设计技巧与禁忌：讲解拉深模具的设计方法、注意事项以及可能遇到的问题和解决方法。
5. 成形模具设计技巧与禁忌：阐述成形模具的设计原理、设计步骤和注意事项，以及可能遇到的问题和解决方法。
6. 复合模具设计技巧与禁忌：介绍复合模具的设计方法、注意事项以及可能遇到的问题和解决方法。
7. 级进模具设计技巧与禁忌：讲解级进模具的设计原理、设计步骤和注意事项，以及可能遇到的问题和解决方法。
8. 冲压模具标准件设计技巧与禁忌：阐述冲压模具标准件的设计方法、注意事项以及可能遇到的问题和解决方法。
9. 冲压模具零件材料的设计技巧与禁忌：介绍冲压模具零件材料的选择、设计方法和注意事项，以及可能遇到的问题和解决方法。
总之，这些冲压模具设计手册根据作者在多年设计工作中积累的经验教训编写而成，贴合一线设计需求，可为从事冲压模具设计的工程技术人员提供帮助，也可供大中专院校相关专业师生学习参考。
冲压设计手册
冲压设计手册冲压是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业中。
冲压设计手册是为了帮助工程师和设计师更好地理解冲压工艺，并提供设计准则和规范，以确保产品的冲压加工质量。
本手册将介绍冲压的基本原理、设计注意事项、常见问题及解决方案等内容，以期为冲压设计工作提供参考依据。
一、冲压原理冲压是通过冲压模具对金属板材进行加工，将板材进行变形成所需形状。
冲压过程包括拉伸、弯曲、压边、成形等工艺，需要考虑材料性能、模具设计、设备选择等因素。
在冲压过程中，需要注意材料的拉伸和压缩变形，以及冲压件的表面质量和尺寸精度。
二、冲压设计注意事项1. 材料选择：冲压件的材料选择需考虑其拉伸性能、塑性变形及硬度等因素，同时需满足产品的强度和耐磨要求。
2. 模具设计：冲压模具的设计需考虑成形工艺、模具结构、材料选择等因素，以确保冲压加工的精度和效率。
3. 设计几何：冲压件的设计几何需考虑成形难度、形状复杂度、壁厚变化等因素，以降低冲压成形难度。
4. 工艺规范：冲压工艺包括拉伸、压边、弯曲等工序，需制定合理的工艺规范，确保产品质量和生产效率。
5. 表面处理：冲压件的表面处理需考虑防锈、提高表面平整度等要求，选择合适的表面处理工艺。
三、常见问题及解决方案1. 材料断裂：材料断裂可能是由于成形难度大、材料本身缺陷等原因，可通过材料改进、模具结构优化等方式解决。
2. 冲压件翘曲：冲压件翘曲可能是由于冲压过程中内应力释放引起，可通过热处理、优化冲压工艺等方式解决。
3. 表面质量问题：冲压件的表面质量问题可能是由于模具结构不合理、冲压过程控制不当等原因，可以通过优化模具设计、规范冲压工艺等方式解决。
4. 尺寸精度问题：冲压件的尺寸精度问题可能是由于模具磨损、设备精度等原因，可以通过定期维护模具、使用高精度设备等方式解决。
四、结论冲压设计手册对于工程师和设计师来说是一份重要的参考资料，能够帮助他们更好地理解冲压工艺，有效地解决冲压设计中的各种问题。
冲压模具课程设计说明书
目录：（一）设计要求 (3)（二）零件工艺性分析 (3)（三）冲裁工艺方案的确定 (4)（四）零件工艺计算1.冲裁件的排样设计与计算 (4)2.设计冲压力和压力中心 (5)3.设备选择 (5)（五）模具设计1.确定模具的结构形式 (5)2.凹凸模刃口尺寸计算 (6)（六）模具零部件结构的确定1.凹模设计 (7)2.卸料板的设计 (8)3.固定板的设计 (8)4.垫板的设计 (8)5.卸料装置中弹性元件的设计 (8)6.凸模设计 (9)7.凸凹模设计 (10)8.选择紧固件和定位零件 (10)9.选择模架及其它安装零件 (10)10.模柄的设计 (10)11.压力机的确定 (10)（七）参考文献 (11)（一）设计要求工件为前支架，材料为30钢，……………………（二） 零件工艺性分析：1.结构与尺寸分析：………………2.材料分析：30号钢为碳素结构钢，冲压性能良好，适合冲裁。
3.精度分析：参考书本P15，得出未标注公差，按IT10~14级精度计算，由于精度要求 ………………(三)冲裁工艺方案的确定零件为落料冲孔件，工序数较少可采用落料－冲孔复合模冲压以提高形位精度和尺寸精度，且生产效率高。
送料方式选手动送料，卸料方式选弹性卸料（四）零件工艺计算1、排样设计与计算（1）、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排； （2）、.搭边值确定：查书本P23表2-9，a=3mm b=2.5mm （3）、条料宽度和导板间距的计算：①定位采用挡料销定位，无侧压装置，板料采用斜刃剪床裁剪 …………………… ②导板间距mm Z B A 02.102.104.382.02.38--=+=+=2.设计冲压力和压力中心冲压模具设计说明书………………3．设备选择根据总的冲压力，选择压力机型号为J23-40(开式双柱可倾式压力机)，主要技术参数如下：标称压力 滑块行程 行程次数 最大闭合高度 闭合高度调节量 滑块中心到机身距离 工作台尺寸 前后 左右、工作台孔尺寸 模柄孔尺寸 直径 深度（五）模具设计1．模具结构选择落料—冲孔复合模可以采用正装和倒装两种形式。
冲压模具设计说明书
落料冲孔模具设计说明书姓名：学号：学院：专业：目录：一、设计要求二、零件工艺性分析三、制定冲压工艺方案四、零件工艺计算1、冲裁件的排样设计与计算2、设计冲压力和压力中心3、设备选择五、模具设计1、确定模具的结构形式2、凹凸模刃口尺寸计算六、模具零部件结构的确定1、凹模设计2、卸料板的设计3、固定板的设计4、垫板的设计5、卸料装置中弹性元件的设计6、凸模设计7、凸凹模设计8、选择紧固件和定位零件9、选择模架及其它安装零件10、模柄的设计一、分析冲压工艺性1.材料该冲裁件的材料为20#钢，具有较好的冲压性能。
2．零件结构该冲裁件结构简单，未注圆角半径均为R3，比较适合冲裁。
3．尺寸精度图中尺寸未注公差，属于自由尺寸，据《模具设计及CAD》P15知非圆形件一般按IT14精度来处理，冲模可按IT11精度制造。
标准公差数值可查《现代冷冲模设计应用实例》表2-16.以上分析可以看出，该零件适合冲裁。
二、制定冲压工艺方案该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续生产，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，应采用复合模或级进模生产。
为更好保证尺寸精度，最后确定用复合模生产。
送料方式选手动送料，卸料方式选弹性卸料。
三、排样方式的设计1.分析零件形状考虑到定位方便，采用单行直排；2.搭边值确定查《冲压模具简明设计手册》表2-26得，a=3.5mm b=2.5mm确定排样图如图所示3.步距步距为126.5mm4.条料宽度B错误!未找到引用源。
=(D+2a+Z)0-δ=a=3.5 Z=1.2 δ=-1.2A=B+Z=152.7+1.2=153.9根据实际情况，料宽定为152mm四、计算冲压力1．落料力材料厚度：t=1.5mm查《现代冷冲模设计应用实例》表2-1知条料抗剪强度：τb=300MP长度L 采用Auto-CAD 的查询功能方法得出为469mm 。
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湖南涉外经济学院机械工程学部冲压成型工艺及模具设计课程设计任务书机械工程学部材料成型及控制工程专业题目垫圈冲压模的设计任务起止日期：2012 年10 月 1 日至2012 年11 月10 日止学生姓名：龙新军班级材料成型及控制工程0902 指导老师：周军何雅槐雷吉平日期：系主任：日期：审查学部主任：日期：批准1.第1章……………………………………………………….设计任务2.第2章…………………………………………………………工艺分析3.第3章……………………………………………冲裁工艺方案的确定4.第4章……………………………………………模具结构形式的确定5.第5章……………………………………………………工艺尺寸计算6.第6章………………………………………………模具总体结构设计7.第7章………………………………………………主要零部件的设计8.第8章……………………………………………………模柄的选择9.第9章…………………………………………………模具总装图冲压模具课程设计垫圈冲压模具设计1．题目：某工件上的垫圈1.原始数据：数据如下图所示，材料20，厚度t=1.2，内径d=8, 外径D=12，20万件是批量生产2.工艺分析此工件既有冲孔，材料为20钢，t=1.2，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构简单，仅有一个Φ=8的孔和一个Φ=12的孔，此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔，孔工件边缘之间的最小厚度大于8mm。
工件的尺寸落料按IT11级，冲孔按IT10计算，普通冲裁完全能满足要求。
3.冲裁工艺方案的确定方案种类该工件包括落料.冲孔两个工序，有以下三种方案：方案一：先冲孔，后落料，采用单工序生产。
方案二：冲孔落料级进冲压，采用级进模生产。
方案三：采用落料-冲孔同时进行的复合模生产方案的比较各方案的特点及比较方案一：模具结构简单，制造方便，但需两道工序，两副模具，成本高，生产率低，而且两道工序必然会增大误差，使工件精度，质量都相应降低，难以满足需要。
方案二：级进模是一种多工位效率高的加工方法，但级进模轮廓尺寸较大，加工难度高。
方案三：只需一套模具，工件的精度及生产效率都能满足，模具轮廓尺寸小，制造成本也不高，因此采用此方案。
4.模具结构形式的确定正装式复合成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不便，倒装式复合模成形后，工件留在上模，故采用倒装式复合模。
5.工艺尺寸计算一.排样设计a. 排法方法的确定，根据工件的形状，采用有废料和少废料的排样方法。
此工件采用直对排法。
b.确定搭边值，查[1]表2-15，取最小搭边值，工件间1a =0.8，侧面a=1.0。
为方便计算和考虑成形，取11 a .0样图如下图：c.确定条料步距 步距：13mm ，宽度：40mm 。
d.条料的利用率%215.65%1004013632=⨯⨯⨯⨯==πη总工S S 二．冲裁力的计算查[1]表9-1取20碳素结构钢抗拉强度Mpa b 400=σ，由冲裁力F 的一般按下式计算b KLt F σ=，K 是材料力学性能和厚度波动等因素的影响，一般取K=1.3冲周边长度计算 mm D d L 4.188)812(14.33)(3=+⨯⨯=+⨯=ππ KN N N F 5616.1176.1175614002.14.1883.1==⨯⨯⨯=卸料力X F 计算X F =F K X ，查[1]表2-17，得=X K 0.05，则KN F K F X X 8781.55616.11705.0=⨯== 推件力T F 计算由F nK F T T =，查[1]表2-17，得055.0=T K ，已知n=3则KN F T 3977.195616.117055.03=⨯⨯=顶件力D F 计算F K F D D =，查[1]表2-1706.0=D K则KN F K F D D 0537.75616.11706.0=⨯==压力机公称压力确定KN F F F T Z 9593.1363977.195616.117=+=+=根据以上结果，查[1]表9-9，冲压设备拟定J23-25冲裁压力中心的确定冲裁圆弧线段计算，压力中心的位置见下图按b RS a a R y /)/()sin 180(==π， 得各段圆弧的坐标值分别为（7，7），（7，20），（7，33），把图形的轮廓线分成3部分，计算各部分长度321,,L L L ，即计算轮廓的周长，由冲压模压力中心坐标值),(00y x 公式：73777............3213322110=++=+++++++=n n n L L L L x L x L x L x L x 20333207............3213322110=++=++++++++=n n n L L L L y L y L y L y L y刃口尺寸的计算加工方法的确定：制件为一简单的垫圈，结合工件和模具制造宜采用分开加工方法。
查[2]表3-2知间隙极限尺寸 16.0min =Z ，19.0max =Zmm Z Z 03.016.019.0min max =-=- ，查[2]表3-16得凸.凹模制造偏差为 ,020.0=p σ 020.0=d σ，落料部分公差03.004.0>=+d p σσ， 调整为 ：012.0)(4.0min max =-=Z Z p σ ，018.0)(6.0min max =-=Z Z d σ 冲孔部分 ：由于基本尺寸小于18，查[2]表3-16，,020.0=p σ020.0=d σ，调整为：012.0)(4.0min max =-=Z Z p σ， 018.0)(6.0min max =-=Z Z d σ，由落料IT11级，查[3]表3-1，得mm um 110.01101==∆，冲孔IT10级，得mm um 058.0582==∆，由此查[2]表3-15，75.0=x ，得落料凸.凹模制造公差计算出相应尺寸：018.00018.0001max 9175.11)11.075.012()(+++-=⨯-=∆=d x D D d δ0012.00012.00min 7575.11)16.09175.11()(---=-=-=p Z D D d p δ冲孔凸.凹尺寸制造公差计算：0012.00012.002min 0435.8)058.075.08()(---=⨯+=∆+=p x d d p δ018.00018.000min 0615.8)16.00435.8()(+++=+=+=d Z d d p d δ卸料装置的设计：由t=1.2mm, KN F X 8781.5=，选定4个弹簧，每个弹簧的压力为 KN n F F X 4695.1/0=≥，查[1]表9-32圆柱螺旋压缩弹簧，初选弹簧规格为d=6,D=30,600=h ,1.13=j h ,1700=j h ,t=7.8,n=7。
d 为材料直径，D 为弹簧大径，j F 为工作极限负荷，0h 为自由高度，j h 为工作极限负荷下变形量，n 为有效圈数，t 为节距。
弹簧总压缩量为 mm nh F F H j j x 471.6=⨯=∆6.模具总体结构设计此模具类型为复合模 定位方式的选择：此套模具采用条料，控制条料的送进方向采用导料销，控制条料的送进步距采用弹簧弹顶的活动挡料销来定步距。
出件方式：该模具采用刚性出件方式较方便。
采用推件块，利用模具开模力推出工件，因此刚性装置是最佳选择。
导柱，导套位置确定：该套模具用普通常用滑动导柱，导套。
7.主要零部件的设计a.工作部件产结构设计1.落料凹模凹模采用整体凹模，安排凹模在模架上的位置时，依据压力中心的数据，尽量使压力中心与模柄中心重合。
轮廓尺寸按[1]第2章公式（2-24）和公式（2-25）计算凹模厚度：mm kb H 04.51242.0=⨯== 查[1]表2-22得k=0.42，显然不合理，参考[2]表3-18选择直刃口高度为8mm ，一般凹模厚度不得小于15mm ，因此H=15mm 。
凹模壁厚：mm H C 5.22155.12-5.1=⨯==）（，取C=23mm 凹模宽度：mm c b B 86232402=⨯+=+=，b 表示的是送料方向 凹模长度：mm L 5823212=⨯+=因此凹模轮廓尺寸为86mm ×58mm ×23mm2.冲孔凸模根据图样，工件有只有1个孔，因此只需设计1支凸模，为了方便固定，采用阶梯式，长度为L=凹模+固定板+t=23+30+1.2=54.2mm3.凸凹模采用倒装复合模，计算如下：mm h t h h H TA 2.66152.1302021=+++=+++=，式中，1h 为卸料板厚度，取20mm ；2h 为凸凹模固定板厚度，取为30mm ，t 为材料的厚度，h 为卸料板与固定板之间的安全高度，参考[2]3-27式下，一般为h=15-20mm 。
b.定位零件的设计设置一个Φ6活动挡料销，两个Φ6的活动导料销。
挡料销和导料销下面分别采用压缩弹簧，开模时，弹簧恢复弹力把挡料销顶起，使其工作。
1. 卸料板设计卸料板周界尺寸与凹模周界尺寸相同，厚度为20mm ，材料为45钢，淬火硬度为40-45HRC 。
C ．模架及其他零部件设计该模具采用后侧导柱窄形模架，参考[1]表9-47，以凹周界尺寸为依据，选择如下结果：导柱：d(mm)×L （mm ）分别为Φ32×160，Φ32×190。
（GB/T 2861.1） 导套：d(mm)×L(mm)×D(mm)分别为Φ32×105×43，Φ32×105×43，（GB/T2861.6）上模座板厚度上H 取为40mm ，下模座板厚度下H 取为50mm ，上垫板厚度垫H 取为10mm ，则该模具的闭合高度闭H 为：mm h H L H H H H 7.2187.1-2.662.54105040=++++=-++++=垫下上闭式中 L ——凸模高度，mmH ——凸凹模高度，mmH ——凸模冲裁后进入凸凹模的深度，mm查该套模具的闭合高度小于所选压力机J23-25最大封闭高度270mm ，因此该压力机可以满足使用要求。
8.模柄的选择根据模具总体结构图和模具结构，参考[1]表9-43（GB2862.3-1981），选择基本尺寸d=40，D=85，h=18,H=789.模具总装图模具上模部分主要由上模座.垫板.冲孔凸模.冲孔凸模固定板.凹模板等组成，下模由下模座.固定板.卸料板等组成。
出件是由打杆.推板.连接推杆等组成，利用开模力取出工件.卸料是在开模时，弹簧恢复弹力，推动卸料板向上运动，推出条料，在这中间冲的废料由漏料孔漏出。