RTM成型工艺
RTM成型工艺及分类介绍
RTM成型工艺及分类介绍1、RTM成型工艺与分类RTM是指低粘度树脂在闭合模具中流动、浸润增强材料并固化成形的一种工艺技术，属于复合材料的液体成形或结构液体成形技术范畴。
其具体方法是在设计好的模具中，预先放入经合理设计、剪裁或经机械化预成形的增强材料，模具需有周边密封和紧固，并保证树脂流动顺畅；闭模后注入定量树脂，待树脂固化后即可脱模得到所期望产品。
SMC、BMC模压、注射成型、RTM、VEC技术都属闭模成型工艺。
由于环境法的制定和对产品要求的提高使敞模成型复合材料日益受到限制，促使了闭模成型技术的应用，近年来尤其促进了RTM技术的革新和发展。
2、RTM的类型RTM工艺起始于上世纪50年代，目前，RTM成型工艺己广泛应用于建筑、交通、电讯、卫生、航天航空等领域。
下面介绍几种RTM技术。
01、RTM，树脂传递模塑。
该技术源自聚氨酯技术，成型时关闭模具，向预制件中注入树脂，玻纤含量低，约20-45%。
02、VARIT，真空辅助树脂传递注塑。
该技术利用真空把树脂吸入预制件中，同时也可压入树脂，真空度约10-28英寸汞柱。
03、VARTM，真空辅助树脂传递注塑。
制品孔隙一般较少，玻纤含量可增高。
04、VRTM，真空树脂传递模塑。
05、VIP，真空浸渍法。
06、VIMP，可变浸渍塑法。
树脂借助真空或自重移动，压实浸渍。
07、TERTM，热膨胀RTM。
在预制件中插入芯材，让树脂浸渍并对模具与成形品加热。
芯材受热膨胀，压实铺层。
利用这种压实作用，结合表面加压成型。
08、RARTM，橡胶辅助RTM。
在TERTM方法中不用芯材而用橡胶代之。
橡胶模具压紧成型品，使孔隙大大减少，玻纤含量可高达60-70%。
09、RIRM，树脂注射循环模塑。
真空与加压结合，向多个模具交替注入树脂，使树脂循环，直至预制件被充分浸透。
10、CIRTM，Co-Injection RTM。
共注射RTM，可注入几种不同的树脂，也可使用几种预制件，可利用真空袋和柔性表面的模具。
RTM工艺简述及RTM模具制作过程
RTM工艺简述及RTM模具制作过程RTM(Resin Transfer Molding)是将树脂注入闭合模具中浸润增强材料并固化成型的工艺方法，适于多品种、中批量、高质量先进复合材料成型。
这一先进工艺有着诸多优点，可使用多种纤维增强材料和树脂体系，有极好的制品表面。
适用于制造高质量复杂形状的制品，且纤维含量高、成型过程中挥发成分少、环境污染少，生产自动化适应性强、投资少、生产效率高。
因此，RTM工艺在汽车工业、航空航天、国防工业、机械设备、电子产品上得到了广泛应用。
决定RTM产品的首要因素就是模具，由于RTM模具一般采用阴阳模对合方法，因而想办法提高阴阳模的表面质量和尺寸精度就成为决定产品质量的一个关键因素。
材料的选择模具的质量怎样，材料选择是一个关键，根据RTM成型工艺的特点，进行材料的选择。
(1)胶衣层：RTM成型放热较高，4mm厚的产品放热一般能达到120℃以上。
这就要求胶衣树脂具有耐热冲击性能，光泽和耐热性能。
本次工艺选用乙烯基模具胶衣，它的热变形温度160℃-172℃，有良好的力学性能。
(2)表面层：主要考虑耐热和耐裂性，采用30g/㎡表面毡和300g/㎡无碱短切毡作增强材料，树脂选用双酚A环氧基乙烯酯树脂。
该树脂持续耐高温性好，收缩率低。
(3)增强层：重视强度和收缩性，选用的增强材料为0.4的无碱布和300g/㎡无碱短切毡作为增强材料，采用零收缩树脂树脂为基体材料。
(4)加固层：增加模具的整体刚度，便于开合模操作，采用钢框架加固的方式。
原模的制作一直以来FRP模具的原模很多采用石膏、木材、水泥、石蜡等作为基材，采用手工制作的方法，用这些材料和制作工艺制作的母模表面很难达到A级表面，尺寸精度也无法控制、制作程序复杂、周期长、容易产生缺陷，平整度较差，只适合那些精度要求较低、表面质量要求不高的FRP模具制作。
如果采用上面的方法，根本无法达到RTM模型的制作要求。
为满足RTM模型的要求，可以采用块状可加工树脂为原料通过数控加工制作。
试介绍树脂传递法(rtm)及该工艺过程的特点
试介绍树脂传递法(rtm)及该工艺过程的特点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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rtm工艺技术
rtm工艺技术RTM工艺技术（Resin Transfer Molding）是一种常用的复合材料成型工艺，特点是能够在较低压力下快速并均匀地将树脂注入预先放置好的纤维增强材料中，形成复合材料制品。
RTM工艺的主要步骤包括模具准备、纤维预制件放置、树脂注入、充模、加压、固化和后续处理等。
首先，在RTM工艺中，模具的设计和准备非常关键。
模具应具备良好的密封性能，以确保树脂能够被注入到纤维增强材料之中，同时还要考虑产品的成型形状和尺寸等要求。
通常采用金属或者复合材料制作的模具，以确保模具梯度热容、寿命和承压能力等要求。
在纤维预制件放置阶段，要将预制好的纤维增强材料放置到模具中，并注意纤维的排布和叠放方式。
通常采用布料或者纱线叠放方式，以便在注塑过程中获得更好的力学性能和成型效果。
注塑阶段是整个RTM工艺中最重要的部分。
在注塑过程中，树脂根据模具的形状和尺寸慢慢注入到纤维增强材料中。
通常采用真空或者低压力的方式，以确保树脂能够均匀地填充到整个模具中。
与传统注塑成型相比，RTM工艺能够更好地控制树脂的流动速度和填充程度，从而获得更好的成型效果。
充模和加压阶段是为了确保树脂能够充分渗透到纤维增强材料之中，并消除空气泡。
通过加压，可以提高树脂的渗透速度和纤维增强材料的固化性能，从而获得更高的强度和耐久性。
固化阶段是将树脂完全固化，使纤维增强材料和树脂成为一个整体。
通常采用热固化或者光固化的方式，通过加热或者紫外线照射等方法，使树脂固化并与纤维增强材料牢固地结合在一起。
固化后的制品具有较高的强度、刚度和耐腐蚀性能，适用于各种工程应用。
最后，进行后续处理，如切割、修整、表面处理和涂装等，以获得符合要求的最终产品。
总之，RTM工艺技术是一种先进的复合材料成型工艺，具有成型效果好、成本低、产量高的优点。
通过合理选择纤维增强材料和树脂、优化模具设计、精确控制注塑和固化参数等，可以生产出符合要求的复合材料制品。
随着科学技术的不断发展，RTM工艺技术也将在航空航天、汽车工业、建筑业和体育用品等领域得到广泛应用。
RTM相关资料
RTM相关资料1.前言所谓闭模成型工艺就是在阴、阳模闭合的情况下成型复合材料构件的工艺方法。
SMC、BMC模压、注射成型、RTM、VEC技术都属闭模成型工艺。
由于环境法的制定和对产品要求的提高使敞模成型复合材料日益受到限制，促使了闭模成型技术的应用，近年来尤其促进了RTM技术的革新和发展。
2.RTM的类型RTM工艺,即树脂传递模塑工艺,是一种新型的模压成型方法。
它具有模具造价低、生产周期短、劳动力成本低、环境污染少、制造尺寸精确、外形光滑、可制造复杂产品等优点。
40年代来，该工艺是为适应飞机雷达罩成型而发展起来的。
目前，RTM成型工艺己广泛应用于建筑、交通、电讯、卫生、航天航空等领域。
下面介绍几种RTM技术。
1）TM，树脂传递模塑。
该技术源自聚氨酯技术，成型时关闭模具，向预制件中注入树脂，玻纤含量低，约20-45%。
2）VARIT，真空辅助树脂传递注塑。
该技术利用真空把树脂吸入预制件中，同时也可压入树脂，真空度约10-28英寸汞柱。
3）VARTM，真空辅助树脂传递注塑。
制品孔隙一般较少，玻纤含量可增高。
4）VRTM，真空树脂传递模塑。
5）VIP，真空浸渍法。
6）VIMP，可变浸渍塑法。
树脂借助真空或自重移动，压实浸渍。
7）TERTM，热膨胀RTM。
在预制件中插入世材，让树脂浸渍并对模具与成形品加热。
芯材受热膨胀，压实铺层。
利用这种压实作用，结合表面加压成型。
8）RARTM，橡胶辅助RTM。
在TERTM方法中不用芯材而用橡胶代之。
橡胶模具压紧成型品，使孔隙大大减少，玻纤含量可高达60-70%。
9）RIRM，树脂注射循环模塑。
真空与加压结合，向多个模具交替注入树脂，使树脂循环，直至预制件被充分浸透。
10）CIRTM，Co-Injection RTM。
共注射RTM，可注入几种不同的树脂，也可使用几种预制件，可利用真空袋和柔性表面的模具。
11）RLI，树脂液体浸（渗）渍。
在下模内注入树脂，入入预制件后覆盖上模，加热并用热压釜的成型压力成型。
rtm工艺流程
rtm工艺流程RTM工艺流程RTM（Resin Transfer Molding）是一种常用的复合材料成型工艺，广泛应用于航空航天、汽车、船舶等领域。
本文将介绍RTM工艺的流程及其特点。
一、工艺流程概述RTM工艺是一种封闭模具内注塑的工艺，主要包括以下几个步骤：1. 模具准备：首先，根据产品的形状和尺寸要求，制作模具。
模具可以采用金属或复合材料制成，具有良好的密封性和耐高温性能。
2. 布料预处理：在RTM工艺中，通常使用预浸料（prepreg）作为增强材料。
预浸料是一种纤维增强树脂复合材料，需要在成型前进行预处理。
预处理包括解冻、切割和堆叠等步骤，以确保预浸料的性能和质量。
3. 模具封闭：将预处理好的布料堆叠在模具的一侧，然后将模具封闭。
模具的封闭可以采用机械夹紧或真空吸附等方式，以确保模具内的压力和温度稳定。
4. 树脂注入：在模具封闭后，通过注射设备将树脂注入模具内。
树脂可以是热固性树脂，如环氧树脂或聚酯树脂。
注入过程需要控制注射速度和压力，以确保树脂充分渗透纤维增强材料。
5. 固化成型：树脂注入后，需要进行固化过程。
固化可以通过热固化或光固化等方式进行。
固化时间和温度需要根据树脂的性质和产品要求进行控制。
6. 模具开启：在树脂固化后，打开模具，取出成型件。
成型件具有优良的力学性能和表面质量。
二、RTM工艺的特点RTM工艺相比其他成型工艺具有以下特点：1. 成型件质量高：由于RTM工艺采用封闭模具，可以有效控制树脂的渗透和固化过程，从而获得高质量的成型件。
2. 复杂形状成型：RTM工艺适用于复杂形状的产品制造，可以满足各种工程要求。
3. 纤维含量高：RTM工艺可以实现高纤维含量的复合材料制造，提高产品的强度和刚度。
4. 自动化程度高：RTM工艺可以实现自动化生产，提高生产效率和一致性。
5. 环保节能：RTM工艺中的树脂可以回收再利用，减少了废料的产生，符合环保要求。
总结：RTM工艺是一种先进的复合材料成型工艺，具有高质量、适用于复杂形状、高纤维含量、自动化程度高和环保节能等特点。
rtm成型工艺技术
rtm成型工艺技术RTM（Resin Transfer Molding）成型工艺技术是一种在复合材料制造中常用的工艺技术，通过将预浸料注入模具中，使其在高压下固化成型。
以下是关于RTM成型工艺技术的详细介绍。
RTM成型工艺技术是一种集注塑成型和压缩成型为一体的复合材料成型工艺。
该工艺以模具为基础，通过将环氧树脂及其增强材料预浸料注入模具中，并施加一定的压力，使预浸料在模具内部充分浸透并固化。
与传统成型工艺相比，RTM成型具有高成型质量、高成型效率、低成本和环保等优点。
RTM成型工艺技术可以应用于各种复合材料制品的生产，特别是结构性和高强度要求的制品。
例如，飞机、汽车、船舶、建筑等领域的复合材料零部件都可以采用RTM成型工艺进行制造。
此外，RTM工艺还可以灵活地生产各种复材件，如复材齿轮、复材托架等。
RTM成型工艺的关键是模具的设计和制造。
模具必须具备良好的密封性和耐压性能，以确保预浸料在注入过程中不会泄漏。
此外，模具的开关设计也很重要，以确保成品能够顺利脱模。
因此，模具的制造需要高精度的加工和高耐磨的材料。
RTM成型工艺的关键步骤包括预浸料的配料、模具的准备、预热和注射、压力施加和固化等。
在制造过程中，预浸料需要在一定的温度下预热，以改善流动性并减少预浸料中的空气。
然后，预热的预浸料通过注射设备注入到模具中，同时施加一定的压力以保证预浸料充分浸透。
最后，固化过程中，通过加热或其他方法使预浸料固化，并获得最终产品。
RTM成型工艺技术具有许多优点。
首先，由于采用了大型模具和注射设备，RTM工艺可以高效地进行大规模生产，提高生产效率。
其次，由于预浸料中的树脂是事先注入的，可以较好地控制纤维的含量和取向，从而使得制品具有更高的强度和刚度。
此外，由于预浸料中的树脂经过事先预热，因此也能在注入过程中更好地充满空气孔隙，减少产品的缺陷率。
然而，RTM成型工艺也存在一些挑战和限制。
首先，由于需要大型模具和注射设备，设备投资和生产成本相对较高。
rtm成型工艺过程
rtm成型工艺过程
RTM（Resin Transfer Molding）是一种常用的复合材料成型工艺，主要用于生产复材零部件。
RTM成型工艺包含以下几个步骤：
1.模具制备：根据产品的设计要求，制作适用于RTM成型的模具。
通常使用金属或者复合材料制造的模具。
2.面层制备：将预浸料（prepreg）或者无纺布等面层材料剪裁成所需形状和尺寸。
3.模具装备：将面层材料放置在模具的一侧，保持模具清洁。
4.预制：将需要使用的纤维束定位在模具中，并按照设计要求进行预配置，通常采用预定位工具如夹具等，以确保纤维束的定位精准。
5.闭模：将两半模具闭合，并确保模具密封。
通常采用安全和可控的方法进行模具闭合，以防止树脂泄漏。
6.树脂注入：在成型开始前，通过开启充注阀门，将树脂注入模具中。
注入时使用低压或者真空吸引树脂进入纤维束，以确保树脂充分浸润纤维。
7.充注：树脂在模具内浸润纤维的过程中，需要保持一定的注入压力和速度，以确保树脂充分填充整个模具。
8.固化：树脂在充注完成后开始固化。
根据树脂的性质和设计要求，可以通过提高温度、加热模具或者添加固化剂等方法来促进树脂的固化。
9.开模：待树脂完全固化后，打开模具，取出成型件。
10.修整：对成型件进行修整，如去除多余的材料、修整边缘等。
预浸料模压成型工艺
预浸料模压成型工艺预浸料模压成型工艺（RTM）是一种常用于复合材料制造的生产工艺，通常应用于制造高性能的复合材料零部件。
这种工艺结合了预浸料技术和模压工艺，能够实现复杂形状的零部件制造，同时确保材料的均匀性和强度。
在RTM工艺中，首先需要准备预浸料。
预浸料是指预先浸渍了树脂的纤维增强材料，通常使用碳纤维、玻璃纤维等作为增强材料，再将其浸渍在树脂中。
这种预浸料在搅拌和真空处理之后，可用于模压成型。
预浸料的质量和性能对成品的质量至关重要，因此制备过程需严格控制，以确保材料的均匀性和一致性。
在实际生产中，RTM工艺通常分为几个步骤。
首先，将预浸料放置在放置在模具中，并施加压力以确保材料填充模具。
随后，将模具置入加热压力机中，树脂在高温和高压的环境下固化。
在固化过程中，树脂会流动并填充整个模具空间，确保最终成品的均匀性。
RTM工艺具有许多优势。
首先，由于预浸料预先浸渍了树脂，因此可以精确控制树脂含量，从而确保成品的性能。
其次，RTM工艺适用于大批量生产，能够快速且有效地制造复合材料零部件。
此外，由于模具可以被重复使用，因此RTM工艺也具有较低的模具成本。
但与此同时，RTM工艺也存在一些挑战。
例如，由于需要加热和加压，工艺周期较长，生产效率不如其他成型工艺。
此外，对于复杂形状的零部件，可能需要设计复杂的模具，增加了制造成本和复杂性。
因此，在选择制造工艺时，需要综合考虑产品要求、成本和生产效率等因素。
总的来说，预浸料模压成型工艺是一种广泛应用于复合材料制造领域的高性能成型工艺，能够实现复杂形状零部件的制造，同时确保产品的质量和性能。
随着材料和工艺的不断进步，预浸料模压成型工艺将在未来得到更广泛的应用，并为复合材料制造带来更多可能性。
1。
rtm工艺技术要求
rtm工艺技术要求RTM（Resin Transfer Molding）工艺是一种在复合材料制造过程中常用的注塑工艺。
它适用于大量生产高性能复合材料制品的情况，如航空航天、汽车和船舶等领域。
RTM工艺的主要目标是生产出具有优良性能和质量稳定性的复合材料制品。
为了实现这一目标，RTM工艺有以下几个重要的技术要求。
首先，RTM工艺要求完善的模具设计和制造。
模具是RTM工艺成型的关键，它直接决定了制品的形状、尺寸和表面质量。
为了避免制品出现缺陷，如气泡、翘曲等问题，模具必须具备高度的精度和平面度。
此外，还需要具备良好的磨损性能和抗腐蚀性能，以保证模具的使用寿命和稳定性。
其次，RTM工艺要求精确的材料选型和预制。
在RTM工艺中，通常使用环氧树脂、聚酰胺树脂等作为基体材料，同时添加玻璃纤维、碳纤维等作为增强材料。
为了保证制品具有优异的机械性能和低拉伸率，需要精确控制材料的比例和配比。
此外，还需要对材料进行预制，如预浸料或预浸润，以保证材料的自由流动性和粘接性。
第三，RTM工艺要求严格的生产过程控制。
生产过程控制包括温度、压力和流量等参数的控制。
温度控制是非常重要的，因为它直接影响材料的硬化速度和粘接性能。
压力控制可以有效地避免气泡和空隙的形成。
流量控制是为了确保材料可以均匀地填充到模具中，以避免制品出现凝胶线等问题。
最后，RTM工艺要求严格的检验和质量控制。
在制品成型后，需要进行各项性能测试和外观检查，以确保其符合设计要求和产品规格。
常见的测试包括强度测试、硬度测试和耐热性测试等。
此外，还需要进行外观检查，如表面平整度、色差和气泡等。
只有通过严格的检验和质量控制，才能保证RTM工艺生产出的复合材料制品具有稳定性和可靠性。
综上所述，RTM工艺的技术要求包括完善的模具设计和制造、精确的材料选型和预制、严格的生产过程控制以及严格的检验和质量控制。
只有满足这些要求，才能生产出高性能和高质量的复合材料制品，满足客户的需求和市场的竞争。
rtm工艺和模压法
rtm工艺和模压法
RTM工艺是指树脂传输模塑工艺（Resin Transfer Molding），是一种用于复合材料制造的成型工艺。
在RTM工艺中，预先铺设好
的纤维增强材料（如玻璃纤维、碳纤维等）被放置在模具中，然后
通过负压将树脂注入到模具中，使得树脂浸透纤维增强材料，最终
形成所需的零件或构件。
RTM工艺通常用于制造复杂形状的零件，
具有成本低、生产周期短、成型精度高等优点。
而模压法是一种常见的塑料成型工艺，也被称为压缩成型。
在
模压法中，塑料颗粒被加热至熔化状态后，被注入到模具中，然后
施加压力使其充分填充模具并冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
模压法适用于生产各种尺寸和形状的塑料制品，具有成本低、生产
效率高、制品密度均匀等优点。
从工艺原理来看，RTM工艺注重树脂的浸透和充填，适用于复
合材料的生产；而模压法则是通过加热塑料颗粒使其熔化后填充模具，适用于塑料制品的生产。
从应用领域来看，RTM工艺主要应用
于航空航天、汽车、船舶等领域，而模压法则广泛应用于塑料制品
制造行业。
总的来说，RTM工艺和模压法都是常见的成型工艺，它们各自适用于不同的材料和产品领域，具有各自独特的优点和适用范围。
rtm成型工艺流程
rtm成型工艺流程
RTM（Resin Transfer Molding）成型工艺流程是一种通过成型
覆膜技术，使用压力将预浸层纤维材料浸渍于合适的树脂中来制造复合材料制品的工艺。
RTM成型工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 制备模具：根据产品设计要求，制作出适合的模具。
模具可以包括一个或者多个腔室，根据产品的复杂程度决定。
2. 准备纤维预浸料：将纤维材料与树脂进行匹配，并将其浸泡在树脂中，以获取预浸层纤维材料。
3. 关闭模具：将两个模具部分合拢，确保密封。
4. 注入树脂：通过在模具中施加压力，将树脂从预先确定的入口注入模具中。
5. 充填纤维：随着树脂的注入，树脂会在模具中渗透纤维材料，充填整个模腔。
6. 固化树脂：当树脂注入完毕后，施加固化条件，例如温度和压力等，使树脂固化。
7. 模具开启：固化完毕后，打开模具，取出模具中的复合材料制品。
8. 整理和加工：对取出的复合材料制品进行必要的整理和加工，例如去除闪烁，修整边缘等。
RTM成型工艺可以生产具有较高性能和复杂形状的复合材料
制品。
由于该工艺的成本较低，制造周期较短，并且适用于大批量生产，因此在航空航天、汽车、建筑等领域得到了广泛应用。
rtm 工艺技术
rtm 工艺技术RTM（Resin Transfer Molding）工艺技术是一种常用于复杂形状零件生产的先进成型技术。
RTM工艺技术以不饱和聚酯树脂基体材料为基础，通过真空吸附和压力注射的方式将树脂注入预先制作的干预体内，实现所需产品的成型。
RTM工艺技术具有以下优点。
首先，该技术适用于生产复杂形状的零件，能够精确控制产品的尺寸和形状，使得产品具有更高的几何精度。
其次，RTM工艺技术能够生产高强度、高刚度且重量轻的复合材料产品，对于要求高强度和轻量化的领域具有巨大的潜力。
再次，RTM工艺技术的生产周期相对较短，生产效率高，有利于大规模生产。
此外，RTM工艺技术还具有较好的成本控制能力，能够有效降低产品的制造成本。
RTM工艺技术的基本步骤如下。
首先，根据产品的形状和尺寸要求，制作模具。
模具通常由两个模块组成，上模和下模。
上模和下模之间会安装有一个注塑道具，用于树脂的注入。
其次，制作干外体。
干外体由预浸料或干燥纱线制成，其主要作用是提供成型表面的形状和尺寸。
接下来，将干外体放置在模具中，将上模和下模封闭，并进行真空吸附。
当真空吸附到一定程度后，开始注射树脂。
注射树脂需要一定的压力，可以通过液态树脂的流动和灌注来实现。
当树脂充满整个模具空腔后，使其固化。
最后，将成型件从模具中取出，进行后续的修整加工。
RTM工艺技术的应用非常广泛。
例如，它可以用于航空航天、汽车、船舶、风力发电等领域的复合材料制品生产。
在航空航天领域，复合材料产品具有高强度、高刚度、耐高温等特点，能够满足飞机零件对于性能要求的同时，减轻飞机自身的重量，提高燃油经济性和航空器的使用寿命。
在汽车领域，RTM工艺技术可以用于制作车身、底盘等零部件，使得汽车更轻、更稳定、更节能。
在船舶领域，RTM工艺技术可以制作船体、罩壳等结构件，提高船舶的承载能力和耐候性。
在风力发电领域，RTM工艺技术可以制作复合材料叶片，提高风力发电机组的效率。
总之，RTM工艺技术是一种先进的复合材料成型技术，通过树脂的注入和固化，可以生产出具有复杂形状、高强度、高刚度的复合材料产品。
带您一起了解RTM成型工艺、常见缺陷、原因及解决方法
带您一起了解RTM成型工艺、常见缺陷、原因及解决方法闭模成型工艺成型工艺与分类所谓闭模成型工艺就是在阴、阳模闭合的情况下成型复合材料构件的工艺方法。
SMC、BMC模压、注射成型、RTM、VEC技术都属闭模成型工艺。
由于环保要求日益严格，促使了闭模成型技术的应用与发展。
RTM工艺,即树脂传递模塑工艺,是一种新型的模压成型方法。
它具有模具造价低、生产周期短、劳动力成本低、环境污染少、制造尺寸精确、外形光滑、可制造复杂产品等优点。
[视频]汽车空调外壳RTM工艺过程力王新材料科技（河源）有限公司协助拍摄[视频]新能源电池盒RTM工艺过程力王新材料科技（河源）有限公司协助拍摄RTM成型工艺模具技术RTM总工艺路线RTM有三个重要的组成部分:*1原材料系统*2注入设备*3模具系统RTM成型用模具技术所有RTM产品都需一适合工艺的模具,RTM也不例外。
RTM模具可以用铝钢、FRP来制作。
由于铝钢模具不易变形但价格格高，在这不作介绍。
下面主要介绍FRP模具。
1、RTM模具型式和材料FRP模具用于RTM，按一般规定做——7-10mm厚的模具层板，然后在基础模具表面下装入——加热芯形成夹层结构，模具层板总厚为20mm。
由于这厚度不能胜任RTM成型工艺所需的强度，因此需进一步增强。
箱形钢型材要比复合材料便宜得多，一般以箱形钢型材加固。
FRP模具实践证明用劣质树脂翻制的模具使用寿命极短,而对产品质量也有直接影响,所以模具表面要求用耐温、耐化学腐蚀的材料来做。
模具制作成本大部分是人工、材料选择成本几乎与模具总造价无关。
目前一般选用乙烯基酯模具树脂系统和胶衣，并且证明比传统环氧材料具有更好的使用寿命和耐温性。
据国外资料报道，用乙烯基酯模具树脂制得的模具模塑次数已超过18000多模次，而且还在继续使用。
2、模具加热用于玻璃钢工业的大多数树脂都有一与温度直接相在的固化曲线，所以寻找生产模具能够控制温度的方法具有相当的现实意义，这样有助于优化生产效率。
rtm成型工艺过程
RTM（Resin Transfer Molding）是一种复合材料制造工艺，用于生产轻质、高强度的复合材料零件。
下面是RTM成型工艺的基本步骤：1.模具准备：首先，制备用于RTM的模具。
模具可以是金属或复合材料制成，其内部的空腔形状与最终产品相匹配。
2.纤维预形：将预先裁剪好的纤维材料（通常是玻璃纤维、碳纤维等）按照设计要求摆放在模具的表面上，以形成产品的预定形状。
3.模具封闭：用于RTM的模具通常由两部分组成：上模和下模。
将两部分模具合拢，确保纤维材料被完全封闭在模具内部。
4.树脂注入：在封闭的模具中，通过一种或多种方式将树脂注入模具中。
通常使用真空、压力或组合两者的方法，以确保树脂能够渗透纤维材料并填充整个模具内部。
5.充填与浸透：注入树脂后，树脂会逐渐浸透纤维材料，填充空隙，同时将纤维湿透。
这个过程可以根据材料和设计要求需要一定的时间。
6.固化：一旦树脂浸透纤维并达到所需的浸透程度，树脂开始固化。
固化过程可能需要一定的时间，这取决于使用的树脂类型以及环境条件。
7.冷却与固化：在树脂固化过程完成后，模具可以逐渐冷却。
冷却过程可以在模具中继续，直到产品达到足够的强度。
8.脱模：一旦产品固化并达到足够的强度，模具可以打开，将成型零件从模具中取出。
9.修整与加工：取出的成型零件可能需要进行修整、切割、研磨等加工步骤，以达到最终的几何和外观要求。
RTM工艺具有生产高质量、复杂形状的复合材料零件的能力。
然而，这个过程需要精细的控制和设备，以确保树脂的均匀分布和充分浸透。
不同的纤维和树脂组合，以及工艺参数的变化，都可以影响最终产品的性能和质量。
rtm工艺技术缺点
rtm工艺技术缺点RTM（Resin Transfer Molding）是一种常用的复合材料成型工艺技术，通过在模具中注射树脂将纤维增强材料浸泡在树脂中，然后在高压下固化形成最终产品。
尽管RTM工艺技术具有许多优势，但也存在一些缺点。
首先，RTM工艺技术的成本较高。
相对于传统的手工层叠和注塑成型工艺，RTM工艺需要更多的设备和材料来实现。
在RTM工艺中，需要使用专门的模具和胶片，同时还需要使用高压注射设备来注射树脂。
这些设备和材料的采购和维护成本都较高，从而导致了总体的成本上升。
其次，RTM工艺技术对模具的要求较高。
由于RTM工艺需要将树脂注入模具中，在模具中形成完整的纤维增强复合材料，因此模具的密封性能和耐压性能要求较高。
如果模具的密封性能不足，树脂会泄漏出去，导致产品质量下降。
而且，模具需要能够承受高压注射时带来的压力，如果模具的耐压性能不够强，会导致模具破裂甚至损坏。
此外，RTM工艺技术的生产周期较长。
由于RTM工艺要求将树脂完全浸润纤维增强材料，这个过程需要一定的时间，而且注塑压力较高，导致注塑时间更长。
同时，由于RTM工艺技术的复杂性，需要经过多个工序才能完成，例如模具准备、材料准备、注塑和固化等。
这些工序需要逐一进行，总体来说就需要较长的时间才能完成。
最后，RTM工艺技术在产品设计方面的灵活性较差。
由于RTM工艺要求使用模具生产复合材料产品，因此产品的形状和尺寸主要受到模具的限制。
如果需要更改产品的形状或尺寸，需要重新设计和制造新的模具，这会增加额外的成本和时间。
而且，由于树脂注塑需要一定的压力来实现，对于一些细小、薄壁或者复杂形状的产品，可能无法很好地实现树脂的注塑，导致产品质量受到影响。
综上所述，RTM工艺技术虽然有许多优势，但也存在一些缺点，如成本较高、对模具的要求较高、生产周期较长以及产品设计灵活性较差等。
因此，在选择使用RTM工艺技术时需要权衡其优点和缺点，选择适合的工艺来满足产品的要求。
RTM工艺
RTM工艺
树脂传递模塑成型（RTM）是一种介于手糊工艺和SMC工艺之间的、适合中等批量生产的闭模成型技术。
RTM的基本原理是将玻璃纤维增强材料铺入到闭模的模腔内，用压力将液态树脂注入模腔，浸润玻璃纤维增强材料，然后经固化、脱模后形成产品。
RTM工艺的优点：
1.无需胶衣涂层即可为构件提供光滑表面，能制造出具有良好表面的高精度复杂制品
2.模具制造及选材灵活性大，设备及模具投资小，产品只需做小的修边
3.产品铺层过程中可加入嵌件及对局部进行加强
4.制品纤维含量高，孔隙率低（<0.2%）
5.可以生产高性能、尺寸较大、批量中等的产品
目前，RTM工艺已广泛应用于建筑、交通、电讯、航海航天航空等领域
RTM模具、制品（高铁VIP座椅模具、制品）：
高铁VIP座椅（扶手）上模高铁VIP座椅（扶手）下模
高铁VIP座椅高铁VIP座椅
地铁高压接线盒模具、制品：
地铁高压接线盒（盖板）模具地铁高压接线盒（底座）模具
地铁高压接线盒（防弧罩）模具
地铁高压接线盒制品
地铁高压接线盒制品
地铁高压接线盒制品。
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国内树脂传递模塑技术的研究进展
RTM专用树脂既不同于手糊树脂，也不同于挤拉，缠绕树脂。
RTM专用树脂应该满足“一长”、“一快”、“两高”、“四低”。
“一长”，指树脂胶凝时间长，“一快”指树脂的固化时间快(固化时间指树脂从胶凝到达到最高放热峰的时间；“两高”指树脂具有高消泡性和高浸润性;“四低”指树脂的粘度低，可挥发份低，固化收缩率和放热峰值低。
1.2增强材料
用于RTM的增强材料可分为玻璃纤维、石墨纤维、碳纤维、碳化硅纤维、芳纶等。
它必须满足一定的工艺要求，考虑这些要求对合理选择预成型体的制备方法非常重要。
具体如下:
(1)增强材料应具备的最基本的要求是能够被树脂系统完全浸渍，理想的情况是能够在快速和低压下达到这一要求。
(2)树脂必须完全包裹增强材料内每一根单丝，以确保界面粘接牢固。
(3)为了确保纤维的分布在渗透过程中保持不变，增强材料必须能够承受树脂流过时施加的冲刷力。
(4)增强材料必须能够制成几何形状接近于实际构件的制品，这取决于预成型体的制造方法。
(5)增强材料铺放到模具的过程中，必须保持原有的几何形状。
《2MW风机复合材料叶片材料及工艺研究_冯消冰》
1.3 夹芯材料
为了提高叶片的刚度同时又能减轻叶片的重量在叶片中添加了夹芯材料，常用的夹芯材料有两种，一种是轻木，另一种是PVC泡沫。
但是不管是哪种夹芯材料都应满足以下的特点:①比重小;②有极高的强度和硬度;③比热小，受气温变化影响小;①有良好的抗化学腐蚀性能;⑤有良好的防火性能;⑥与树脂有良好的结合性。