5S与目视化实战(工厂实战版)
5S及目视化标准案例
5.记录物品现况板的场所号码，要按照搁板标示的 编号的顺序来记录（01－M－01）。
照片
责任人：
23. 储物柜标示标准
23. 储物柜标示标准
办公室5S管理标识
名称：工具柜
17mm
对象
现场及办公室使用的私物柜、更衣柜、鞋柜等。
类别：
目的 使车间现场私物柜标示统一，明确责任人。
第一层：常用办公用品 73mm
15.货架定位标准
15.货架定位标准
货架 货架
对象 目的 标准
对所有不经常移动的物品。如（备品、备件、货架 等）
对所有不经常移动的物品原位置进行标识，确保物 物有归处，使整顿成为习惯化。
1.定位线为黄色线条宽度5cm，规划区域长度 20cm，宽度已实际货架宽度规划，样式为C型定 位线 2.规划原则:货架两侧布置
22.库房货位标示标准
22.库房货位标示标准
对象 原材料、消耗品、备品。
目的 36mm
明确物品的三定：“定品、定位、定量”，来缩短 查找时间和削减库存，谋求有计划的采购物资。
96mm
标准 1.制作物品现况板，单面印刷。
2.大规格：长130mmx宽70mm，小规格：长
96mmx宽36mm。
3.附着在物品前面（搁板下面）。 4.按照部门的编号顺序记录搁板标示（生－M－ 01）。
附录一
5S及目视化 标准案例
1.车间标线使用颜色标识标准
1.车间标线使用颜色标识标准
对象 目的 标准
车间涉及到颜色管理物品等
用颜色做目视化管理，一目了然
1.标识方法：物品定位线宽5cm、通道线10cm、 白色斑马线15cm
2.绿色：成品区、任何好的来料、成品、工具柜、 文件柜、指引箭头等。
5S与现场目视化管理(1)
生产现场“查找污染源”活动操作流程
对现场划分区域，分组进行清扫、清洁活动。
组员对长期给现场带来污染的问题进行记录——填 写《现场“污染源”问题清单》。
活动负责人将查找到的污染进行汇总，填写《现场 5S问题改进跟踪评价表》。
清扫
活动负责人组织组员对污染进行源头分析。
讨论解决方案，明确实施负责人和改进期限。 实施改进。
缓冲工作台表面无污垢、杂物、蜘蛛网
流水线段 工位区域内流水线面板表面无污垢、杂物
地面 当班保持工位区域地面清洁干净、无杂物
班组 版本
A线A1、A2班
频次 使用工具
1次/班
抹布
方法 擦试
1次/班 1次/班 1次/周
51次/班
抹布 油枪 抹布
擦试 注油 擦试
1次/班 1次/班 1次/班
抹布 抹布 扫把/垃圾斗
44
修养
修养==对自身的高要求
➢ 人人养成好习惯，依规定行事，做遵守公
司制度，严于自律的员工
有人丢垃圾，无人捡垃圾是三流的工厂； 有人丢垃圾，有人捡垃圾是二流的工厂； 无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的工厂。
45
修养 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯
制度化 行动化 习惯化
一切活动都靠人，假如“人” 缺乏遵守规则的习惯，或者缺 乏自动自发的精神，推行5S易 于流于形式，不易持续
32
定点摄影法
现场一点改善对比图（ CIP ）
车间： XX车间
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
5S实战技法与目视管理
5S实战技法与目视管理-5S是一切现场管理的基石，5S做不好而奢望其他现场管理有项目卓越的成效，只能是建造空中楼阁。
作为与企业Q（质量）、C（成本）、D（交期）密切相关的基础管理活动，5S正是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全这六项基本步骤，使员工建立持续改善意识、养成良好的工作习惯；从而提升产品品质、改善工作效率、优化工作氛围、提高企业的竞争力和凝聚力。
在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。
本文来自生管物控网5S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起的重要法宝，推进5S管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业借推进5S管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌，同时也有不少企业在推进5S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废，一紧、二松、三跨台、四重来；5S说起来重要,做起来次要,忙起来不要;很形象地概括了目前5S推行工作的现状。
“强化企业体质”、“苦练企业内功”已成为现代企业管理者们的共识，直至今天，JIT生产方式已被制造性工厂普遍采用，而促使JIT取得巨大成功的核心支柱便是目视管理。
目视管理利用视觉化的工具，以颜色、文字、图表、相片等方式，提醒相关人员应该遵守或注意的地方及传达必要的信息，创造一个一目了然的工作场所，提升企业形象。
对于工厂而言，目视管理与5S是现场管理六大项目：产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D）、安全（S）、士气（M）的两大支柱，是工厂所有管理、改善活动的基础，工厂如不能有效实施目视管理和5S，所有活动都难于落实与执行，即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。
目视管理是现代企业推行现场管理的有力工具，离开目视管理，5S就成了盲人摸象，不便于管理也不便于坚持。
最帅的车间现场5S目视化(可视化)管理手册(附标准化图)
最帅的车间现场5S目视化（可视化）管理手册目录目视化管理概念 (3)1.目视化管理 (3)2.实行目视化管理的好处 (3)3.目视化管理的特点 (3)4.目视化管理的作用 (4)5.目视化管理的基本要求 (4)目视化管理（8大板块） (5)1.安全管理目视化 (5)2.区域目视化 (8)3.定置图目视化 (8)4.音、视频目视化 (10)5.标签、标示目视化 (11)6.看板目视化 (11)7.现场定位目视化 (13)8.色彩目视化 (16)目视化管理层次介绍 (16)目视化管理概念1.目视化管理看得见的管理,是指利用各种形象化，图表化，直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来对现场生产进行管理，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
2.实行目视化管理的好处推行目视化管理的目的是低成本，按交期，按订单数生产出必需的良品。
Q：提高品质，持续改善。
D：遵守交期，确保数。
C：降低库存,改善物流。
S：确保安全。
5S：提高职场5S与从业人员素。
3.目视化管理的特点1）以视觉信号显示为基本手段，大家都能看见；2）以公开、透明化为基本原则，尽可能的使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理和自主控制；3）现场人员可通过目视方式，将自己的建议，作业成果展示出来，与领导同事进行交流。
4.目视化管理的作用1）安全管理目视化。
2）区域目视化。
3）定位目视化。
4）音频、视频目视化。
5）标签、标牌目视化。
6）目视板目视化管理。
7）现场定位目视化管理。
8）着色目视化管理。
9）规章制度与工作标准公开化。
10）生产任务和完成情况图表化。
11）与定置管理相结合，实现视觉显示信息标准化。
12）生产作业控制手段形象直观与使用方便化。
13）物品码放与运送数量标准化。
14）现场人员着装统一化与实行看板制度。
15）色彩的标准化管理。
5.目视化管理的基本要求统一：统一即目视管理要实行标准化，各种标准，色彩，符号须统一制作，统一管理。
现场6S+目视化改善
0、没有水准
有多少数量你知道吗？
5
4
3
1、初级水准
2
1 1 2 3 45
现状的数量清2楚4了！
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
标准：20个/箱 5
异常处置方法：… 责任人：XXX
4
3
2、中级水准
2
1 1 2 3 45 数量是否符合要求也知道。
标5 准：20个/箱 4
3、高级水准
3
2
1 1 2 3 45 异常处置方法都列明！
够 一目了然 的做出判断。
22
目视管理的作用：
透明化 视觉化 标准化
---发现问题 ---显现问题 ---人人皆知 ---人人会用 ---反应水准
现场目视管理的水准级别：
1、初级水平：能辨别现在的状态
2、中级水平：谁都能判断正常与否
3、高级水平：管理方法（异常处理）也都明确23
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
提醒或警告相关者，以免受到伤害
提供有关者现有的榜样，以便达到仿效的 目的
激发相关者产生“联想效应”而萌 生创意
14
人体各部分器官接收信息的能力？
味觉3.5% 1.5% 触觉 听觉 11%
1% 嗅觉
视觉 83%
信息
15
我们生活当中有哪些随处可见的目视化？
16
何为「目视管理」？
通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法。
方法： 明确上限、下限、投入 范围、管理范围，现在 正常与否可以一目了然 的判断。
200ml 150ml 100ml 50ml
0
上限
管理 范围
下限
27
目视管理判断的标准级别（作业管理）：
工厂目视化(可视化)管理实战手册
目 录◆ 什么是目视化管理？ ◆ 目视化管理的顺序与要点 ◆ 1. 色彩管理 ◆ 2. 划线2-1. 室外通行线标示 …………………………………………………… 10 2-2. 室内通行线标示 …………………………………………………… 11 2-3. 门区域线标示 ……………………………………………………… 12 2-4. 一般门开闭标示 …………………………………………………… 13 2-5. 步行方向标示 ……………………………………………………… 14 2-6. 方向引导标示 ……………………………………………………… 15 2-7. 半成品区标示 ……………………………………………………… 16 2-8. 垃圾区分、分离回收标示及区域线 ……………………………… 17 ◆ 3. 三定管理3-1. 电话原位置标示方法 ……………………………………………… 18 3-2. 工具标示方法 ……………………………………………………… 19 3-3. 物品定量标示方法 ………………………………………………… 20 3-4. 原位置标示方法 …………………………………………………… 21 3-5. 保管柜标示方法 …………………………………………………… 22 3-6. 附着物标示方法 …………………………………………………… 23 ◆ 4. 标牌4-1. 危险物品保管标示牌 ……………………………………………… 24 4-2. 房间管理责任者标示方法 …………………………………………254-3. 文件柜及办公用品管理责任者标识方法 (26)4-4. 门牌标识 (27)4-5. “我的设备”标示方法 (28)4-6. “我的区域”标示方法 (29)4-7. 搁板位置标示板 (30)4-8. 楼梯引导标示方法 (31)4-9. 灭火器位置标示方法 (32)4-10.额定电压标示方法 (33)4-11.搬运工具标示方法 (34)5. 设备管理5-1. 螺栓、螺母松紧状态标示方法 (35)5-2. 排管流向标示方法(1) (36)5-3. 排管流向标示方法(2) (37)5-4. 旋转体旋转方向标示方法 (38)5-5. 电机旋转方向标示方法 (39)5-6. 计量器界限范围标示方法 (40)5-7. 流量表界限标示方法 (41)5-8. 空压油壶/过滤器界限标示方法 (42)5-9. 阀门开关标示方法(1) (43)5-10.阀门开关标示方法(2) (44)5-11.阀门开关标示方法(3) (45)5-12.阀门开关常开常闭标示方法 (46)5-13.检查部位标示方法 (47)5-14.注油点标示方法 (48)5-15.物品现况标示方法 (49)5-16.换件周期标示方法 (50)5-17.修理中标示方法 (51)5-18.设备备用/运行标示方法 (52)5-19.设备名牌标示方法 (53)5-20.不运转设备现况板标示方法 (54)6. 环境安全6-1. 消防栓管理要领标识牌 (55)6-2. 安全防护罩标示方法 (56)6-3. 安全防护围栏标识方法 (57)6-4. TPM安全体系图 (58)6-5. 安全隔离网标识方法 (59)6-6. 固定梯子标示法 (60)6-7. 危险区域标示方法 (61)6-8. 通道上方障碍物高度标示方法 (62)6-9. 指令标志牌 (63)6-10.警言标志牌 (64)6-11.消防提标志牌 (65)6-12.禁止标志牌 (66)6-13.电力安全标语牌 (67)目视化管理（Visibility Manager）1定义◆不管是谁都能一看便知正常和异常状态。
车间5S目视化执行标准(划线)
1、物料为未加工状态，画进料箭头，并标明 “进料”； 2、物料为已加工状态，画出料箭头，并标明 “出料”； 3、箭头长150mm；宽100mm；颜色：黄色； 4、 “进料”、 “出料”字体高度为100mm；
100mm 150mm
生产区域
待加工
已加工
进料
通道
出料
公开化—自主 管理，控制
普通化—
员工、领导、同事相互 交流
作用
迅速快捷地传 递信息
形象直观地暴 露问题
客观公正透明 化，便于管理
促进企业文化 的形成和建立
2
A01画线颜色管理
对现场进行颜色管理，使现场规范化 生产车间所有工作场所
1、按管理要求在相应的地方刷不同颜色的油 漆； 2、划线的具体形状参照后面章节的相关规定。
120mm
车 辆 通 道
主通道
A05.配电柜、消防设施警示线
画线区域内为重要安全设施，禁止堆放物品 配电柜、消防栓、灭火器 1、电柜、消防栓等区域线使用斑马线绘制，线宽 100mm； 2、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放 与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm 电柜、消防栓、 灭火器 45度角/10cm
1、危险部位、危险区域用斑马线来标明。 2、工字柱上斑马线黄黑间隔15cm。 3、斑马线可以45度倾斜也可以与柱子垂直。
15cm
1.5米
地面
A08.圆型柱子警示标识
对于不靠墙的柱子进行警示 危险部位
1、危险部位、危险区域用斑马线来标明。 2、工字柱上斑马线黄黑间隔15cm。
15cm
1.5米
地面
A09.爬梯警示线标识
单/击/此/处/添/加/副/标/题/内/容
目视管理与5S实战技法
第一部分：课程大纲目视管理与5S实战技法讲师：陈鹏培训地点：客户自定培训时间：2天课程背景：“强化企业体质”、“苦练企业内功”已成为现代企业管理者们的共识，直至今天，JIT生产方式已被制造性工厂普遍采用，而促使JIT取得巨大成功的核心支柱便是目视管理。
目视管理利用视觉化的工具，以颜色、文字、图表、相片等方式，提醒相关人员应该遵守或注意的地方及传达必要的信息，创造一个一目了然的工作场所，提升企业形象。
对于工厂而言，目视管理与5S是现场管理六大项目：产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D）、安全（S）、士气（M）的两大支柱，是工厂所有管理、改善活动的基础，工厂如不能有效实施目视管理和5S，所有活动都难于落实与执行，即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。
本课程将告诉您如何通过实施目视管理和5S，切实营造一个良好的企业环境和企业形象，结合实际案例的讲解，让大家明白目视管理与5S实务的许多操作技巧。
课程收益：1、目视管理和5S操作实务的内涵2、目视管理和5S实务的操作技巧3、目视管理和5S操作的实际案例课程对象：企业中高层生产管理干部、基层主管及车间班、组长专注·专业·共赢课程大纲:第一讲目视管理导论1、目视管理的历史2、目视管理与日常生活3、目视管理与工厂管理第二讲目视管理实施、评鉴1、目视管理实施作用2、目视管理实施要点3、目视管理推行步骤4、目视管理活动办法5、目视管理用具6、目视管理实施水准7、目视管理评鉴办法第三讲目视管理标准1、目视管理实用标准2、目视管理重点标准3、目视管理重点训示第四讲目视管理应用1、目视管理与现场改善2、目视现物管理3、目视生产管理4、目视安全管理5、目视管理与TPM第五讲 5S的原则1、5S的起源2、5S的涵义3、5S是现代企业管理的基础4、5S的作用第六讲推行5S的目的与作用1、推行5S的目的2、推行5S的作用及原则专注·专业·共赢 第七讲 5S 之间的关系1、5S 之间的关系2、5S 与其他活动的关系3、5S 的效能第八讲 整理的推进重点1、整理的涵义和目的2、推进整理的要领3、推进整理的步骤第九讲 整顿的推进重点1、整顿的涵义和目的2、整顿的重要作用3、推进整顿的要领4、推进整顿的步骤第十讲 清扫的推进重点1、清扫的涵义和目的2、清扫的作用3、推行清扫的要领4、推进清扫的步骤第十一讲 清洁的推进1、清洁的涵义及作用2、推进清洁的要领3、推进清洁的步骤第十二讲 修养推进的重点1、修养的涵义和目的2、推进修养的要领3、推进修养的步骤第十三讲 5S 的推进原理1、5S 推进的基本原理2、5S 推进阶段3、5S 推进八大要诀第十四讲 5S 推进组织与组织的方式1、组织架构和制度章程2、工作计划3、文件体系4、宣传策划与教育培训5、现场巡查与总结报告6、合理化建议第十五讲 5S 推行步骤专注·专业·共赢1、准备阶段2、实施评价阶段3、5S 推行技巧4、5S 推行案例讲解第二部分：讲师背景介绍陈鹏老师简介讲师资历深圳市生产师资团队成员中国制造型企业成本研究中心主任深圳市中小型企业发展研究会副主任香港企业家协会荣誉会员国内资深的企业运营系统改善专家精益生产专家、IE 改善专家，实战型生产管理顾问实践/学术背景理光（日资）工业发展有限公司 理光系制造部、改善推进部部长 中国有色第六冶金部 工程师、车间主任、厂长深圳市福禧达实业有限公司 总经理万基药业集团公司 培训总监陈老师从事生产现场管理近17年，其中外资企业管理实务10多年，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。
5S及目视管理实例介绍
5S及目视管理实例介绍5S及目视管理实例介绍5S管理方法是一种基于日本的管理工具，旨在改善工作场所的组织、清洁和标准化。
在5S管理方法中，5个“S”分别代表整理、整顿、清洁、清洁和纪律，通过这些步骤来实现整体的效率和品质的提高。
目视管理是指对工作现场进行实地观察和管理，帮助员工以更直接、主动的方式参与到管理中来。
下面将分别介绍一个5S管理实例和一个目视管理实例，并说明其实施的过程和效果。
一、5S管理实例某制造企业在生产过程中，由于工作场所杂乱无章，员工的效率和品质都无法得到保证。
因此，企业决定引入5S管理方法来改善工作场所的组织和清洁状况。
首先，企业进行整理的工作。
员工将所需工具和物品分类，并根据使用频率和重要性确定其放置位置。
通过整理工作，工作场所的杂乱情况得到了明显的改善，员工可以更快地找到所需物品，从而提高了工作效率。
接下来，企业进行整顿的工作。
员工清理和整顿工作台，并确保每个工具都有固定的放置位置。
通过整顿工作，员工可以更轻松地控制工作场所，避免了杂乱和混乱。
这提高了员工的工作效率，减少了错误的发生。
然后，企业进行清洁的工作。
员工清洁工作场所的地面、墙壁、设备等。
通过清洁工作，员工可以创造一个清洁、舒适的工作环境。
这不仅提高了员工的工作效率，还有助于提高产品的品质。
随后，企业进行清洁的工作。
员工制定了日常维护计划，并严格执行。
通过清洁工作，员工可以确保工作场所始终保持干净和整洁。
这有助于提高员工的工作效率和生产的品质。
最后，企业进行纪律的工作。
企业制定了一系列规章制度，明确员工在工作场所的行为准则。
通过纪律的工作，员工可以更好地遵守规章制度，确保工作场所的秩序和安全。
这提高了工作效率和员工满意度。
通过引入5S管理方法，该企业的工作场所得到了明显的改善。
员工的工作效率和品质都得到了提高，员工对工作环境的满意度也得到了提高。
这使得企业得以提高竞争力，并取得了良好的经济效益。
二、目视管理实例某零售企业在销售过程中，发现员工经常未及时投入工作和未能及时识别问题，导致销售效率和品质得不到保证。
素养养成-工厂5S目视化管理及办公室5S推进实战训练
素养养成-工厂5S目视化管理及办公室5S推进实战训练简介：本课程将采用管理工作与现场实例和图片讨论的形式，让培训者感受到工作现场在未开展5S时，所存在的问题。
通过5S中逐一“S”的讲解，帮助大家运用5S来解决管理工作效率问题，最终通过5S的长期执行，提高每一位员工自觉遵守规定（则）的能力，从而达到素质提高，自主管理，真正做到企业与员工“双赢”（win win）的目的....北京开课；课程时长：2天；详细会务信息请登陆森涛培训网查看适合对象：企业内部各级高管、部门经理及主管，工程师，职能部门办公人员，现场管理者，以及公司5S推进人员及相关人员。
课程介绍课程背景：5S就是打扫卫生吗？为什么大家不愿意做？难道真的是习惯问题吗？实行5S这么久，究竟提升了哪些关键绩效指标（KPI）？5S究竟帮助你找到了多少问题点？解决了多少瓶颈？改善了多少量化的指标？5S有用吗？到底用处在哪里？他能帮助现场什么？本课程旨在教授5S的理念和技能，采用企业现场实例为案例进行分析学习，通过逐一分析和讨论，最终给大家提供工作中的5S技能和5S所包含的素质教育本课程将采用管理工作与现场实例和图片讨论的形式，让培训者感受到工作现场在未开展5S时，所存在的问题。
通过5S中逐一“S”的讲解，帮助大家运用5S来解决管理工作效率问题，最终通过5S的长期执行，提高每一位员工自觉遵守规定（则）的能力，从而达到素质提高，自主管理，真正做到企业与员工“双赢”（win win）的目的.培训目标：◇ 运用5S技能，提高每一位员工的工作效率◇ 运用5S技能，针对部门现场工作目标，提升现场各项工作关键绩效指标（KPI）完成能力与每一位员工的工作效率。
◇ 通过5S的开展，工作及办公现场能够达到效率、便捷、规范，稳定，有序的状况，减少各种异常情况的出现，利于各类效率改善项目的实施和达成。
◇ 通过5S学习，使每一位学习者感知到作为企业人社会人应该具备何种素质，养成在自觉遵守规则、寻找提升工作效率的习惯。
5S与现场目视化管理
5S与现场目视化管理一、5S理论简介5S，是源自日本的一种管理方法，也被称为“5S整理法”，它包括整顿（Seiri）、整理（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个环节。
5S理论的目的是通过创造整洁、有序、清洁、高效、安全的工作环境，提高工作效率，改善管理。
现在，5S已经成为全球管理领域所普遍认可的管理方法之一。
5S整理法的具体内容：1.整顿（Seiri）：又称清理。
指将工作场所从无用或劣质、多余的物品中清洁出来，将有用物品放在易于取用的地方，以确保可视性、流畅性和最小硬接触。
无用的物品，应予清洗、分类和处置。
2.整理（Seiton）：称整理处理。
指将储物柜、架子等储物设备明确标志和规划，使每个标志和规划清晰明了，以便减少寻找时间，防止返工和错误，并促进设备保养。
3.清洁（Seiso）：指以解决地面、设备和工具等的清洁问题为中心，将工厂、办公室等的环境进行清理。
这就将日常使用的维护工作划分，明确说明全员参与，管理责任明确，从而促进管理活动的效率。
4.清扫（Seiketsu）：指将规划和实施基础管理，继续实现“前三位一同完成”的目标，要求各人的清扫意识和着装意识，并对其进行必要的培训。
这也是一个不断改善、磨合工作方法的过程。
5.素养（Shitsuke）：指制订实施结合本车间合理的连续统一的基础管理工作；并以制度等的手段规定全员的责任和以标准的方式作业的人的管理现场管理的方法。
通过“監控、推动、考核、纠正”四个要素进行，构建5S整洁化体系，实现目标。
二、现场目视化管理现场目视化是指在服务和生产现场使用可视化手段，将数据和信息传达到所有经营当事人的管理方法。
目的是通过信息可视化，使管理者、现场工人和相关参与方快速掌握实际情况，实现现场管理、改善、持续改进和目标达成。
现场目视化管理的10个特点：1.直观性：直观化的信息有助于人们快速了解，并能在最短时间内制定正确的行动。
5S+2S与目视管理实战
实例分享：操作标准规则的整顿的推行实例分享：公告物的整顿的推行实例分享：办公室的整顿的推行3、清扫推进的原则方法和实施步骤清扫的含义与作用清扫的推行要领推进清扫的步骤清除污染的方式清扫规则及实例实例分享：地板（面）清扫的推行实例分享：设备清扫的推行4、清洁推进的原则方法和实施步骤清洁的含义与作用清洁的推行要领清洁的步骤标准化、制度化的含义实例分享：现场巡视100例5、素养推进的原则方法和实施步骤素养的含义与作用素养的推行要领素养推行的步骤6、节约推进的原则方法和实施步骤生产现场的浪费情形运用IE提高效率运用人、机配合分析提高效率实例分享：生产线平衡，提高效率实例分享：某食品企业搬运路线优化实例分享：提升设备利用率7、安全推进的原则方法和实施步骤引起劳动灾害的原因制定安全作业基准实施安全生产教育进行现场巡视检查有关事故发生时的措施安全作业巡查表现场巡视总结表第三模块：如何建立有效的5S+2S管理系统1、如何制订5S管理推行手册2、推行5S+2S成功的条件3、推行5S+2S的步骤4、建立全员参与和持续推进文化OPL(ONE POINT LESSON)活动的开展活动板活动的开展第四模块：目视管理5S+2S管理系统的应用1、目视化管理的重要作用目视与看板管理的起源目视与看板管理在现场管理中的地位目视与看板管理在企业中的应用2、目视管理的应用在物品管理中的应用要点及案例演示在作业管理中的应用要点及案例演示在设备管理中的应用要点及案例演示在品质管理中的应用要点及案例演示在安全管理中的应用要点及案例演示第五模块：互动与答疑学员自带公司推行情况电脑资料并做案例说明学员间针对具体问题脑力激荡提出建议老师评价并提供相应的参考资料或方案。
培训方式◇课堂讲解（60%）◇案例分析、小组讨论、体验互动（40%）讲师介绍史玉杰从业资格北京大学EMBA天津大学MBA国家注册企业培训师资格认证培训讲师美国培训联盟（GA）注册培训师美国培训联盟（GA）执证TTT培训讲师国际培训协会注册职业培训师工作经历Nike公司（韩资）生产、质量主管，公司工作期间，接受美国培训联盟（GA）系统培训技巧的培训，并获得培训资格证书以及培训培训师（TTT）课程培训讲师资格；AMP/TYCO电子公司（美资）生产主管，在工作期间获得国际培训师协会注册职业培训师资格，除日常管理之外，对公司的全体生产管理人员进行系统的培训知识的培训；MCI集装箱公司（丹麦）培训主管，负责公司系统的培训体系的建立，包括：OJT、OFF-JT、SD等。
《工厂精益5S、6S管理推行实战》
③区、柜、箱、台、架的整顿实施案例④车间茶具整顿实施案例分享（三）清扫（3S）推进重点及案例1、清扫推进的目的、误区及方法2、清扫不是“大扫除”3、如何寻找与消除“六大源”4、车间清扫实施现场案例5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定6、实施工具及案例分享①如何消除车间及厂区的“四漏”现象②设备点检维护与清扫活动③ TPM与清扫实战（四）清洁（4S）推进重点及案例1、清洁推进的目的、误区及方法2、清洁实施的关键步骤3、清洁实施的现场案例4、实施工具及案例分享①为何有些“标准化”改善活动难以持久②成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴③如何让规定更好地贯彻与执行？（五）素养（5S）推进重点及案例1、素养推进中的误区2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”3、为何说素养是一种习惯？4、如何建立传、帮、带的企业文化？5、清洁实施典型案例现场分享6、实施工具及案例分享①上汽集团的高效班组团队建设②宝钢集团6S活动中的班前早会文化③天津丰田公司的OJT训练第四部分：工厂安全管理实战1、安全管理的重要意义2、国家安全生产法规中的关键内容3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”4、“三级安全管理”实施重点5、如何做安全教育工作？6、危险源及安全隐患的辨析方法7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”8、案例：上汽集团的八大安全管理准则第五部分：工厂5S/6S推行工具及实战案例（一）如何实施工厂定置管理？1、定置管理方法2、定置管理实施的五个原则3、定置管理实施现场案例①车间物料定置案例②车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例③厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例④引线作战实施标准（二）如何实施目视化管理1、颜色管理及实施案例2、可视化管理及实施案例3、看板管理及实施案例4、形迹管理及实施案例5、标示管理及实施案例（三）如何实施定点拍摄法？1、定点拍摄法实施案例2、红牌作战法实施案例3、透明化管理实施案例第六部分：如何系统实施5S/6S管理体系1、5S/6S推进的组织形式2、5S管理推进中的职责分工3、成功实施5S的五大关键因素4、讨论：5S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力？5、5S/6S推进工作中的“样板区”实战案例分享6、5S/6S整体推进位移图7、实战案例经验分享①苏州新协力集团的6S推进经验分享②某著名德资企业5S推进经验分享③上汽集团精益6S推进实战经验分享第七部分：5S/6S检查体系实施1、如何建立厂区、车间、办公室的5S/6S检查标准？2、如何建立5S/6S的检查小组？3、如何有效组织巡查及打分活动？4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题？5、如何使巡查结果公开化与透明化？6、巡查结果与公司绩效考核7、如何有效组织5S/6S成果发布会议？第八部分：5S/6S管理的“问”与“答”1、5S/6S推进实战案例录像观看2、中国式5S管理与日本式5S管理3、疑难解答与经验分享【适用对象】总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S推行干事、现场管理干部【授课方式】讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑【课长时间】2天【培训费用】2600元/人 (含：资料费、两天午餐费、证书费)【讲师简介】马老师：专职讲师，资深顾问；兰州大学工商管理硕士；电子工业，电器制造业14年生产管理经验，致力于现场管理人员管理、效率提升、品质管理、精益生产管理等多维度的生产制造改善研究。
5s管理目视案例
5S管理目视案例概述5S管理是一种源自于日本的管理理论，指的是整顿、整理、清扫、清洁和素养的五个单词的英文首字母缩写。
这种管理方式旨在通过规范化的操作流程和环境整理，提高工作效率、降低浪费，从而提高企业的生产效率和产品质量。
目视案例在实践中，经常会用目视检查的方式来确认5S管理执行的情况，以下是一个尝试通过5S管理提高生产效率的实际案例。
公司简介这个案例发生在一家小型制造公司，该公司生产电子产品零部件。
公司拥有一条生产线，负责生产不同种类的产品。
背景在5S管理之前，生产线工作人员的工作环境较为混乱，仓库存放杂乱无章，生产设备未保持干净，缺乏标识等问题，导致生产效率低下，产品质量不稳定。
实施公司决定引入5S管理方法来解决这些问题。
首先，公司进行了员工培训，让员工了解5S管理的重要性和具体操作流程。
然后，设立了5S管理小组，负责制定具体的整顿计划和执行方案。
1.整顿（Seiri）: 员工根据制定的整顿计划，清理了生产线上的不必要物品，并对仓库进行了分类整理，将不常用的物品放到库房里，以减少在生产现场的混乱。
2.整理（Seiton）: 根据整顿后的情况，员工重新安排了工作场所的布局，合理分配工具和材料的存放位置，使得工作更加便捷。
3.清扫（Seiso）: 每日定时清扫生产线设备和工作区域，保持设备的清洁和整洁，减少因脏乱环境导致的生产问题。
4.清洁（Seiketsu）: 公司制定了清洁计划，定期清洁所有设备和工作区域，保持生产环境的整洁。
同时，员工也被要求保持个人卫生和仪容。
5.素养（Shitsuke）: 公司加强了对员工的素养培训，提高员工的自律性和责任感，使得5S管理成为员工的日常行为习惯。
效果经过一段时间的5S管理实施，公司的生产效率得到了明显提升。
生产线整洁、安全，生产设备保持良好的状态，员工工作效率提高，产品质量稳定。
此外，公司由于减少了浪费，降低了生产成本。
结论通过以上案例可以看出，5S管理是一种有效的管理方法，能够提高企业的生产效率和产品质量，降低浪费，提升员工工作积极性。
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5S与目视化实战（工厂实战版）
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课程目标&收益：
1.消除5S管理认知和理解的误区
2.掌握5S管理的核心原理
3.把握装备制造业5S推进要点
4.掌握各个S的实施方法和工具
5.掌握目视管理的实施方法和工具
6.借鉴标杆工厂5S推行实施的成功经验
参访企业：
德资企业
全球高端注塑挤出设备第一名
参训照片：
参训效果：
培训对象
精益改善人员，5S推行团队成员，企业改善团队，生产、设备、物流、仓储、质量等相关部门管理者
课程大纲
第一天9：00～12：00
1破冰
1.1问候、建立共同语言
1.2标杆工厂介绍
1.3课程总体结构的介绍
1.4学员相互认识并分享以下信息：
对5S的理解和认识、课程学习疑问
25S管理概论
2.15S的起源与发展
2.25S的定义与认识误区
小游戏：找数字
2.3为什么要推进5S管理
2.4装备制造业的5S要点与难点
3整理（1S）的定义与实施工具。