精密注塑机使用-成型缺陷对策表
注塑成型常见产品缺陷与处理办法。
良
6、制品形状不良，壁厚薄不均匀，使融料在薄壁处汇合。
7、模具冷却系统不当或排气不良。
8、塑料内掺有不相熔的的料、油质或脱模剂不当。
12、塑料有及污回染料、混干全燥比不例良大或，有使挥塑发料物收。缩方向性过大或填料分布不均
。
制
3、不适当的脱模设计，制品壁薄，脱模斜度小，有尖角及缺口，容
品
易应力集中。 4、顶针或环定位不当，或成型条件不当，应力过大，顶出不良。
解决方法
所受的背压减少。 11、检查料筒和射嘴，浇注系统太粗糙，应改进和提高。 12、、混原料料时要避干免燥混，入设杂备物干。净，换料时要清除干净，以免留有余料 。 3、保证所用颜料质量，使用搅拌时颜料要均匀附在料粒表面。 4、降低熔胶筒、射嘴温度，清除烧焦的胶料。 5、降低射胶压力和速度参数值，避免添加剂分解。 6、擦干模具表面水分和油污，合理使用脱模剂。 7、合理设置纤维填料的工艺参数，合理使用溶剂，使塑化良好，
5塑料料温太低模温低射嘴孔径小在注射压力速度高时剪应5增加熔胶筒的温度及模具温度减小射胶压力和速度以防止6料温高模温高填充作用过分保压补缩过大射胶压力高时6降低熔胶筒的温度及模具温度减小射胶压力和保压补缩7制品厚薄不均参数调节不当冷却不均或收缩不均
注塑成型常见产品缺陷的成因和解决方法
产品缺陷
可能原因
1、注塑前先干燥处理胶料，也要避免处理过程中受过大的温度变
注塑缺陷的原因及解决方法
表面起膜树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。
产生的主要原因：1、树脂内部的添加剂是主要原因1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因飞边产生的主要原因1、注塑机加工不良2、注塑机容量不足3、加工条件不良4、锁模力不足5、模具贴得不紧6、模具的变形7、树脂流动太好8、Gas V ent过大9、注塑压力较大10、模具面上存在异物透明性低下PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象产生的主要原因1、脱模剂使用过多2、混入其它树脂3、混入其它型号4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。
异色、褪色产品的颜色与标准颜色不同的现象。
树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。
产生的主要原因1、着色错误2、树脂污染3、过多使用粉碎品4、注塑机污染5、树脂的热化等表面突起产生的主要原因１、原料内混入异物２、颜料未分散３、模具加工状态４、使用再利用原料未填满树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。
1.进料调节不当A缺料B多料2.注射压力不妥3.料量过低4.模具温度低或温度分布不合理5.塑料流动性高6.喷嘴配合不良7.塑料熔块堵塞加料通道8.喷嘴冷料入模9.模具设计不合理10.模具浇注系统有缺陷流痕树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。
产生的主要原因１、绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。
２、混入其它树脂。
３、树脂的分解。
４、模具的排气不良。
黑线产品表面形成黑色线条的现象挥发物润滑剂或脱膜剂树脂的热化黑色颜料注塑要清洁不良模具表面受到污染（油、油脂等异物）排气不良成型机的老化及损伤过多使用再利用原料成型收缩对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。
（a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。
随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。
注塑成型常见的缺陷和解决方案
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与设计有关的原因与改良措施 1、模温不稳定：提供冷却/加热均衡的模具
-
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欢迎领导来夸我
70%~80%。如在料头附近 发现注射不满，可以解 释为：流体前锋在这
物理原因：熔料的注射 压力和/或注射速度太低， 熔料在射向流长最末
候。实际上，当需要高 注射压力时，保压也应 按比例提高：正常时， 保
些点被阻挡，较厚的地 方先被充满。如此，在 模腔几乎被充满之后， 在
注塑成型常见的缺陷和解决方案
缩水。这是因为内部 仍有热量，它会穿过 外层并对外层产生加 热作用
模壁的地方先冻结， 在制品中心形成内应 力。如果应力太高， 就会导致
到模件内，在模壁和 已凝固的制品外层之 间就会形成沉降。这 些沉降通
制品内产生的拉伸应 力会使热的外层向里 沉降，在此过程中形 成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低：增加保压 2、保压时间太短：延长保压时间 3、模壁温度太高：降低模壁温度 4、熔料温度太高：降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小：增加料头横截面 2、料头太长：缩短料头 3、喷嘴孔太小：增加喷嘴孔径
成型缺陷及改善对策大全
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法
注塑成型概论
1. 何谓注塑成型
所谓注塑成型（Injection Molding）是指，
将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷
却与固化後，得到成形品的方法。
适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
射出成形工程是以下列六大顺序执行：
1.合模
2.注射
3.保压
4.冷却
5.开模
6.取出产品
重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。
2. 注塑成型机
注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。
合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，而且也有如图所示的肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。
注射装置是将树脂予以加热融化後再射入模具内。
此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏後再进行射出。
当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂後用压力（保压力）进行控制。
当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。
3. 模具
所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。
虽然没有图示记载，但实际上有几个空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。
已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。
接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品。
注塑缺陷及解决方法
收縮痕注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。
（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
注塑成型不良及对策
注塑成型不良及对策１、充填不足（short shot）溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策２、毛边（flash）塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策３、缩水（sink mark）:此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。
特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策４、流道痕（flow mark）熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策５、银线（silver streak）：成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策）：lusterless）、光泽不良（cloudym appearance６、表面雾状痕（．成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策７、融接线（weld line）：塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策８．气泡（void）成型品较厚肉的部位，由于内部中心部之冷却较外部冷却来的慢，而外部以冷却，拉住原料，并将空气包在其中之情况。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策９．烧焦痕、黑痕（black streak）成品表面出现黑色条纹，或者是在死角部位有烧焦之痕迹，因而称之。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策）cracking．裂痕（10．由于融熔原料在成品残留应力，而且应力超出了原料的裂断强度而使得成品在脱模后，其面表出现了细小分离的痕迹，此情况称之裂痕。
注塑制品的常见缺陷与对策分析
1.气穴气穴指成型时模具型腔内的气体来不及排出，被熔融的塑料包裹在型腔内。
在透明注塑件中可以很容易看到，但也可出现在不透明的塑料中。
成因主要包括：1）塑料未彻底干燥对策：充分干燥塑料2）预塑或注塑速度过快，气体来不及排出对策：降低注塑速度3）排气不良对策：加深排气槽深度，在填充末端与料流交汇处开设排气槽。
4）产品壁厚变化大对策：避免制品壁厚急剧变化或差异过大5）浇口位置不当，熔胶包抄气体对策：合理布置浇口位置2.毛边指熔融塑料在流入分型面或其它配件的配合间隙所形成的较薄的塑料薄面。
成因主要包括：1）流长太长，需高压才能填充模腔，模板有可能被高压撑开。
对策：改善流长2）锁模力不足或注射压力太大对策：加大锁模力或降低注射压力3）模具加工不当或装配不严实对策：检查模具加工活或装配情况4）排气不良或排气槽太深，熔胶溢出对策：检查排气5）树脂补给量过多对策：减少计量6）保压压力过高对策：合理调整保压7）料温或模温过高对策：降低料温或模温3.短射指塑料未能填满整个型腔而使成品出现不完整的情况。
成因主要包括：1）材料的流动不佳对策：选用流动性较好的材料2）残破的壁厚太薄，流阻大对策：增加产品壁厚3）料温和模温太低，熔胶过早的冷却对策：升高料温和模温4）流长过长或浇注系统尺寸不足对策：改善流长并加大浇口等尺寸5）浇口数目或位置不当对策：适当增加浇口的数目或优化浇口位置6）冷料井未设或设计不当对策：检查冷料井设计7）补料不足对策：加料8）排气不良对策：加排气9）注射压力或速度过低对策：增射压与射速10）注塑时间太短对策：适当延长射出时间11）注塑机塑化能力不足对策：更换有较大塑化能力的机器12）填充物过多，材料流动性降低对策：避免过多地添加填充物4.结合线结合线指的是两股料流交汇时形成的线条，它直接影响到产品的外观甚至机械性能。
成因主要包括：1）填充物添加太多，料流交汇处料流结合不良，结合线明显。
对策：减少填充物的填充量2）排气不良。
注塑产品常见缺陷分析表模板
3.计量偏差。
模具
1.模温高。
2.模具内有异物。
3.模具分型面、滑块、镶件缝、顶针孔等处间隙较大。
序号
缺陷
类别
原因
3.水口料：加入比例不一致，本身颜色偏差。
4.配料：搅拌时间不一致，没按配方操作。
设备
1.熔胶温度波动，热电偶或温控器失灵。
2.选择机型过大。
3.洗机转色时清洗不干净。
工艺
1.背压太大。
2.材料进入型腔速度太快。
序号
缺陷
类另S
原因
③.
材料停留在料筒内时间较长。
3
色差
工艺
④.
熔胶温度咼或低。
⑤.
烘料温度高，时间长
类另S
原因
6.顶出不平衡。
7•产品缺口或直角部位应力集中。
设备
1.计量不准确。
2.射胶压力或速度偏差。
10
裂缝（碎 裂）
其他
1.溶剂浸蚀。
2.没有进行退火处理。
11
变形
材料
①.原材料收缩值大。
工艺
1.过于填充。注射压力高，保压时间长。
2.注射速度过慢。
3.胶量不足。
4.料温过高或过低。
模具
1.冷却不够。
工艺
1.过于填充。注射压力高，保压时间长。
2.熔胶不均匀。背压过低或过高，熔胶温度不够或过高。
3.注射速度太慢。
4.开模速度快。
5.顶出力大，速度快。
模具
1.模温过低，冷却时间过长。
2.模具脱模斜度不够，脱模不平衡。
3.模具表面真空吸附产品，难以脱模。
4.金属镶件过冷或油腻。
5.浇口尺寸太大。
注塑件缺点及其补救方法
注塑件缺点及其补救方法注塑件缺點及其补救方法(分批连载）昨天在这里看了看关于塑胶方面的一些东西，也深觉得这方面的知识对大家的重要，在这里我想将个人在公司同事的配合下整理的一份资料写出来和大家分享，是注塑件的缺陷分析和改善重点，还有一些日常方面用到的东西，从工艺方面去分析的，希望可以提供给大家借鉴，先把目录给贴上来把：1、消除制品凹痕的方法2、消除缺料的方法3、消除制品银条痕的方法4、消除制品飞边的方法5、消除制品变形的方法6、消除制品裂纹的方法7、消除制品应力龟裂的方法8、消除制品网装龟裂的方法9、消除制品白化的方法10、消除制品熔合痕的方法11、消除制品内波流的方法12、消除制品产生糊斑的方法13、消除制品产生黑条的方法14、消除制品色不均匀的方法15、消除制品光洁度不良的方法16、消除制品气蚀的方法17、消除制品漩纹的方法18、消除制品脆化的方法19、消除制品使用破碎料产生白化以及脆化的方法20、消除制品内异物不良的方法21、消除制品产生剥离现象的方法22、消除制品尺寸不良的方法23、消除制品小皱纹的方法24、消除制品脱模时的破损以及裂纹的方法25、消除注口料脱模不良的方法26、消除制品上痕迹的方法27、消除制品透明度不良的方法28、消除制品浇口断裂的方法29、消除制品厚度偏差的方法30、消除模具错位的方法31、防止模具胀裂的方法32、防止模具导柱折断的方法33、防止模具咬合的方法34、防止模具生锈的方法35、如何使残留在模具内注口料脱出的方法36、如何使残留在模具内制品出来的方法37、补救外观不良制品的方法38、制品翘曲的矫正方法39、消除制品上热压印不明的方法40、消除制品剥落的方法41、成型缺陷的对策表42、同一材料异色的替换作业43、不同材料的替换作业44、常见塑料材料的简单判别45、常见塑料材料的注塑温度和预干燥温度46、浇口的大小同成型性能的关系47、什么是注塑成型的五要素48、一般的模具构造49、模具的注口，流边和浇口50 什么是捏和性螺杆1、消除制品凹痕的方法一、产生凹痕的原因1-1 制品各部分厚度不同1-2 模具内在压力不足1-3 模具冷却不充分1-4 由于冷却时间不足而产生的变形二、相关联的知识2-1 在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。
注塑成型常见缺陷解决方法
注塑成型常见缺陷解决方法（1）制品注塑充填不足故障原因处理方法塑料温度太低提高熔胶筒温度射胶压力太低提高射胶压力射胶量不够增多射胶量浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合射前时间太短增加射胶时间射胶速度太慢加快射胶速度低压调整不当重新调节模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度排气孔射嘴温度不低提高射嘴温度进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不够增加润滑剂背压不足稍增背压过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理射胶量不足更换较大规格注塑机制品太薄使用氮气射胶（2）制品缩水故障原因处理方法模内进胶不足熔胶量不足加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不够高背压力射胶时间太短长射胶时间射胶速度太慢快射速溢口不平衡模具溢口太小或位置射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。
整模具或更换射嘴料温过高低料温模温不当整适当温度冷却时间不够延冷却时间蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检讨成品设计射胶量过大更换较细的注塑机过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检修浇口太小、塑料凝固失支背压作用加大浇口尺寸（3）脱模不良故障原因处理方法填料过饱降低射脱压力，时间，速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时间太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具表面不光滑打磨模具涯Ｔ斐烧婵?开模或顶出减慢，或模具加进气设备注塑周期太短加强冷却脱模剂不足略为增加脱模剂用量射胶压力太高降低射胶压力塑料温度过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道衬套与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量，时间及速度脱模剂不足略为增加脱模剂用量（4）涨模、产品有飞边故障原因处理方法塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时间，速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机（5）开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射胶压力，时间，速度及射胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速，加进气设备脱模剂不足略为增加脱模剂用量模具设计不良，成品内有过多余应力改良成品设计侧滑块动作之时间或位置不当检修模具（6）结合线故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射嘴温度过低提高射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太多少用胶模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量不足使用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂（7）流纹故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度太低提高模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调整适当射胶速度射胶压力太高或太低调整适当射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置（8）成品表面不光泽故障原因处理方法模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加射胶压力，速度，时间及剂量模腔内有过多脱模油擦试干净塑料干燥处理不当改良干燥处理模内表面有水擦试并检查是否有漏水模内表面不光滑打磨模具（9）银纹、气泡故障原因处理方法塑料含有水份塑料彻底烘干、提高背压塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解减小其使用量或更换耐温较高的代替品塑料中其它添加物混合不匀彻底混合均匀射胶速度不快减慢射胶速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低提高熔胶速度模具温度太低提高模具速度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀原料熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度塑料在模内流程不当调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均（10）脱模后成品变形故障原因处理方法成品顶上时尚未冷却降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度塑料温度太低提高塑料温度，提高模具温度成品形状及厚薄不对称模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计填料过多减小射胶压力，速度，时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶针系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部分的塑料太松或太紧增加或减少射胶时间保压不良增加保压时间。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法第一节缺料一、含义：熔料进入模腔后没有充填完全，导致塑料件缺料。
二、产生原因及排除方法：①、设备选型不当：在选设备时，机台的熔胶量必须大于制品的熔胶量，注塑制件重量只能占机台总熔胶量的85%。
②、供料不足：加料口是否有“架桥”现象，可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。
③、原料流动性差：改善模具浇注系统的滞流缺陷，合理设置浇胶位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴，适当提高原料温度。
④、浇注系统设计不合理：设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在原壁部位，也可以采用分浇道平衡布置的设计方案。
⑤、模具排气不良：检查有无冷料腔，或位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽和排气孔，在合模面上可开设深0.02 -0.04mm，宽度为5-11mm 的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。
此外在工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统阻力，以及减小合模力。
⑥、模具温度太低：开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，若模具温度升不上去，应检查模具水道设计是不只合理。
⑦、注射压力不足：注射压力与冲模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满，对此，可通过减慢射料前进速度，适当廷长注射时间来提高注塑压力。
第二节披锋一、含义：当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具。
型腔产生薄片时便形成了飞边，也叫做批锋或溢料。
二、产生原因及排除方法：1、合模力不足：注塑机锁模力太低，不足以维持模具的锁紧时，就会发生披锋。
应当调整塑件面积与成型压力是否超出了设备的额定合模力，提高锁模力，如已超极限，可以换顿位大的机台，也可以从调机工艺上调整注塑压力，模温、射出速度、时间、位置。
2、料温太高：塑料温度太高，造成熔体粘度太低而在模板之间溢料，可以手动射胶来观察原料的流动性，应当适当的降低料温。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
經过多年的經驗积累总结出以下不良缺陷：注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、麻点气、体烧焦、冷料、喷射纹、银纹、压花不均匀、滑痕、飞边、须状斑纹、表面剥离、气泡、变色、空洞、波纹、模垢、拉丝、裂纹、浇口切割不良、计量不良、注射量不稳定、主流道粘模、流涎、流线等以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等制品缺陷及产生的原因克服方法注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1.(一)熔接痕（Weld line）2.熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
熔合出现在树脂合流之处。
两股树脂流相遇时便会出现熔合。
此时，两者的温度越低，熔合就越明显。
由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。
这是因为两者的粘合力变弱所致。
相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。
在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。
保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。
如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。
这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。
此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。
熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。
此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
注塑成型缺陷分析对策(“对策”文档)共117张
模腔内排气不善导致困气
注塑时带入了空气而造成气泡
气泡附 在注塑 件的表 面。
气体困着 Gaseous Entrapments
本页谨供参考
由于塑料受到热效应的破坏分解出气 体被困在塑料内部或表面而形成粒状 的小气泡。
气体困着时因为塑胶受到解聚作用而引 起。
表面的气泡是由于塑胶受到热效应而分 解出的气体而造成的。
当熔料的储料量受到任 何参数的改变影响的时候， 必须重新检查转压点的设 定：
• 压力（压缩熔料）
•释压（改变螺杆前端空 间的熔胶量）
•第一注射段（止流阀门的关 闭情况）
有保压时间
有效的保压时间可从注塑件的重 量与保压时间的关系曲线中找出来。
先利用相同的保压压力和不同 的保压时间生产出一定数量的注塑 件，然后量度这些注塑件的重量， 找出注塑件重量与保压时间的关系 曲线。注件的
气泡在注塑件内必须要分为三个类别：困气（空气气泡），空穴，气体困着。这三个类别看 来甚为相似，靠目视的方法分辨十分困难，以下的属性提供帮助。
困气：
在注塑件填充时，空气被推入 熔料里，这些空气可能来自塑 化系统或模腔内排气不良的部 位，例如筋骨或盲孔。
**************
1.气泡在注塑件内清晰可见。
要因分析：PC料粘膜，使用脱模剂， 渗入PC分子链，造成PC分子链断裂。
结果：16万多士炉海外运回，重拆并组 装，并赔偿巨额损失。
走胶不齐 缩水 缩孔
气泡
料花
水口气纹 流痕 喷射痕 困气 烧焦
黑点 积垢 顶高顶陷 顶白 拉白
粘膜 拖花 颜色偏差 光泽不一 混色
披锋 浮纤 翘曲变形 尺寸偏差 爆裂
冷胶 起皮 夹水线
在图2.1里，由于在接 近及远离浇口位置的流动 波峰直径“较小”，所以 这里的流动波峰速度比中 段位置的要高。为了要达 至更稳定的速度，注射速 度曲线应设定为“慢-快慢”。当设定了流动波峰 的直径到校及位置后，螺 杆的直线速度必须加以配 合，以确保流动波峰的速 度保持不变。
5.7 注射成型常见缺陷及对策
图5-67 双色（清色）注射装置 1一注射装置（1） 2一注射装置（2） 3一定模板 4一回转盘 5一回转盘驱动装置 6一动模板 7-合模机构
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如图双色（清色）注塑机的 注射装置，它具有两个独立的 塑化部件，一个公用的合模系 统，两副模具，其中两副模具 的型芯相同，型腔不同（B的 型腔大于A），型芯固定在与 动模板相连的回转板上，回转 板有单独的驱动机构，可绕中 心轴线旋转1800。
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电 加 热 器
图5-64 恒温控制水加热系统 1一出水阀 2一回水阀 3一电磁阀 4一放水阀 5一安全阀 6一充水阀 7一热水泵
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热固性塑料注射机与热塑性塑料注射机的比较
热固性塑料注射机
料筒一般用水或油加热，温度较低 螺杆压缩比小，一般为1.05~1.2 螺杆长径比小，一般为12~18 螺杆与料筒间隙小 螺杆头部为锥形（约600） 喷嘴为敞开式，易装卸，无需加热
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5.7.5 翘曲
缺陷特征：注塑制品的形状偏离 了模具型腔的形状。
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产生原因
收缩率各向异性；制品 壁厚或温度引起的收缩率差； 制品内部存在残余应力。
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对策
• 成型材料的改进：选用流动性好的材 料；选择收缩率各向异性小的材料。 • 成型条件的改进：提高注射温度；降 低注射压力；选用适当的模具温度； 延长冷却时间；逐渐降低保压压力； 冷却取出制品的机械手装置等。 • 模具结构的改进：改变浇口的位置； 采用合适的冷却系统；改善模具表面 光洁度；改善顶出方式。
精密注射成型机
特点： • 采用直压式锁模系统，锁模力高； • 计量装置精密，重复性好； • 注射速度高，注射相应快； • 塑化能力强，均匀程度高。
这十六种注塑制品的缺陷及原因分析一览表
原因现象
模具方面
设备方面
工艺条件
原材料
制品设计
注塑不满
1，流道太小
2，浇口太
3，浇口位置不合理
4，排气不佳
5，冷料穴太小
6，型腔内有杂物
1，注射压力太低
2，加料量不足
3，注塑量不够
4，喷嘴中有异物
1，塑化温度过低
2，注塑速度太慢
3，注射时间太短
4，喷嘴温度过低
1，料温过高
2，注射压力太高
3，成型周期长
4，模具未冷却
5，喷嘴温度高
1，材料污染
2，着色剂分解
3，挥发物含量高
银丝纹
1，浇口小
2，冷料穴太小
3，模具光洁度太差
4，排气不良
1，喷嘴有流涟物
2，背压过低
1，料温过高
2，注射压力太高
3，注射速度过快
4，塑化不均
5，脱模剂过多
1，含水分而未干燥
2，润滑剂过量
2.模温太低
2.提高模温
3.不适当的脱模设计如角度斜位及倒扣位
3.修改工模
4.顶针或环定不当
4.再按放顶针让制品能顺利顶出工模
5.再用料过多(拉粒水口)
5.少用或不用拉粒或水口
产品尺寸性改变
1.模塑情况不稳定
1.A 调节操作情况，直至得到最大平稳操作
B 视乎啤塑工人的操作情况而决定啤塑时间长短
2.注塑条件与正常时不一致
1.A制品切面厚，模腔壁上有突起线
1.A 再设计模具
B 注塑压力太低
B 加大注塑压力
C 注塑时间太长
C 增加注塑时间
D 入料不足
D 增加注塑速度及增加入水口阔度
注塑成型缺陷对策表-YHS
注：
增加调整❒
减少调整♦
检查修正 塑
胶
自
射
嘴
滴
流
短
射
螺
射
不
退
缩
水
溢
料
毛
头
成
品
黏
模
浇
道
黏
模
表
面
不
佳
黑
纹
焦
斑
黑
点
、
黑
斑
流
纹
结
合
线
银
纹
成
品
脆
弱
成
品
变
形
气
泡
射出压力❒❒♦♦♦❒♦ ❒♦ ❒射出速度❒❒♦♦♦❒♦ ❒♦ ♦射出时间❒❒♦♦♦❒ ❒射出剂量❒❒♦♦♦❒ ❒二次射出压力❒❒♦♦♦❒
二次射出时间❒❒♦♦♦❒
料管温度❒♦♦♦♦❒♦♦♦❒❒♦♦ ♦射嘴及前段温度♦♦♦♦♦♦料管后段温度♦♦❒原料干燥温度❒❒原料干燥时间❒❒模具温度❒ ❒❒❒❒❒
螺杆转速♦♦♦❒❒♦
背压♦❒♦❒❒❒♦❒螺杆后退距离❒♦♦
关模压力❒
冷却时间 ❒❒♦♦❒♦顶出速度♦♦
检查原料
浇口及浇道大小❒ ❒❒ 浇口及浇道位置❒ 模具打光❒❒❒
模具倒角检修
模具排气孔❒❒
脱模油之使用❒❒♦♦
清理模具各部
检查料管
检查料斗。
注塑成型各种缺陷及解决方法
注塑成型各种缺陷及解决方法一、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
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精密注塑机使用－成型缺陷对策表
调整参数符号说明+: 增加调整
－: 减少调整
M: 检查修正塑
料
自
射
嘴
滴
流
短
射
螺
射
不
退
缩
水
溢
料
毛
头
成
品
黏
模
浇
道
黏
模
表
面
不
佳
黑
纹
焦
斑
黑
点
、
黑
斑
流
纹
结
合
线
银
纹
成
品
脆
弱
成
品
变
形
气
泡
射出压力+ + －－－+ －M + －M +
射出速度+ + －－－+ －M + －M －射出时间+ + －－－+ M + 射出剂量+ + －－－+ M +
二次射出压
力
+ + －－－+
二次射出时
间
+ + －－－+
料管温度+ + －－－+ －－－+ + －－M －射嘴及前段
温度
－－－－－－料管后段温
度
－－+ 原料干燥温
度
+ + 原料干燥时
间
+ + 模具温度M M + + + + M
螺杆转速－－－+ + －背压－+ + + + + 螺杆后退距
离
+ －－－
关模压力+
冷却时间M + + －－+ －顶出速度－－
检查原料M M M M M M
浇口及浇道
+ M + + M M M M 大小
浇口及浇道
+ M M M M M M M M 位置
模具打光+ + +
模具倒角检
M M
修
模具排气孔+ +
脱模油之使
+ + －－用
清理模具各
M M M M M
部
检查料管M M M M M M M
检查料斗M M M M M M。