CFG桩技术交底大全

〔3〕减少在窜孔区域打桩推进排数，尽快离开已打桩，减少对已打桩扰动能量的积累。
〔4〕必要时采用隔桩、隔排跳打方案。
〔5〕当提钻灌注混合料到发生窜孔土层时，停顿提钻，连续泵送混合料直到窜孔桩混合料液面上升至原位为止。
〔1〕采用改良闸门的构造型式或调整桩长令桩端穿过砂土，进入粘性土层的措施，来防止这一情况发生。
对重要工程或施工监测中发生桩顶上升量较大且桩数较多时，对桩进展快速静压，将可能断裂并脱开的桩体重新连接，以保证复合地基中桩能很好的传递垂直荷载。
六、质量检验
1.有关CFG桩的检验，由专门的检测单位进展质量检测。各项检验都在成桩龄期28d后进展。
2.对已成桩的CFG桩的进展低应变检测，检测频率为总桩数的10%。
〔4〕每个工程开前都要做工艺试桩，以确定合理的工艺，并保证设计参数，必要时要做荷载试验桩。
〔5〕混合料的配合比在工艺试桩时进展试配，以便最后确定配合比。
〔6〕在桩顶处，必须每1.0～1.5m翻插一次，以保证设计桩径。
〔7〕冬期施工，在冻层与非冻层结合部，要进展局部复打或局部翻插，克制缩颈或断桩。
〔8〕施工中要详细、认真地做好施工记录及施工监测。如出现问题，应立即停顿施工，找有关单位研究解决前方可施工。
〔2〕桩机就位调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%，安装桩尖。
〔3〕启动马达，沉管到预定高度，停机。沉管过程中主要调整桩机的稳定，防止倾斜与错位。
〔4〕沉管过程中须做好记录。桩底标高采用"抬脚〞与设计桩长双控制，当未到达设计桩长就"抬脚〞时，"抬脚〞次数到达5次即可停顿沉管，桩顶位置采用标高控制。
接收单位
交底人
接收人
技 术 交 底 记 录
工程名称 编号：
工程名称
分部工程
路基工程
分项工程名称
CFG桩施工
交底时间
一：施工概况
本段CFG桩起始里程为，其中采用振动沉管打桩机施工，其余段落受建筑和构筑物影响采用长螺旋钻孔内泵压施工。CFG桩长10m,间距1.8 m，按等边三角形梅花型排列。桩径500mm，桩身采用C15商品混凝土。振动沉管打桩机施工采用C30预制混凝土做桩头。
〔3〕季节施工要有防水和保温措施，特别是未浇灌完的材料，存地面堆放或在混凝土罐车中时间过长，到达了初凝，应重新搅拌或罐车加速回转在用。
〔4〕克制桩管沉入时进入泥水，应在沉管前灌入一定量的粉煤灰碎石混合料，起到封底作用。
〔5〕确定实际灌量的充盈系数〔必须符合标准规定的1.1～1.3〕
〔6〕用浮标观测检查控制填充材料的灌量，并作好详细记录。
〔6〕当混合料加至于钢管投料口平齐后，开动电动机，沉管原地留振10s左右，然后边振动边拔管。拔管速度按均匀线速度控制，一般在1.2～1.5米/min，拔管过程中不允许反插。如上料量缺乏，须在拔管过程中进展孔中投料，以保证成桩桩顶标高满足要求。当桩管拔出地面确认成桩符合设计要求后，用粒状材料或湿粘土封顶，然后移机继续下一根桩施工。
2.CFG桩施工时采用长螺旋钻孔管内泵压，其成桩工艺如下：
〔1〕钻机就位后，应用钻机塔身前后左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。
〔2〕混合料搅拌按要求配合比进展配料，计量要求准确。上料顺序：先装碎石，再加水泥、粉煤灰和外加剂，最后加砂。没盘料搅拌时间不少于60s，混合料坍落度控制在16～20cm。
用于单桩荷载试验桩的数量不低于总桩数的0.3%，且每个施工作业点不少于3根，试验得到的单桩极限承载力特征值不得低于370KN。
5桩间土检验
CFG桩施工完毕后，采用标准贯入、静力触探和钻孔取样等方法对桩间土进展质量检验。
用于复合地基荷载试验桩的数量不低于总桩数的0.3%，且每个施工作业点不少于3根，按比例随机抽取。试验得到复合地基承载力不得低于180KPa。CFG桩施工的允许误差、检验数量及检验方法应符合下表规定：
搞好现场测量工作，水准控制点及平面控制点应按照标准要求引至现场，以控制桩的调程及位置。对道路中线桩、边线桩、及高程控制桩等进展复核，确认无误。按照CFG桩设计施工图，设计桩位平面位置图，测放CFG桩的点位，在点位内插入50cm长钢钎作标记物，方便查找；对已整平的地面要进展标高测量〔特别是桩位处标高〕，并做好记录，以确定桩底相对于地面的深度。
〔5〕遇到硬夹层 沉桩困难或穿不过时，采用射水沉管或用"植桩法〞。
〔6〕沉管置硬粘土层较深时，可采用注水浸泡24h以上，再行沉管的方法。
〔7〕遇到软硬土层交接处，沉降不均或滑移时，采用缩短桩长或加密桩的方法等。
〔8〕选择合理的打桩顺序，如连续施打，间隔跳打。满堂作机手在钻进过程中密切观察桩机的情况，当发现桩机不稳定时立即停顿作业，与现场防护员联系；同时现场防护员也要必须密切观察施工中桩机的动向。做到防范于未然及"管生产又要管平安〞。
施工期间非施工人员制止入内。施工人员进入现场必须戴平安帽。
2、施工中应本着平安第一，质量为主的原则，确保人员的平安。
交底单位
〔1〕施工前场地要平整压实，假设雨期施工，地面较软，地面可铺垫一定厚度的砂卵石、碎石、灰土。
〔2〕施工前要选好合格的桩管，桩管要双向校正，标准控制垂直度0.5%～1.0%。
〔3〕放桩位点最好用钎探查找地下物，过深的地下物用补桩或移桩位的方法处理。
〔4〕桩位偏差应在标准允许范围之内〔10～20mm〕。
八、采用长螺旋钻孔管内泵压施工时的防治方法
〔1〕要注意混合料配合比的掺入量。
〔2〕施工时坍落度控制在16～20cm，假设混合料可泵性差可适量掺入泵送剂。搅拌好的混合料通过溜槽注入到混凝土泵储料斗时，需经过一定尺寸的过滤栅。
〔3〕采用合理弯头曲率半径以及弯头与钻杆的连接形式。
〔4〕冬季施工采用加热水的方法来提高混合料的出口温度。通常是直接用火加热储水箱，水温不宜超过60℃。
二：施工准备
桩施工前先准备好钻机、振动打桩机、发电机、泵送混凝土设备、电动机、搅拌机、全站仪、水准仪、钢尺等一系列施工机具。
按照设计的要求布置桩位，绘出布桩平面图，标出打桩顺序和注明桩位编号，具体施工考前须知应加以详细说明。
对现场及邻近的地下管线、地上建筑物等应事先进展清理。对埋深较浅的既有地下管线，作业中可能损伤的，需向建立单位、设计单位提出加固或挪移措施方案，并办理手续，实施完成。
6.施工中如因地夹障碍物等原因使钻杆无法钻进时，应及时通知甲方代表、监理及设计人员，以便及时采取补桩措施。
五、施工期间质量控制
〔1〕打桩过程中随时观测地面是否发生隆起，并测量隆起量。
〔2〕新打桩时对已打但尚未硬结成桩的桩顶进展桩顶位移测量，估算桩径的缩小量。
〔3〕打新桩时对已打并硬结成桩的桩顶进展桩顶位移测量，判断是否发生断桩。当桩顶位移超过10mm时，需开挖进展检验。
〔3〕钻孔开场时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。钻进的深度取决于设计的桩长。
〔4〕CFG桩成孔到设计标高后，停顿钻进。开场泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开场拔管，严禁先拔管后泵料。成桩的提拔速度控制在2～3米/min。成桩过程应连续进展，防止因供料慢而导致停机，灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，进展保护，施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。
1.针对缩颈、断桩的防治措施
〔1〕控制拔管速度，一般1～1.2m/min。用浮标观测〔测每米混凝土灌量是否满足设计灌量〕以找出缩颈部位，每拔1.5～2.0m，留振20s左右〔根据地质情况掌握留振次数与时间或者不留振〕。
〔2〕出现缩颈或断桩，采取扩颈方法或者加桩处理。
〔3〕混合料的供给有两种方法：一是现场搅拌，二是商品混凝土。但不管是哪种都要注意做好季节施工，雨期防雨，冬期保温，都要苫盖，并保证灌入温度5℃以上〔冬期按标准〕
根据现场情况，施工前必须对场地进展平整，满足机械施工平台要求前方可进展CFG桩施工。
在CFG桩施工前必须进展试桩试验，以确定成桩有关技术参数，待试桩检测合格后后再行施工。
1.CFG桩施工时采用振动沉管打桩机，其成桩工艺如下：
〔1〕钻机进入场地，根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进展设备组装。
〔9〕开槽与桩顶处理要合理选择施工方案，否则应采取补救措施，桩体施工完毕待桩到达一定强度前方可进展开槽。
〔1〕根据地质报告，预先确定出合理的施工工艺，开工前要先进展试桩。
〔2〕混合料的供给有两种方法：一是现场搅拌，二是商品混凝土。但不管是哪种都要注意做好季节施工，雨期放雨，冬期保温，都要苫盖，并保证灌入温度5℃以上〔冬期按标准〕
四、施工期间考前须知
1.根据检验要求，施工前先打15根工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中的各项参数。
2.在软土路段，桩距较大时可采用隔桩跳打，在饱和的松散粉土中施打，桩距较小时不采用隔桩跳打方案。对于满堂布桩时，无论桩距大小，均不能从四周向内推进施工。施打新桩时与已打桩间隔时间不应少于7d。
3.为防止桩顶浮浆过多，混合料坍落度控制在3～5cm。
在孔口超灌混合料及浮浆尚处于初凝前湿浆状态对其进展"湿挖〞，将围裹在孔口松散的钻孔排土中的混合料及时湿挖去除，防止凝结后在桩顶形成形状不规则的蘑菇头，从而降低保护土层清运工作的难度和凿桩头的工作量；防止和减轻钻孔排出的泥浆渗水使场地及其周围桩间土层含水量的增高。防止给钻机的稳定和周边场地的施工带来不利影响,湿挖和钻进过程去除钻土时，杜绝其它大型机械设备进入CFG桩钻孔灌注场地；挖土时不得扰动设计桩顶标高以下的桩间原土；不得挖动已经灌注的CFG桩，使桩头破坏。
〔5〕钻杆进入土层预定标高后开场泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆芯管及输送管充满混合料，介质上连续体后，应及时提钻，保证混合料在一定压力下灌注成桩。
〔1〕对有窜孔可能的被加固地基尽量采取打桩距的设计方案，增大桩距，目的在于减少新打桩对已打桩的剪切扰动，防止不良影响。