《混凝土生产质量控制流程》作业指导书

《混凝土生产质量控制流程》作业指导书
（文件编号：砼-技-2007-03）
为了保证混凝土产品质量，把住混凝土生产流程中的每一个环节，强化预控措施，现
针对整个生产过程中影响混凝土质量的众多环节，编制混凝土质量控制作业指导书。

一、部门职责及权限
见《混凝土生产质量控制流程》
二、原材料质量控制作业指导书（共11个环节）
环节1：原材料进厂（主控部门：物资部机械部质控部）
①物资部秤房当班人员对送货车辆车车过秤计量，通过电脑程序记录台帐；
②卸货后要车车回皮，要做回皮记录；
③不合格原材料退货后要做销账记录。

④材料达到检测批量后，填写《试验通知单》送试验室。

⑤交接班时作交接记录。

⑥机械部按周期对地秤进行检定，保存地秤外检证书，保证地秤的计量精度。

⑦质控部负责抽查该环节运行情况。

环节2：砂、石进场验收（主控部门：物资部、质控部）
①物资部把好材料的进料关，进场的砂、石料要车车目测，对于经目测不符合使
用要求的原材料禁止入场。

做好退货记录。

合格标准：
（1）砂子中无明显的泥块，无碎屑杂物；
（2）砂子级配基本符合使用要求。

（3）新进厂砂子用手攥时，以放开手后手掌上无泥的痕迹为宜；
（4）石子中无明显泥块，石子表面不能有明显的泥土；
（5）无风化物颗粒，无碎屑杂物；
（6）石子级配应符合要求，针片状不能过多，石子粒径不宜普遍过大或过小。

②不合格砂石退货后要做退货记录（包括车号、厂家、退货原因等内容）。

③质控部定期对砂石质量进行抽查。

环节3：粉煤灰、外加剂进场验收（主控部门：试验室质控部）
①粉煤灰进场后试验室要车车抽检细度并做好检测记录（记录上要有车号、等级、
数量、厂家、检测结果、处理结果），合格后，打入专用仓内。

若不合格，通知质
控部开具不合格通知单退货。

做好退货记录。

②外加剂进场后试验室要进行外加剂的流动度性能试验或测定其比重并做好检测
记录（记录上要有车号、等级、数量、厂家、检测结果、处理结果），合格后灌入
专用罐中。

如外加剂与以往试验结果相差较多则不予放行。

通知质控部开具不合
格通知单退货。

做好退货记录。

环节4：原材料入仓（主控部门：物资部质控部）
①水泥、粉煤灰、外加剂、膨胀剂应按照不同品种分别储存在防潮筒仓中，专仓
专用，不得混仓，筒仓更换品种时，必须协同质量控制部做清仓鉴定；
②经目测合格的砂石应存储在同规格品种的料仓内，不得与其它品种砂石混料。

③袋装原材要进库保管，露天存放时须离地面40cm以上码放，并加盖苫布。

④质控部随时检查原材料的仓储及标识情况。

环节5：原材料按批量取样（主控部门：物资部质控部）
①原材料达到检测批量时，物资部开具试验通知单，通知试验室做试验。

②试验室接到试验通知单后在物资部协助下取样。

取样要有代表性。

检测批量、取样方法执行：建工商砼中心《混凝土原材料检测规程》
③砂石的批量检验：物资部每5天填写试验通知单，送交试验室进行试验；
④质控部随时抽查送检批量是否符合要求。

环节6：原材料按批量复试（主控部门：试验室）
①试验室取样后及时按照相应的规范、标准做试验。

并做好相应的试验记录。

试验方法及质量标准执行：建工商砼中心《混凝土原材料检测规程》。

②若出现试验结果不合格的情况，立即将不合格报告报质控部，质控部开具不合
格通知单通知主任工程师和物资部，采取补救措施。

③在混凝土质量出现异常或出现较大变化时，应及时对所用外加剂进行重新试
验。

④每月要对原材料检测结果按厂家，品种进行数理统计、分析。

环节7：出具试验报告（主控部门：试验室）
①试验室出具的原材料试验报告格式执行DB11/T386-2006《建设工程检测试验管
理规程》、DBJ01-51-2003《建筑工程资料管理规程》。

②判定格式执行：DB11/T386-2006《建设工程检测试验管理规程》的规定。

环节8：混凝土试配（主控部门：试验室）
①试验室要编制《混凝土配合比设计方案》。

②混凝土试配前，按照《混凝土配合比设计方案》中采用的原材料，检测出各种
原材料的各项指标。

③混凝土试配程序执行《混凝土配合比设计方案》
④混凝土配合比设计执行JGJ55《普通混凝土配合比设计规程》
⑤混凝土试配记录要包括：设计的强度等级；各种原材料品种、型号；每立米混
凝土材料用量；每盘混凝土材料用量；每盘搅拌量；混凝土拌合物的坍落度、扩
展度、坍落度经时损失、含气量、容重；硬化后的混凝土各龄期强度、抗渗性能、
等内容。

⑥试验室应根据常用原材料设计出各种常用混凝土配合比备用；同时试验室要根
据合同及原材料情况经常进行砼试配、试拌，保证大量的配合比储备。

⑦下列情况必须单独进行混凝土配合比设计：
a.重要工程有特殊要求的混凝土；
b.原材料产地、品种或质量有显着变化时；
c.施工季节（冬施-常温）转化时。

环节9：混凝土配合比签发（主控部门：试验室）
①试验室根据混凝土试配结果签发混凝土配合比。

所有配合比均由试验室经试配
严禁未经试配签发配合比，其他任何人不得杜撰配合比，否则后果自负。

②混凝土配合比必须由试验室主任签字。

对各种强度等级、试验性能、各工地的
不同要求，配合比签发人要全部掌握，严禁开错配合比；
③签发的混凝土配合比必须保证一定量的富裕系数。

生产时，试验室可根据气温
的变化作适当的调整。

④当混凝土质量发生坍落度损失快、缓凝、混凝土和易性差、混凝土发散等现象
时，应及时进行各种原材料性能的重新试验，并根据试验结果调整配合比。

环节10：混凝土配合比审批（主控部门：主任工程师）
混凝土配合比必须经站主任工程师审批后方可投入生产，未经主任工程师审批的
配合比不得使用。

环节11：混凝土配合比的发放（主控部门：试验室）
①由试验室将主任工程师审批的混凝土配合比发放到搅拌楼和质控部；
②必要时进行技术交底。

③试验室发放混凝土配合比时要有签收记录。

三.生产过程质量控制作业指导书（共15个环节）
环节1：混凝土销售合同的输入（主控部门：经营部）
经营部与施工单位协商好打灰时间，必须在混凝土生产前将混凝土销售合同号及
施工单位准确的名称输入程序中。

环节2：开具生产任务单（主控部门：生产部）
①生产部在新工地开工前做好前期勘查工作，了解工地的地形状况；了解工地距
本站的距离及交通情况；了解工地配泵情况；确定发车速度。

②调度人员在接工地的要求送灰电话时，需认真做好记录，认真核实工程名称和
部位，避免造成由于输入信息的错误，造成技术资料大量错误。

③电话记录及传真必须认真保存，做到有资料、数据交圈、有可追溯性。

④调度室人员要与现场调度或质检员沟通，了解工地的浇注速度，确定发车速度
避免大量的压车、或由于间隔时间过长，造成质量问题的发生。

⑤调度人员将任务单的信息输入程序中，确认无误后即可开具混凝土生产任务单
和混凝土运输单。

⑥任务单发放到质控部、搅拌楼。

同时，通过网络发到试验室。

⑦混凝土运输单发放到司机手中。

环节3：换算施工配合比（主控部门：试验室物资部质控部）
①试验室通过网络收到生产任务单后，根据任务单的信息确定混凝土配合比。

②试验室每天测试出当天砂子的含水率，按照当天的减水率换算出施工配合比。

③物资部每天要了解材料的用量情况，及时调配原材料，保证原材料的不间断。

④质控部每天巡视砂石料的变化情况，若变化较大，立即通知试验室抽测。

环节4：开具开盘鉴定通知单（主控部门：试验室）
试验室通过网络收到生产任务单后，换算施工配合比同时，配备如下资料：
①配合比通知单；
②各种原材料检测报告；
③混凝土氯离子及碱含量报告；
④开盘鉴定通知单。

环节5：开盘鉴定（主控部门：质控部生产部）
①质检员接到开盘通知后，先查看生产任务单，搞清所用水泥、砂石、粉煤灰、外
加剂的类型，以及坍落度要求后到搅拌楼开盘，没有配合比严禁开盘。

②质检员到搅拌楼开盘时认真核对材料类型、用量、搅拌机计量，监督机工每次
开盘都必须重新输入，严禁调用机存配合比。

③质检员在开盘前应掌握砂石的情况和工地所要混凝土坍落度的情况。

开盘时严
格执行配合比，除水用量外不得擅自改动其它原材料用量，水用量可在施工配合
比基础上结合砂、石含水进行部分调整，但如果用水量与施工配合比相差大于
10kg/m3时，应通知试验室调整施工配合比。

④开盘鉴定的内容：
⑴核对搅拌楼输入的施工配合比是否准确；
⑵核对采用的原材料是否与配合比相符；
⑶验证混凝土坍落度是否满足要求；
⑷试验室成型试块验证混凝土强度。

环节6：混凝土搅拌（主控部门：生产部设备部）
①在没有生产任务单、配合比或配合比不相符的情况下，严禁发号开盘打灰的命
令；
②在质检人员未签字确认之前严禁开盘，未接到该配合比之前严禁开盘。

③机工应严格执行配合比，除水和砂的用量可以在质检员允许的前提下，在施工
配合比的基础上进行轻微调整外，其他原材料严格执行配合比，如水用量相差较
大，通知试验室调整配合比。

搅拌机机工应按照质检员要求进行调整、进行记录，
记下机工姓名、搅拌机号、调整车号、调整配合比号。

④电脑内，严禁存储过期配合比，每次开盘，必须重新输入配比，严禁调用。

⑤机工在手动操作时，及时调整搅拌机计量称的基数，并计算出在此基础上的表
盘读数值，严格执行配合比。

⑥机工接到质检人员调整的通知后，要及时进行调整。

⑦机工要保证签一张票打一车混凝土，严禁将混凝土打错车。

⑧当进场砂石料情况不理想时，铲车应先将砂石上敛、掺和，再上料。

⑨机工每天对水泥、骨料称的积灰、落石等及时清理，经常查看水泥称上部输料
是否拉紧称体，框架之间是否有无杂物卡住；
⑩机械部监督好搅拌楼的日常保养及检修，保证机械的正常运转。

⑴在设备检修之后，如对计量有所影响，机械管理部应及时通知计量员校正。

⑵对搅拌楼计算机系统出现的问题，机械管理部应及时维修校正。

⑶搅拌机械的绞刀不能保证混凝土均匀搅拌、蛟龙不能上料时机械管理部应及
时修理保证混凝土的搅拌质量。

⑷设备部每月对搅拌机秤进行自校，定期外检；产品质量控制部负责对设备的
计量工作进行检查。

环节7: 混凝土出站检验（主控部门：质控部）
①出厂混凝土车车目测，根据工地所需坍落度放行，出厂坍落度的控制应充分考
虑混凝土的经时损失问题。

②若对目测产生怀疑时，须按标准方法实际测量坍落度。

③出厂检验合格的混凝土放行、不合格反工调整。

环节8+13：硬化混凝土性能验证（主控部门：试验室）
①开盘鉴定的混凝土必须取样做试块，验证混凝土的强度等级、抗渗等级等性能
是否满足配合比设计要求。

②经返工调整后的混凝土须取样做试块，验证混凝土的强度。

③生产过程当中的验证批次依据DB11/385-2006《预拌混凝土质量管理规程》标准
进行。

④试验室每月需对生产的混凝土强度进行数理统计、汇总、分析。

⑤取样方法：取样前快速转动搅拌罐，使之搅拌均匀，取样量为制作试块用量的
1.5倍，最少为0.02m3。

制作前，将试样均匀，用试样测试混凝土出机坍落度值，
之后，再将试样均匀，制作试块。

⑥试块制作方法：
⑴制作试块时应将试模清擦干净并在其内壁涂上一层矿物油脂或其它脱模剂。

⑵采用震动台成型时，应将混凝土拌和物一次装入试模，装料时沿试模内壁略加
插捣并使混凝土拌和物高出试模上口。

振动时应防止试模在震动台上自由跳动。

振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。

⑶人工插捣时，混凝土拌和物应分二层装入试模，每层装料厚度大致相等。

插捣
时用的钢制捣棒长为600mm，直径为16mm，端部应磨圆。

插捣时应螺旋方向从边
缘向中心均匀进行，插捣底层时，捣棒应达到试模表面，插捣上层时，捣棒应穿
入下层深度为20-30mm，插捣时捣棒应保持垂直，不得斜插。

同时还应用抹刀沿试模内壁出入数次。

每层的插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm2截面面
积不应少于12次。

插捣完成后，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。

⑷强度试块的制作应在40min内完成，成型后要及时标识，以防试块编号出错。

⑦混凝土试块的管理
⑴试块成型后，在混凝土初凝前1-2小时抹平，要求沿模面抹平。

成型后的带模试
块应在20±5℃的室温静置1d后编号拆模；
⑵采用标养的试块成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并在温度为20土5℃情况下静置一昼夜至两昼夜（期间有关值班人员要注意及时抹面，抗渗混凝土要注意打磨混凝土表面），然后按试块标识条编号（包括强度、日期、试块编号）拆模。

⑶拆模后的试件应立即放在温度为20土1℃、湿度为95%以上的标准养护室中养护，在标准养护室内的试件应放在架上，彼此间隔为10-20mm，并应避免用水直接冲淋
试件。

⑷试验室依据GB/T14902《预拌混凝土》对和混凝土最终质量进行验证并根据试验结果出具合格证。

混凝土强度的检验评定应按GBJ107-87进行。

⑧标养室的管理
⑴养护室应设专人管理，温度保持在20±2℃，相对湿度在95%以上，温湿度每天
定期检查，早晚各一次并做好记录；
⑵保证标养室的自动温控装置、加湿装置运转正常；
⑶试块进入养护室之前应对其进行检查核对，记录不符或有严重缺陷的试块不得进
入养护室，试块上的试块编号、强度等级、制模日期齐全方可进入标养室进行养
护；
⑷混凝土试块应按照规定摆放于铁架上，间隔10-20mm，并避免用水直接冲淋试
块；
⑸产品质量控制部负责抽查试块的拆模养护情况的抽检和龄期试块的抗压试验情况：试块是否缺棱掉角，试块是否均有标识，拆模试块是否进行标养、到期试块是否按
期进行试验。

⑨仪器设备计量管理
⑴机械管理部根据相关规定进行仪器设备的自检、外检工作，保证量值传递准确可
靠，确保产品质量。

⑵使用中的计量器具，应有合格标识，有鉴定证书的计量器具应保存鉴定证书；
⑶计量器具发生非正常损坏、丢失，使用人应报告计量员查明原因，报主管领导审
批处理；
⑷不准把计量器具当工具使用，用做自检的标准尺、温度计等只能用于自检，禁止
他用。

环节9：混凝土运输（主控部门：生产部）
①司机在接灰前对罐车积水情况进行抽查、特别是雨季施工与冬季施工季节，在罐
车接灰之前将其倒转，将积水放出。

②接灰时将罐车接料口对准搅拌机的下料口防止混凝土漏撒。

③开始发车后，第一辆车司机将技术资料带到工地，工地相关人员签收后，将回执
带回站交试验室。

④产品质量控制部负责抽检试验室向工地发放的资料，是否符合规范要求。

产品质
量控制部负责抽检试验室向工地发放的资料，是否符合规范要求。

环节10+12：不合格混凝土的调整（主控部门：质控部生产部试验室）
①经出站检验不合格的混凝土需要调整。

②发到工地的混凝土因不满足要求退回站里的，需要调整。

③工地剩余的混凝土回站后坍落度不满足要求的，需要调整。

④所有退回站内的混凝土必须有记录，注明强度等级、退回方量、退回原因、退回
时间、处理结果等。

⑤经调整后的混凝土，质控部必须有调整记录，试验室必须取试块做后期验证。

⑥调整方法：
⑴当个别混凝土出现坍落度过大时应
a.检查各种计量设备是否准确，如有错误及时调整
b.重新测量砂石含水率，根据含水率重新调整单方混凝土用水量。

在混凝土
和易性良好的情况下，水每减少5公斤大约降低20mm的坍落度；
c.若无其它情况（如下雨等），水减少过多，混凝土粘度又太大时，则应通知
试验室重新测量外加剂减水率，根据外加剂的减水率调整外加剂掺量或调
整配合比；
d.对于雨季施工，应考虑罐车内是否有积水现象；
e.混凝土出机后坍落度过大的，退回搅拌机加同配比比例的干料。

具体方法
大致为200kg/m3干料约降低20mm坍落度。

⑵当个别混凝土出现坍落度过小时应
a.检查各种计量设备是否准确，如有错误及时调整；
b.重新测量砂石含水率，根据含水率重新调整单方混凝土用水量，但水用量
不应超标;
c.重新测量外加剂减水率，根据外加剂减水率重新试配，调整配合比或增加
外加剂掺量；
d.特殊情况下，还应测量水泥、粉煤灰、矿粉等胶凝材料的需水量是否变
化；
e.混凝土出机后坍落度过小的，退回搅拌机加同水灰比的水泥浆。

具体方法
大致为5kg/m3水约增加20mm坍落度。

⑶砼和易性差时应通知试验室调整配合比。

试验室至少应考虑以下几个方面的因
素：
a．测量骨料的级配是否发生变化，如有变化，根据实际情况进行砂率的调整；
b．当骨料的质量极差，砂率的改变难以改变混凝土的和易性时，试验室应重新试配，适当提高混凝土中胶凝材料的用量；
c．检查各种计量设备是否准确，如有错误及时调整。

⑷坍落度损失大时
a．重新检验外加剂的性能，若外加剂质量发生变化时，适当增加或减少外加剂掺量，特别是对于新用的水泥，应考虑水泥与外加剂的适应性。

b．如有膨胀剂等外加剂的加入，应重新测定由于膨胀剂的加入引起的混凝土坍落度损失变大；
c．检验水泥、粉煤灰、矿粉等胶凝材料温度是否过高。

d．检验外加剂的计量设备是否准确。

⑸当砼颜色有变化且单方用水量明显变化时，应考虑是否发生了胶凝材料错用的现象。

⑹对剩砼、退砼的处理应遵循以下原则
a．超过4h的砼不得调整；
b．原材料不一致的不得调整；
c．对转发同等级或低等级的混凝土，仅需调整坍落度的可用加外加剂或同水灰比的砂浆进行调整；
环节11+15：交货（混凝土质检跟踪、现场检测）（主控部室：质控部生产部）
①调度在对各个工地调派车辆时，要保证混凝土的连续供应，不得发生由于混凝土
供应时间间隔过长而造成混凝土冷缝的出现。

由于意外情况，混凝土在工地出现
因坍落度损失而影响混凝土施工时，在工地允许的情况下可采用外加剂二次添加
的方法进行调整（二次添加要有试验依据）。

②工地浇注混凝土时，质控部要派质检员跟踪至现场，了解现场施工情况，解决实
际问题，对施工现场的违章操作进行制止和记录
③工地质检员要随时将到工地的混凝土情况反馈到站内，便于出站控制。

④到现场不合格砼一定退回站里调整。

⑤同时了解工地对混凝土质量、技术资料、供货速度等满意度。

环节14：耗料（主控部门：物资部试验室）
①物资部每天按照试验室出具的施工配合比进行各种材料的耗料统计。

②当配合比有调整时必须按照实际调整的配合比耗料。

③二次添加的原材料应进行耗料。

④手动加料应作记录，耗料时加入，避免耗料不实。