铝合金车体制造工艺
铝合金80吨级货车车体制造工艺研究
铝合金80吨级货车车体制造工艺研究摘要为进一步提高铁路运输能力，重载、高速已成为现代化铁道车辆的重要标志。
我国开发研制的80吨重载c80型双浴盆铝合金敞车，可以满足大吨位牵引的需要。
本文主要研究我国c80型铝合金敞车的批量制造工艺，形成具有指导铝合金敞车车体生产线工艺设计的理论成果，对铁路货车制造企业具有一定指导意义。
关键词铝合金；80吨级；货车；工艺中图分类号u2 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2012）64-0026-020 引言高速化、重载化是今后铁路运输的发展方向。
而铁道车辆轻量化则是实现高速重载的重要途径。
铝无疑是轻量化最好的材料。
铝合金是纯铝加入一些合金元素制成的，如铝—锰合金、铝—铜合金、铝—铜—镁系硬铝合金、铝—锌—镁—铜系超硬铝合金。
铝合金比纯铝具有更好的物理力学性能：易加工、耐久性高、适用范围广。
我们如何理解在可耐强度方面不像碳素纤维有一个最大受力范围呢？其实，碳素纤维由于具有纤维的特性因此在一定的纤维方向上受力能力比较强，在其他的方向上的受力反而变差。
一个比较大的零部件在制造过程中也许会使用好多层碳素纤维，一旦超过受力能力这个零部件就会变得像酥饼似的一层一层的。
可是铝合金在承受了一定的重力之后，会逐渐变形再损坏。
早在20世纪50年代，已有国家采用铝合金材料来制造铁路车辆，而中国直到2004年3月才开始铝合金运煤敞车的生产，但我国铝合金货车的设计制造水平，已进入了世界先进行列。
我国c80铝合金运煤敞车较c76型钢浴盆敞车车体轻了5t，较c63a型敞车轻了19t，在车辆总重不变的情况下，大大提高了车辆有效载重。
此外铝合金运煤敞车还有节省燃料、减少温室气体排放、寿命长、腐蚀轻、运营维护费用低等优势。
中国铁路货车已经经历了载重由50吨级向60吨级、60吨级向70吨级的几次升级换代，正在向80吨级迈进，c80运煤敞车必将在下一次更新换代中迎来更大的发展。
1 铝合金货车车体结构特点铝合金c80型敞车首次采用铝合金轻型新材料和双“浴盆”式铆焊组合新结构，自重20吨、载重达80吨。
浅论铝合金车体的制造
侧焊接一端墙翻转一端墙外侧焊 接一端墙调修一 检查交验 。端墙是板梁结构 ，为 了最大 限度地降 低焊接变形 ，端墙外板与端墙型材之间的焊接采 用 电 阻 点焊 点焊 设 备 的短 路 焊 接 电流约 为
８ ００ 。 ００Ａ
（） 铝合金焊接接头 的强度降低。 由于铝合 ５ 金材料熔点低 ，所 以在铝合金 的焊接和火焰矫正
化以及简化工艺和维修等要求 ，加之大型整体壁 板和空心复杂薄壁铝合金型材 的研制成功，促进
了大型挤压铝合金 型材在铁道车辆上 的应用。目
前 ，全世 界铝 合金 结 构 车辆 已超 过 ５万辆 ，而且 需求 强劲 。在 铁 道 车辆 上 ， 铝合 金主 要用 于制 造
蚀性能，寿命延长，维修时间缩短，提高车体的
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第 ２ ６ 第月 ３０ ３卷 ｏ 年５２期 ．
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浅论铝 合金车体的制造
设计院 吕 峰 碧
１ 前言
铝合金具有密度小 、强度高、加工性好、可 的纵 向长焊缝便 于采用 自动焊工艺，既简化 了工 序 ， 轻了工人 的劳动强度 ， 减 又减少了焊接变形 ， 改善 了焊接质量和表面平整度，车体外形更加美
时 易于 出现合 金元 素 的 蒸 发烧 损 ，焊 接接 头强 度
会 降低。因而在焊接铝合金 时需要严格控制焊接
线 能量 ，保 证 一 定 的合 金 过渡 ，控 制 矫 正 火焰 的
如 果是 动 车组 头车 则 还有 司机 室 。动 车 组 司
b型铝合金地铁车辆车体制造工艺
b型铝合金地铁车辆车体制造工艺B型铝合金地铁车辆车体制造工艺随着城市化进程的加速，地铁交通成为城市公共交通的重要组成部分。
而地铁车辆的车体制造工艺也成为了关注的焦点。
B型铝合金地铁车辆车体制造工艺因其轻量化、高强度、耐腐蚀等特点，成为了地铁车辆车体制造的主流技术。
B型铝合金地铁车辆车体制造工艺主要分为以下几个步骤：1. 材料准备B型铝合金地铁车辆车体制造的首要步骤是材料准备。
B型铝合金具有高强度、轻质、耐腐蚀等特点，因此在车体制造中广泛应用。
在材料准备阶段，需要对铝合金进行切割、成型、钻孔等加工，以满足车体制造的需求。
2. 车体结构设计车体结构设计是B型铝合金地铁车辆车体制造的重要环节。
车体结构设计需要考虑车体的强度、稳定性、安全性等因素，以确保车体在运行中的稳定性和安全性。
同时，车体结构设计还需要考虑车体的外观美观和乘客的舒适度。
3. 车体制造车体制造是B型铝合金地铁车辆车体制造的核心环节。
车体制造需要采用先进的加工技术和设备，如数控机床、激光切割机、自动焊接机等，以确保车体的精度和质量。
车体制造还需要进行表面处理，如喷涂、抛光等，以提高车体的外观质量和耐腐蚀性。
4. 车体装配车体装配是B型铝合金地铁车辆车体制造的最后一个环节。
车体装配需要将车体各个部件进行组装，如车门、车窗、车灯等，以形成完整的车体。
车体装配还需要进行调试和检测，以确保车体的各项性能符合要求。
总之，B型铝合金地铁车辆车体制造工艺是一项复杂的技术活动，需要采用先进的加工技术和设备，以确保车体的精度和质量。
B型铝合金地铁车辆车体制造的应用，不仅可以提高地铁车辆的运行效率和安全性，还可以降低车辆的能耗和环境污染，具有重要的社会和经济意义。
高速铁路客车铝合金车体制造工艺
插接 、 接组装 成 底 架 、 墙 、 墙 、 顶 等 大部 件 ， 焊 侧 端 车 大
部件 再经 组对 、 接成 为 车 体 ， 体 再 经 打磨 、 面 处 拼 车 表 理 、 漏 以及安 装 小 部 件 后 成 为 车体 总 成 。在 客 车 制 试 造 工厂 ， 车体 制造 一般 在 车体结 构 车间进 行 ， 车间 主要 工 作 内容包 括铝 型材 板 材 的机 械 加工 、 对 、 焊 、 组 拼 打
的轻量 化 、 密封性 、 腐 蚀 性 、 观 性提 出 了很 高 的要 抗 美 求 。 国外 高 速高档 客 车车体 普遍 采用 不锈 钢或 铝合 金 材料 ， 考虑 到降低 车 体 自重 和 保 证 车体 密封 性 的有 效 程 度 ， 般 不锈 钢 车体 适 于 制 造 １０～２ ０ｋ ／ 一 ６ ０ ｍ ｈ的 快
速客 车 ， 铝合 金车体 则更 适 于制造 ２ ０ｋ ｈ以上 的 而 ０ ｍ／ 高速 高档客 车 。采用 铝合 金车体 不仅 可 以大 幅减轻 高 速 客 车的车 体 自重 ， 提高 高速 客车 的防腐 性能 ， 时也 同
能够 满足 高速 高档 客 车对 密 封 性 、 观 性 和舒 适 性 的 美
国未 来 铁 路 高速 客 车 铝
发展 中发挥 重要 的作 用 。 目前 ， 国高速 客 车 铝合 金 车 体 的 制造 尚 处 于对 我 国外 技术 的 引进 、 化和 吸收 阶段 ， 消 还没 有达 到 国产化 批量 生产 的 阶段 。国 家 发展 和 改 革 委 员会 、 道部 对 铁
梁 、 冲梁 等 中小 部件 采用 铝合 金板 梁结 构 ， 缓 车体 总成
采用 焊 接方法 进 行 连 接 。采 用 大 型铝 型 材 拼 装 结构 ，
铝合金车体制造关键技术研究
最 终如何 配 置， 据具 体产 品 而定 。 根 好 的方 面，一 定会 有 相应 的负 面存
在， 如双 丝 焊带 来 效 率 的 同时 ， 会带 来 枪 头 空 间增 大 而 不 适 合 某 些 结
图 ３ 机 械 传 感 器 专 机 焊 接 技 术
（ １图 ２ ， 图 、 ） 像广 州 、 圳 、 深 高速 铁 路 车辆 等 均 采 用 闭式 型 材 结 构 模 式 ， 种模 式 主 要 采用 弧 焊 焊接 的 这 方 式进 行加 工 。板 梁结构 的 代表产 品是重 庆 单轨 车 ， 这种 结 构 模式 主 要 采 用 电 阻 焊 加 弧 焊 的 方 式 进 行 制 造 。两 种结构 模式 都有 各 自的优
量 ，选 择 １ ｎ或 １ Ｉ 焊 丝 ， ． ｍｅ ６ ． ＩＩ ２ ＴＩ Ｔ
到 理 想 效 果 。有 时 为 减 少 根 部 裂
纹 ， 低 焊 接 热 输 入 ， 气 孔 倾 向 降 但
又 增加 ， 因此 自动 焊 参 数 的 制定 要
考 虑 效 率 因 素 、 孔 因 素 、 纹 因 气 裂 素 、 形 因 素 等 多 种 条 件 ， 些 条 成 这
件 ，在 铝 合 金 车 辆 制 造 的 前 期 阶 段 ， 遍 认 为 铝 焊 丝 软 ， 械 手焊 普 机 接臂 伸 直性 不 好 ，连 续 焊 接 ２ ０多
大 的不 同 ， 同时 掌握 两 种 模 式 的制
Ｏ 概 述
造 关 键技 术 ， 全 面掌 握 铝 合金 车 是
铝 合金 车 体 具有 重 量 轻 、 腐 耐 蚀 、 观平 整 度好 和易 于 制造 美 观 外
车 体 而 受 到世 界 各 城 市 交 通 公 司 和 铁 道 运 输 部 门 的 欢 迎 ，中 国 从 ２０ ０ ２年 开 始 批 量 生产 铝 合 金 地 铁
B型铝合金地铁车辆的车体制造技术分析
Ｂ型铝 合 金地铁 车辆 的车 体制 造 技 术分析
王 洪 波
（ 成都长客新筑轨道交通装备有限公 司， 四川 成都 ６ １ １ ４ ３ ０ ）
摘 要： 目前 ， 地 铁 车辆 被 划 分 为三 种 类型 ， 即 ＭＢ ／ Ｃ型地 铁 如 果按 照地 铁 车辆 制造 材 质 来分 类 的话 ， 城 市轨道 地 铁 车 厢 车体 叉 可 分 为 不锈 钢和 铝 合金 两种 ，文章 主要 介绍 Ｂ型地 铁 铝合 金 车 体 的制 造 工 艺 ， 着重 探 讨 分析 Ｂ型 铝 合金 地 铁 车 厢侧 墙 的 结构 及
其 焊接 工 艺 ． 关 键词 ： 铝合金 ； 地铁 ； 焊接 工 艺
１ Ｂ型销 合 金 地铁 车 厢侧 墙 结 构制 造 墙 组 成 装 配 与焊 接 ； 第九步 ， 焊缝检测处理 ； 第十步 ， 模 块 化侧 墙 正 １ ． １ Ｂ型 铝 合金 地 铁 车辆 车厢侧 墙 结 构 装 焊接 与 检测 ； 最后 是 附 件焊 接 、 检 测调 修 、 交验。 ２ Ｂ型铝 合金 地 铁 车辆 侧 墙 焊接 Ｔ 艺探 究 Ｂ 铝合金地铁乍辆车体侧墙的设计 与构造 ， 最常用的方式就 是 焊接 的方 式 。 如图 ｌ 和图 ２ 所示。 Ｂ型 铝 合金 地 铁 车 辆 ， 即侧 墙 板 型 材 采用 铝 合 金 巾 空 挤 压 型 材 组成 。在 对侧 墙 板进 行 组 装 焊接 操 作 的 过程 中 ， 一 般 采 用 最 多 的 是 机 械手 自动焊 接 技 术 ， 该焊 接 方 法焊 缝 成 形 比较 好 ， 质量 有 保 证 。 最 主 要 的是 焊接 的效 率 比较 高 。关 于这 一 点 ， 从图 ｌ 和 冈 ２中 也 可 以 看 到 。对 此 ， 笔 者 以为 ， 等 到 车辆 车 体 侧墙 板 组 装 焊接 完成 之 后 ， 可 以通过机械加 的方法来做进一步的处理 ，即将车体侧墙板分切 ， 分切 成 多 个 不 同尺 寸 的小 的 车体 侧 墙 板 。 为 了提 高 其效 率 ， 建 议将 整个 侧 墙 板 的所 有模 块 集 中起 来 。 首 先 是对 侧墙 板 自动 焊接 ，此 次 选 用 的侧 墙 板 为铝 合 金 型 材 。 综 合 考 虑 到 了铝 合 金 的线膨 胀 系数 为 钢 的 ３倍 ， 且凝 同 的 时候 的体 积收缩率为 ６ ． ５ ％左右。正 因如此 ， 这种情况下很容易｝ Ｈ 现不利的一 面， 例 如在 组装 焊 接 的过 程 中 ， 可 能会 变 形 。 假 若 变形 幅 度 超 出 可控 范同， 将 会 直接 使 陔 部件 报 废 。 对此 ， 在 铝 合金 地 铁 车厢 ＿ 乍体侧 墙 的 制造组装中， 质 量 控 制一 直 非常 关 键 ， 即 控制 焊 接 变形 。 在 该生 产 制 造 环 节 的质 量 控制 上 ， 以南 京 、 杭 州等 地 的 Ｂ型铝 合 金 地铁 为 例 根 据空气动力学要求 ， 该型材的侧墙板外轮廓设计主要采取 的是从上 往下 圆 弧状 结 构 ， 如此 一 来 ， 地 铁 列 车在 运 行 的 时候 ， 空气 阻 力会 减 图 ｌ地 铁 车 厢 整车 侧墙 结构 图 少 。所 以 ， 在焊 接 变 形 控 制上 ， 建 议 在 焊 前 预 留 一定 的 焊 接 反 变 形 量， 以此 来 实现 对 侧墙 板 焊 接变 形 的控 制 。 其次 是 对 侧墙 模 块 的组 装 焊 接 ， 以及 对侧 墙 附 件 的 焊接 。关 于 Ｂ型 铝 合 金 地 铁 车 辆 车 体 的 构 造 ，通 过 图 １ 和 罔 ２以 及前 文 的 介 绍， 基 本 大致 了解 。总 之 ， Ｂ型 铝 合金 地 铁 车厢 侧墙 由机 加 工后 的侧 墙 板 与铝 合 金 型材 的左 右 门立 柱 组 焊 而成 。在这 一 环 节 ， 问题 是 比 较 多 的 。例 如 ， 在组 焊 的 过 程 中很 容 易 出现 错 边 或 者 未焊 透 的 技 术 缺陷。仔细分析与技术性检测后发现 ， 这 主要是由于铝合金热导率 大、 比热 容大 的 原 因 。此 外 ， 电 弧 电压 、 焊 接 速 度 等 工 艺参 数 也 会 对 其 造 成影 响 。 基 于此 ， 结 合 着南 京 、 杭 州 等地 Ｂ型铝 合 金地 铁 车 体 的 生产制造实际来看 ． 可 切 实 做 好 以下 四点 ： 点 固焊 接 前 在 待焊 位 置 处 放 置一 个 ２ ａ ｒ ｍ 的不 锈 钢 板 ；适 肖增 大 焊 接 的 功率 ，调 整 电 弧 电 压； 合 理控 制组 焊 的 速 度 ， 可 以将 其 严 格 控 制 在 ９ ５ ｅ ｍ ／ ｍ ｉ ｎ以内 ； 焊 前对钝 边 、 错 边 量严 密 检查 。 最 后 是对 侧 墙 附 件的 焊接 ， 正 如上 述 所 言， 铝 合金 熔 点 低 、 热导 率 大 。 在这 种 情形 下 ， 在 附 件焊 接 的 过程 中 ， 图 ２ 地 铁 车厢 分块侧 墙 结 构 图 热 量 就需 要 集 中起 来 ， 增 大 电源 功 率 。 然 而 问题 就 出现 了 ， 焊 接 熔 池 在罔 １ 和 图 ２中 ， 可以看到， 地 铁 车辆 车体 侧 墙 的设 计 ， 有 左 右 温 度 场 的 变 化会 越 来 越 大 ，相 应 的焊 缝 成 形 控 制 也 就 变 得 非 常 困 综 合考 虑 各方 影 响 因素 ， 分 析 原 因后 建议 ， 在焊 接 时 采用 合 理 的 两个门立柱 ， 并和侧墙板一同组成了车体的侧墙 。 此外 ， 还可以清楚 难 。 严 格控 制 角焊 缝 焊前 间 隙 ， 控 制在 １ ｍ ｍ以 内 。 的看 到 ， 车辆 车体 的侧 墙 结 构上 ， 均设 有 四个 侧 门 ， 每一 个 侧 墙 模 块 焊 接丁 艺 参 数 ， 上 又有 一个 窗 口。此 外 ， 为 了避 免 门角 、 窗 角 应 力集 中 ， 在设 计 的 时 ３ 结 束语 地铁车辆采用的是大断面 、 高强度 、 轻量化铝合金 型材整 体焊 候一般都是采用圆弧过渡形式 ， 并使用机械加工 的方法来实现 。从 关 于它的优点 ， 相信很多人都比较熟 知， 发车密度高 、 承载 图ｌ 巾 还 可 以 清 楚 的看 到 ， 侧 墙 是模 块 化 结 构 ， 侧 墙 与 车 顶 在组 装 接制造 ， 编组 灵活 。 从 社会 、 经济 、 环保 等 多 角 度来 看 ， 城 市轨 道 公 共 交 的过 程 中 ． 将 ¨角 连 接 其 中 。罔 ｌ 中， 无论 是左 门立 柱 还 是 右 门 立 力强 、 通 必将 成 为 今后 铁 路建 设 的 主要 选 型 目标 。 正 是介 于 城市 轨 道 地铁 柱， 均 为 型 材弯 曲结 构 。 的这种重要型， 必须要对其技术结构 、 制造工艺与方法高要求 、 高标 １ ． ２ Ｂ型 铝 合金 地铁 车厢 侧墙 制 造 ＿ Ｔ 艺 结 合着 上述 图的结 构 图 来 看 ， 侧 墙模 块 与 底 架 、 车顶 、 端 墙 等 各 准 ， 这 也是 本 文研 究 的 切入 点 ， 分 析 Ｂ型 地铁 车 厢 侧墙 结 构 特 点 ， 针 提｝ ｆ ． 更 加 有 效 的质 量保 证 措 施 。 车 体 部件 连 成组 装 起 来 。 笔者 以 为 ， 在 该 制 造设 计 环 节 ， 最为 关 键 的 对其 技 术 方 法工 艺 ， 参考 文 献 点 是模 块 化侧 墙 的 质量 。具体 来 说 ， 在 侧 墒 结 构设 计 制 造 与 后 期 李东风， 葛怀普， 等． 全 焊接 铝 合 金 Ｂ型 地 铁 车体 焊 接 变 组 装 的过 程 中 ． 模块 化 侧墙 的制 造 质 量在 很 大 程 度 上直 接 关 系 到 车 … 岳 彩 昂 ，
b型铝合金地铁车辆车体制造工艺
b型铝合金地铁车辆车体制造工艺B型铝合金地铁车辆车体制造工艺一、引言地铁作为现代城市交通的重要组成部分，对于人们的出行和城市发展有着重要的影响。
B型铝合金地铁车辆以其轻量化、高强度和抗腐蚀等特点，成为地铁车辆制造的重要选择。
本文将介绍B型铝合金地铁车辆车体的制造工艺，以及其在地铁运营中的优势。
二、B型铝合金地铁车辆车体制造工艺1. 材料选择B型铝合金地铁车辆车体的制造首先要选择合适的材料。
常用的铝合金材料有6061和6063两种，它们具有良好的可加工性和强度，能够满足地铁车辆对轻量化和强度要求。
2. 钣金加工车体的制造主要通过钣金加工来实现。
首先，将铝合金板材切割成适当大小的零部件，然后进行弯曲、冲孔、焊接等加工工艺，最后将零部件进行组装。
钣金加工工艺需要高度精确的操作和控制，以确保车体的精度和质量。
3. 焊接工艺焊接是B型铝合金地铁车辆车体制造中的重要一环。
铝合金的焊接需要采用氩弧焊或激光焊等方法，以保证焊缝的质量和强度。
在焊接过程中，还需要注意控制焊接温度和速度，避免产生焊接变形和应力集中。
4. 表面处理车体的表面处理主要包括除油、除氧化和喷涂等工艺。
除油和除氧化可以去除车体表面的污染物和氧化层，保证喷涂的附着力和耐腐蚀性。
喷涂工艺可以采用静电喷涂或涂装等方法，使车体表面呈现出美观且耐用的涂层。
5. 质量检测地铁车辆的制造过程中需要进行严格的质量检测。
包括对材料、零部件和车体整体的尺寸、强度、密封性等性能进行检测。
通过质量检测，可以确保地铁车辆在使用过程中的安全和可靠性。
三、B型铝合金地铁车辆的优势1. 轻量化相比传统的钢铁车体，B型铝合金地铁车辆车体重量更轻，能够降低车辆的能耗和运营成本，同时减少地铁线路的磨损和振动。
2. 高强度B型铝合金具有优异的强度和刚度，能够有效抵抗外部冲击和振动，保证乘客的安全和舒适。
3. 抗腐蚀铝合金具有良好的耐腐蚀性，能够在潮湿和腐蚀环境中长期使用，并减少维护和修复成本。
动车组车体底架制造工艺
【 关键 字ｌ高速动车组 ； 铝合金车体底 架； 制造＿ ｒ － ｇ
３ ． 底 架 制 造工 艺
３ ． １ 底架制造 工艺流程如下 ： 吊装 底 架前端 一调整 底架前 端 一吊装边梁 一吊装 地板 一焊接 一调 修、 Ｐ Ｔ 检 查一整体加 工 ・拉铆粘 接附件 一交验交 出。 ３ ． ２ 底架制造 工艺过程 ３ ． ２ ． １ 底架前 端装 配 底 架前 端是 底架 的关 键部 件 ， 其上的 车钩板 用于后序 安装 车钩缓 冲装 置，因此底 架前端 的装配精度直 接关系到底架 的整体制 造精度。 将 固定 座 吊装 到前 端 打磨 架上 ， 以 固定 座 为定位 基准 ， 与前 端车 钩 板 圆孔 配合， 使用 ４ 个 定位螺 栓将 固定座 与车钩 板相连 接 。 检 查 固定
件， 通过 采用合 理 的焊 接 、 加 工制 造工 艺保证 底 架制造 质量。 为整 个车 生产 实践 中， 一般 根 据焊 件、 裂纹 部位 、 裂纹长 短等 情况 ， 分别采 用分 段后退法 、 分段 逆向对称法 、 分 段交错 间跳 法等 进行焊修 。
体 的制造 质量打 下了良好的基础 。 经过批量 生产， 我们 积累了大量关于铝 合金车体制造方面 的经验 ， （ ＞＞ 下转 第３ ２ ４ 页）
５ ． ７ ％～８ ５ ． ７ ％之 间 ， 偶 合概 率 在０ ． ０ ３ ４ ～０ ． １ ２ １ 之间， 个体 识 别 率 【 摘 要 】 应 用Ｉ ｄ ｅ ｎ ｔ ｉ ｆ ｉ ｌ ｅ ｒ 荧光标记 复合扩增 系统对 １ ７ ５ 例新疆克拉 在６ 在０ ． ８ ４ ０ ～０ ． ９ ６ ６ 之间， 非父排 除率 在 ０ ． ３ ６ ５ ～０ ． ７ ０ ９ 之 间， 多态 信息 量 在０ ． ６ １ ３ ～０ ． ８ ６ ３ 之 间， ｌ ５ 个Ｓ ＴＲ基 因座的 累计 非 父排 除率 （ ＴＰ Ｅ ） 达 Ｏ ． ９ ９ ９ ８ ４ ， 累计个体识别率 （ Ｔ Ｄ Ｐ ） 值大于 ０ ． ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ 。 ３ ， 讨论 Ｉ ｄ ｅ ｎ ｔ ｉ ｆ ｉ ｌ ｅ ｒ 荧光 标记 复合扩 增系统 同时扩增 的 １ ５ ／ ￣ Ｓ ＴＲ 基 因座 及
铝合金车体零部件钻孔及坡口加工的工艺要点
铝合金车体零部件钻孔及坡口加工的工艺要点摘要：高速车的铝合金车体加工对象种类繁多，加工方式也多样化，本文着重对动车组的铝合金车体钻孔及坡口加工工艺进行介绍，并提出相应工艺的关注要点，为铝合金车体制造过程中设备标准化工艺，以及提高轨道车车辆车体零部件钻孔及坡口加工的精度提供了更优更合理的参考依据。
关键字：车体部件钻孔坡口加工工艺方法1.概述轨道车辆中，铝合金车体有几种典型的结构: 板梁结构、型材结构、钢—铝混搭结构。
对于钢—铝混搭结构而言，底架结构牵枕缓部分采用钢结构，其余全部采用铝结构。
底架结构是整个车体的承载基础，它不仅要承受车体本身底架上部单元和车内所有设备的重量，同时还传递车辆的牵引力和制动力，并承受运行过程中的弯曲、扭转等各种复杂载荷，整体质量的好坏直接影响全车的质量。
[1]本文对此类结构部件的钻孔及坡口加工工艺进行介绍。
2.工艺要点2.1 钻孔工艺要点2.1.1 开工前准备对设备、工具进行点检，确认其状态良好，满足使用要求。
设备电机开动前离合器应处于非工作状态，正式钻孔前应进行空载试运行。
根据下料工段交库卡和零件工艺卡片核对材料、数量和尺寸，原则上每批次工件仅首件进行符合性确认。
根据零件工艺卡片要求选择钻床和钻头。
检测钻头状态是否良好。
2.1.2 钻孔操作根据零件工艺卡片划线。
将零件装入设备规定位置，对准钻头位置卡紧，确保零件钻孔过程中不松动。
小型工件使用台钳夹持，不准用手直接拿着工件钻孔。
大批生产应利用工装夹持。
深长孔工件钻孔必须找平找正，固定牢靠，以免松脱伤人。
根据孔径，将提前准备好的合格钻头安装在钻床上，确认钻头安装牢固。
安装后使用直角尺检查零件需钻孔面与钻头是否垂直，保证垂直后方可进行钻孔操作。
按划线位置进行钻孔。
钻孔过程中，手进给压力应在初接触零件时小，然后逐渐加大，当接近钻透时进给量应适当减小，以防钻头折断。
作业过程中注意钻头的磨损情况，应及时对钻头切削部分进行研磨以保证锋利，刃磨时保证钻头左、右切削刃对称。
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺随着城市化进程的加快，地铁交通已成为人们出行的重要方式，因此地铁车辆的安全性和舒适度愈加重要。
地铁车辆的车体是其主要部件之一，也是保障乘客出行安全和舒适的关键节点。
而车体制造中最重要的工艺之一就是铆接工艺。
铆接工艺可以保证车体的整体性能和形状的保持，并可大大提高车体的强度和结构稳定性。
本文将从地铁车辆铝合金车体的铆接工艺方面进行探讨。
一、铆接工艺的定义和特点铆接是航空航天、汽车、工程机械等制造行业中常用的一种连接技术。
它是在钻孔的孔口处插入铆钉，利用一定的工具将铆钉的脑头和轴心挤压使其与被连接件有效地连接起来。
铆接工艺以其连接强度高、接头轻巧、不易脱落、不受振动和冲击的影响等优点，在地铁车辆车体制造中被广泛应用。
铆接工艺的一般步骤是：(1) 钻孔并清洗钻孔残留物；(2) 用铆机安装铆钉；(3) 切断铆钉轴杆；(4) 用工具将铆钉的头部挤压，形成接头。
由于铆接工艺能够在车体制造中使结构成型更符合设计规范，从而提升地铁车辆的舒适性和安全性。
地铁车辆铝合金车体的制造采用铆接工艺是由于其可以实现自动化和高效化的生产，同时保证制造质量和成本控制。
铆接工艺在地铁车辆铝合金车体制造中的应用有以下特点：(1) 车体铆接件的加工应经过多道工艺，并达到国际标准要求；(2) 铆接件采用铝合金锻压件，其密度达到2.7g/cm^3，强度高、韧性好、重量轻、易加工、防火等特点；(3) 铆接前进行适当的铣削、打磨、清洁处理，并采取严格的工艺控制，确保车体外观和结构的相对一致性；(4) 在铆接工艺中，应采用铆钉头平均分布和轮流铆接的方法，这样可以避免车体整体变形，保证车体的结构稳定性；(5) 铆钉的长度应合理选择，以保证铆接的牢固性和美观度。
三、铆接工艺应注意的问题在车体铆接过程中，需要注意以下问题：(1) 铆接前要提前对车体进行检查，确保能够顺利进行铆接工艺；(2) 铆接过程中需保证车体定位稳定，避免铆钉位置的偏移；(3) 铆接机器的精度和质量需要符合国际标准的要求，确保铆接质量；(4) 在铆接前需对铆钉进行清洁处理，保证铆接点的清洁度和牢固度；四、结论地铁车辆铝合金车体的铆接工艺是制造车体的重要工序，其具有铆接强度高、接头轻巧、不易脱落、不受振动和冲击的影响等优点。
高速列车新型铝合金车体型材的挤压加工与仿真分析
高速列车新型铝合金车体型材的挤压加工与仿真分析高速列车新型铝合金车体型材的挤压加工与仿真分析摘要：随着高速列车运输的发展，铝合金作为一种理想的材料逐渐成为高速列车车体的首选材料。
挤压加工是铝合金车体制造中常用的一种工艺方法。
本文以一种新型铝合金车体型材为研究对象，通过挤压加工与仿真分析，探讨其在高速列车制造中的应用。
1. 引言高速列车具有速度快、载重大、安全性高等优点，因此在现代交通中扮演着重要的角色。
与此同时，轻量化成为了列车制造的重要发展方向，以提高速度与能源利用效率。
铝合金作为一种低密度、高强度、优良导热与耐腐蚀性能的材料，被广泛应用于高速列车车体的制造。
挤压加工是一种常用的金属成形工艺，适用于各种铝合金型材的制造。
通过挤压加工，可以实现复杂形状的铝合金型材制造，同时具有良好的外观质量与材料性能。
2. 挤压加工的工艺流程挤压加工主要包括型材设计、铝料预热、模具准备、挤压成型四个步骤。
首先，根据车体结构需求设计铝合金型材的截面形状。
然后，对铝料进行预热，以提高其可塑性。
模具准备包括模具设计、制造与调试等过程。
最后，将预热好的铝料放入模具中，通过挤压机将铝料挤压成型，获得所需的型材。
3. 高速列车新型铝合金车体型材的仿真分析仿真分析是挤压加工完成后的重要环节，通过仿真分析可以评估型材的强度与形状精度等性能指标。
首先，利用CAD软件建立新型铝合金车体型材的三维模型。
然后，导入模具设计软件进行模具结构设计。
接下来，采用有限元软件对挤压加工过程进行仿真分析，计算各工艺参数对型材形状的影响，以及挤压过程中的应力分布和变形情况。
最后，根据分析结果优化设计参数，以满足型材的强度与精度要求。
4. 实验验证通过实验验证新型铝合金车体型材的挤压加工性能与仿真分析结果的一致性，以确保仿真分析的准确性与可靠性。
首先，进行挤压加工实验，制备一批新型铝合金车体型材。
然后，对实际制备的型材进行物理测试，如强度测试、硬度测试和形状精度测试等。
城轨车体薄壁铝合金型材加工工艺
３ ｍｍ，而且筋板位于蜂窝型材的中间，在筋板连接
点被加 工后 ，独立 的 筋板 刚 性 很低 ，此时 加 工振 动
ｍｍ的 单 个 筋板 加 工更 为 关 键 的 是 要 合 理选 取 加 工 参 数 ，减 少振 动 ，保证 软 筋 板 顺利 完 整地 加 工 完 ，
１ ２。 ／
３ 薄壁筋板 的加工 ．
城 轨 车 体 铝 合 金 型 材 一 般 采 用 铝 硅 镁 合 金
在 刀柄 形 式 的选 择 上 ， 由于 我们 的 产 品 以 中空
６ ０ Ａ挤压成形 ，采用 固溶 强化并 经过人工 时效 ０５
处 理 ，极 限 强 度 达 到 ２ ５ Ｐ 以 上 。 整 体 强 度 较 ５Ｍ ａ
加 工 的 难 点 问题 ，对 保 证 型材 加 工 质量 ，避 免不 必
准 确定 。为 了减 少装夹 次数 ，保 证加工精 度及效 率 ，工件的装夹次数一定要越少越好。一般边梁和
顶 盖 边 梁为 两 个 工位 ，这 两个 工 位 的选 取 不 能仅 考
虑加工的方便 ，还必须考虑工位之间的转换方便 。
基准 ，采 用定 位键 方 式 安装 在 设备 工 作平 台 上 。 另 外采 用 了锯 齿 形 接 口组 成ｉ ｏ ｋ Ｌ ｃ 刀片 座 ，定位 准 确 ，可 以 防止 刀片 出现 任 何 的细 微 移 动 。 锯齿 形 接
口的精度确保了切 削刃在刀具 中处于正确的位 置，
并 使 由刀 片尺 寸误 差 引起 的 刀具 的 径 向跳 动量 减 少
位 置 ，以 保证 加 工 时 充分 夹 紧 工件 ，减 少振 动 。受 设 备ｚ向 行 程 的 限制 ，工装 不 能 太 高 ， 因此 夹 紧 臂 设计 成 弯 曲臂 ，压块 设计 成 Ｕ形 ，分 别压 在 两块 筋 板 上 。边 梁 总 长２ ｍ，铝 合 金 型材 比较 软 ，容 易变 ２ 形 ，同 时筋 板 薄 ，加 工 振 动非 常 大 ，因此 工 装 采用
B型铝合金地铁车辆车体制造工艺
辆车体 采 用 了轻型 高强度 铝 合金 材料 ， 车体为 全焊接 结 构 ， 焊接 工 艺复杂 ， 要求高， 在
分 析 了 Ｂ型 铝 合 金 地 铁 车 辆 车 体 的 结 构 和 工 艺 流 程 及 工 艺 难 点 后 ， 制 定 出 了 车 体 制
造 工 艺及保 证措 施 ， 完成 了首个 车体 的制 造并 顺利 通过 了鉴 定 。 关 键词 ： 地铁 车辆 ； 铝合金 ； 车体 ； 制造 工 艺 中图分 类 号 ： Ｕ ２ ７ ０ ． ６ 文献标 识码 ： Ｂ
Ｍａ ｎ ｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｅ ｓ ｏ ｆ Ｔｙ ｐ ｅ Ｂ ａ ｌ ｕ ｍｉ ｎ ｕ ｍ ｍｅ ｔ ｒ ｏ ｖ ｅ ｈ ｉ ｃ ｌ ｅ ｂ ｏ ｄ ｉ ｅ ｓ
Ｗａ ｎ ｇ Ｌ ｉ ｆ ｕ ； Ｗａ ｎ ｇ Ｊ ｉ ｎ ｊ ｉ ｎ； Ｌ ｉ ｕ Ｄ ｏ ｎ ｇ ｊ ｕ ｎ； Ｚ ｈ ａ ｎ ｇ Ｍｉ ｎ ｇ ｗ ｅ ｉ ； Ｃ ｈ ｅ ｎ ｇ Ｈａ ｏ
53门口尺寸及门中心间距控制解决措施b型铝合金地铁车辆车体的焊接要求焊工不仅门口尺寸门中心间距很难控制控制不好容易要具有iso96062国际焊工资格证书还要求通造成门口过小门中心间距偏移侧墙迈步等问过车体大线专机自动焊接工作试件和车体组焊手工题
技 术装 备
文章 编 号 ： ２ ０ ９ ５— ５ ２ ５ １ （ ２ ０ １ ３ ） ０ １— ０ ０ ０ １—０ ３
室门， 头 车增 设 司机 室 门 ， 头 车 ４个 窗 口 （ 含 １个 小 窗） ， 中间车 ５个 窗 口（ 含 ２个 小 窗 ） ， 车 顶 两端 均 设 置端 门 ， 车顶 、 侧墙 、 底 架 均 采用 中 空挤 压 铝 型 材 结
浅析铝合金B型车车体模块化装配工艺
浅析铝合金B型车车体模块化装配工艺摘要：车辆使用铝合金材料和模块化设计制造技术，能解决车体结构轻量化问题，并且大幅简化了制造工艺，车辆结构可根据不同用户需求进行优化组合，缩短了车辆设计与制造周期，具有显著经济效益。
关键词：铝合金；模块式结构；装配在铝合金车体结构装配作业中，要了解哪些尺寸必须确保正公差(或负公差)，并妥善处理累积公差，遵循工艺要求及关键要素，只有工艺与关键要素的有序结合，才能使铝合金车体结构装配水平得到进一步提高。
一、铝合金材料特性以铝为基添加一定量其他合金化元素的合金，是轻金属材料之一。
铝合金除具有铝的一般特性外，由于添加合金化元素的种类和数量的不同又具有一些合金的具体特性。
铝合金材料特性包括：①质轻且柔软。
铝的密度为2.71g/cm3，约为钢密度的三分之一；杨氏模量也约为钢的三分之一。
②强度好。
纯铝抗拉强度约80MN/m2，是低碳钢的五分之一。
但经热处理强化及合金化强化，其强度会大幅增加，如铝合金车体常用材质6005A-T6，其最低抗拉强度为360MN/m2，能达到低碳钢相应强度值。
③耐蚀性能好。
铝合金的特性之一是接触空气时表面会形成一层致密的氧化膜，这层膜能防止腐蚀，所以耐蚀性能好。
若再对其实施“氧化铝膜处理法”，能全面防止腐蚀。
④加工性能好。
车辆用型材挤压性能好，二次机加工、弯曲加工较容易。
⑤易于再生。
铝的熔点低，再生简单。
在废弃处理时无公害，有利于环保，符合可持续发展战略。
根据铝合金车体结构及制造、运用情况、选择材料时应遵循以下原则：①从轻量化方面考虑，要求强度、焊接性、挤压加工性、维护保养性好；②从寿命方面考虑，要求耐蚀性、表面处理性高；③从制造效率方面考虑，要求焊接性、挤压加工性、成型加工性高。
二、铝合金车体发展史最早采用铝合金车体的是1952年的伦敦地铁，1954年，加拿大多伦多也采用了铝合金车体。
20世纪60年代以后，德国科隆、波思的市郊电车及铁路客车也相继实现了铝合金化。
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺随着城市的发展和人口的增加，地铁交通成为城市出行的重要方式。
地铁车辆作为城市轨道交通的重要组成部分，其制造工艺和材料选择对于车辆的性能和安全性起着至关重要的作用。
铝合金车体作为地铁车辆的重要材料，其铆接工艺对于车体的稳定性和可靠性至关重要。
本文将就地铁车辆铝合金车体的铆接工艺进行探讨和介绍。
一、铝合金车体在地铁车辆中的应用地铁车辆的车体材料一般选用铝合金，因为铝合金具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，能够满足地铁车辆的性能要求。
相比于传统的钢材，铝合金车体可以降低车辆的整体重量，减轻运输工作，提高了车辆的性能和节能效果。
铝合金车体的造型设计也更为灵活多变，能够满足不同城市环境和客户需求的定制要求。
二、铆接工艺在铝合金车体中的重要性铆接工艺是将铝合金板材通过铆接方式连接在一起，形成车体的承重结构。
铆接是常用的车体连接工艺，其具有连接牢固、寿命长、抗腐蚀、抗震等特点。
在地铁车辆中，铆接工艺对于车体的稳定性和可靠性至关重要，直接关系到车辆的安全和运行。
三、铆接工艺的步骤1. 钻孔：首先是对铝合金板材进行钻孔，形成连接孔。
2. 钻孔整形：对钻孔进行整形处理，使得连接孔边缘光滑，有利于铆接过程中的连接紧密。
3. 铆接：将需要连接的铝合金板材放置在一起，通过铆接枪将铆钉插入连接孔中，并通过铆接枪的压力和冲击力将铆钉与板材紧密连接在一起。
4. 铆接成型：最后对铆接好的部件进行成型处理，确保铆接部位的平整和紧密。
四、铆接工艺中的关键问题1. 材料选择：在铆接工艺中，铝合金板材的选择非常重要。
需要选择具有良好强度和韧性的铝合金板材，以确保铆接后的连接牢固和稳定。
2. 铆接点布局：铆接点的布局需要合理，不能过于密集或者过于稀疏，以保证连接的均匀性和牢固性。
3. 钻孔和整形：钻孔和整形的工艺需要严格控制，确保连接孔的形状和尺寸符合要求。
4. 铆接质量检测：铆接后需要进行质量检测，检查连接部位的牢固性和密封性。
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺随着城市化进程的不断加快，地铁成为越来越多城市的交通主力。
地铁车辆作为地铁运营的重要组成部分，其结构设计和制造工艺对地铁运营的安全和效率有着至关重要的影响。
而地铁车辆的车体结构往往采用铝合金材料，其铆接工艺在保证车体结构强度和密封性的也具有一定的难度和技术要求。
本文将介绍地铁车辆铝合金车体的铆接工艺，包括铆接工艺的原理、材料选用、工艺流程和质量控制等方面。
一、铆接工艺的原理铆接是一种常用的焊接方法，其原理是通过机械装置将铆钉推入已预先打孔的工件中，形成与其外形一致的固定端，然后把铆钉的另一端切断或锤敲成盘形，产生拉伸变形，使工件紧密连接。
铆接的原理是利用铆钉形成的固定端和盘形头部之间的挤压力，将被连接的工件牢固地连接在一起。
铆接在车体结构中的应用是为了保证车体的整体强度和密封性，以抵御车体在运营过程中受到的振动和外部环境的侵蚀。
二、材料选用铝合金是地铁车辆车体结构的常用材料，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等特点，非常适合用于制造车体结构。
在进行铆接工艺时，需要选择高强度、抗腐蚀的铆接材料。
通常情况下，铆接材料选用与铝合金相似的高强度铝合金，以确保铆接连接的坚固性和稳定性。
在选择铆钉时，需要考虑其直径、长度和材质等参数，以满足工件的连接需求。
三、工艺流程铆接工艺流程一般包括铆前准备、铆接操作和铆后处理三个主要步骤。
铆前准备主要包括工件清洁、打孔加工和铆钉安装等工序。
首先需要保证工件表面干净无污染，然后进行精确的打孔加工，确定好铆接位置和孔径大小。
接着将铆钉安装到预先打好的孔中，以备开始铆接操作。
铆接操作包括将铆钉放置到工件表面，使用铆接枪或压铆机进行铆接，保证铆接连接牢固。
铆接完成后，还需要进行铆后处理，主要是对延长铆接部位的寿命和提高外观质量有一定的影响。
铆后处理包括清洁、涂漆和外观检查等工序，以确保铆接连接的质量和美观。
四、质量控制在地铁车辆铝合金车体的铆接工艺中，质量控制是至关重要的环节。
铝复合板材料的铝合金车体制造工艺分析
Ｋｅ ｏ ｄ ｒ ｉ ｖ ｈ ｃｅ ｈ ｂ ｉ — ｕ ｉ ｕ ｒ ｆ ｅ ｌｕ ｉ ｕ ｙｗ ｒｓ ａｌ ｅ ｉｌ ； ｙ ｒ ａｍ ｎ ｄｌ ｍ ｐ ｏ ｉ ；ａｍ ｎ ｌ ｍ
铝复合 板是 一 种 新 型 的用 于 客 车制 造 的材 料 ， 在德 国 Ｔ ０ Ｒ ８型 磁 浮 列 车 的 车体 结 构 中首 次 应 用 。
铝复合板 的心材 采 用 高 强度 塑 料 泡 沫 ， 其密 度 仅 为
７ ／ 。而铝 型 材 的密 度 约 为 ２ ７×１ ｇ ｍ３ ５ ｍ３ ． ０ｋ／ ， 钢的密度 约为 ７ ８ ０ ｇ ｍ３ ． ×１ ｋ ／ 。相 比较 而言 ， 复 铝
采用本公 司现有 的 Ｉ Ｍ 型焊 接机 器人 、 Ｇ 奥地 利
的 Ｆ Ｏ Ｕ Ｐ ００脉 冲逆 变 电源 ， ｊ１２ＩＴ Ｒ ＮＩ ＳＴ Ｓ５０ 用 ５ ． Ｉ ＴＩ １
的 Ｅ ５ ５ 丝完 成 接 头 １的焊 接 ， ｊ０ ８ＩＩ的 Ｒ ３ ６焊 用 ５ ． Ｉ ＴＴ Ｉ Ｅ ３６ ５ 焊丝 完 成接 头 ２的焊接 。然 后 对焊 缝 成型 、
图 ２ 型材与铝复合板间的接头形式
合 板材料 能有效 地减 轻 车体 自重 ， 适应 铁路 客 车 大 提速 的发展 要求 。本 文着重 就 复合板 材料 的铝合 金
车体 制造工 艺进 行研 究 ， 对 不 同工 艺 方法 的选 用 并
提出建议 。
２ 制 造 工 艺 分 析
铝 复合 板 与 车体 型 材之 间 的连 接 应 以满 足 强 度 、 密性 和可靠 性 为 前 提条 件 。满 足 此 要求 的工 气 艺方法 主要 有熔 化极氩 弧 （ Ｇ） 、 ＭＩ 焊 激光焊 及铆接 。
200EMU铝合金车体底架工艺
１ 前 言
在国外 ， 法 、 等 国家从 ６ 日、 德 ０年代起 已经 将铝
合金车体广泛应用于铁路车辆 ， 现在， 本 的高速客 日 车车体几乎全部由铝合金制造 ， 欧洲一些国家的铝 合金车体在轨道车辆中也 占有相当大的比例。与国 外相 比 ， 我国铝 合 金 车 体 的研 制开 发 起 步 较 晚 ， 铝 合金车体制造 尚处于起步阶段。纵观 国内外车辆
孔。铆钉孔扩孔后的孔径的选择参见下表 １
表 １ 铆 钉直 径与铆 钉 孔直径 选择 表 单位 ： ｌ ｍｎ
２ 底 架 组装 工 艺
底 架工艺 流程 如下 （ 架结 构 参见 图 １ ： 底 ） 端 部底 架 预 组 一 框 架 组 对 一 框 架 正 、 面 焊 反 接一 框 架反 、 面 零 件 安 装 一 框 架 调 修 一 地 板 铺 正 装一 地板正 面 焊接一 气 密性 检 查 一 地 板 上 部 零 件 安装一 地板 反 面焊 接及 地板 下 部 零 件 安 装 一 地 板 开孔一 调修 校正一 交 检交 验 。
淡黄色 白 色
光白色
铆接 时的 注意事项 如下 ：
底 架地板为单 面型材结构 ， 使用 自动焊拼接
在一起 ， 焊接 时一般 采 用 铜或 不锈 钢 垫板 （ 见 图 参 ３ 达 到单 面焊接 双 面成 型 的 目的 。地 板 拼接 时应 ） 注意保 证 两块 地 板 之 间 的对 接 间 隙 ， 一般 应 保 证 在 ０５ ｎ 之 间 ， ．—１ｎ， ｒｌ 以保 证焊接质 量 。
铆 径 （２ＩＰ （８ 钉直 Ｐ （６ｆＰ １ １Ｉ１
０ 啦２
铆 孔 径 Ｐ． （ （ ． ！ ３ 钉 直 （ ８ Ｐ ｌ ９ ． ． １ １ Ｉ ５ ５ ５ ２Ｉ ７ ） １
城际动车组铝合金车体制造工艺及常见缺陷概论
城际动车组铝合金车体制造工艺及常见缺陷概论摘要铝合金具有比重小、密度小、强度高、延展性好等特点，兼有良好的加工性能、耐腐蚀性能和导电热性能，被广泛应用于各种焊接结构和产品中，适用于船舶、车辆、航空航天、建筑、储罐以及对快速机动能力有高要求的兵工装备等领域。
自六十年代开始，铝合金结构用于轨道车辆制造业，我国的铝合金轨道车辆制造已形成大批量的生产规模。
关键词铝合金；生产规模；制造工艺1 铝合金车体制造工艺1.1 铝合金车体结构城际动车组车体使用不燃性铝合金材料，采用轻量化设计，以降低轴重，节约能源，减少轮轨冲击。
其承载结构由底架、侧墙、车顶、端墙、司机室（头车）以及设备舱组成为一个整体，采用通长大型中空铝合金挤压型材组焊的薄壁筒型整体承载结构。
其中底架采用铝合金型材边梁、端中梁、牵引梁、横梁、地板等焊接而成，作为车体的承载主体，其焊缝具有数量多，分布密集，质量要求等级高的特点，在焊接中需特别注意避免缺陷的产生。
侧墙采用大型中空挤压型材组合而成，车体长度方向型材之间采用连续焊接，型材两侧边缘的公牙与母牙，分别与相邻型材组合，焊接接头形式为对接。
车顶采用大型中空挤压型材组合实现，车体长度方向型材之间焊接采用连续焊接，且焊缝需要经过气密检测，质量要求较高。
端墙是采用厚外板和型材骨架构成的焊接结构。
1.2 铝合金车体制造工艺（1）底架安装利用天车及吊带将底架放置在支撑立柱上，用挠度器检测各个支撑立柱的高度，将枕梁处的支撑点调整到同一水平面，枕梁的一侧通过手拉扳手在枕梁与边梁连接处的补强板和地面的预埋钢板之间拉紧，枕梁的另一侧通过支撑柱子在枕梁减震器座与地面预埋钢板之间拉紧，然后调整枕外支撑立柱将枕外预制挠度，挠度调整到位后各个点通过手拉扳手拉紧，再通过油压千斤顶调整枕内中心支撑立柱。
（2）侧墙安装将侧墙放置于底架框架上，让侧墙与底架靠严，在窗口之间焊接工艺铝板，在车内两侧、门框焊接工艺支撑，利用手扳葫芦和工艺支撑进行车体内宽、门框开口调整；侧墙点固焊接前，先调整外侧焊缝根部间隙，然后对侧墙外侧焊缝进行点固焊接。
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺随着城市快速发展，地铁交通作为城市交通的重要组成部分，得到了广泛的应用。
地铁车辆的制造是地铁交通系统中关键的环节之一，而地铁车辆的车体结构又是其中的重要组成部分。
铝合金车体的使用已经成为地铁车辆制造的主流，其轻量化、耐腐蚀等优点使得铝合金成为地铁车体制造的不二选择。
而铆接作为铝合金车体的主要连接方式，其工艺水平和质量直接影响着地铁车辆的安全性和可靠性。
一、铝合金车体的制造二、铆接工艺概述三、铆接工艺的具体操作1. 材料准备铆接工艺首先需要准备好各种所需的材料和设备。
包括铆钉、板材等连接件，以及铆接枪、冷却液等工作设备。
同时还需要对铆接工艺的工艺要求和操作规范进行培训，以确保铆接工艺的质量。
2. 预处理在进行铆接之前，需要对连接件和被连接件进行预处理。
主要包括对铝合金板材进行打孔，确保每个连接位置都有足够的预留空间和预留孔洞，以确保铆接的质量。
同时还需要对连接部位进行清洁处理，以去除表面的污垢和氧化物，以确保铆接的牢固性。
3. 铆接操作铆接操作的关键在于对板材的力度和温度的控制。
在进行铆接时，需要根据连接件和被连接件的材料厚度和硬度进行选择合适的铆接钉和铆接枪。
还需要控制铆接枪的使用时间和力度，确保在连接件和被连接件之间形成合适的拉力。
而对于板材的温度控制也是一个重中之重。
高温会导致铝合金材料软化，影响其力学性能；而低温则容易导致铆接时的开裂和气泡，影响铆接质量。
在铆接过程中需要对板材的温度进行监控和控制，以确保最终的铆接质量。
4. 质检铆接完成后，需要对铆接的质量进行检测。
主要包括对铆接拉力的测试和对铆接部位的外观检查。
通过对拉力的测试可以检测铆接的牢固性和可靠性，而外观检查则可以检测铆接过程中是否出现了气泡、裂纹等质量问题。
只有通过了质检，铆接工艺才能算是顺利完成。
四、铆接工艺存在的问题及改进方案在实际的铆接工艺中，可能会遇到一些问题，主要包括以下几个方面：1. 铆接拉力不足铆接拉力不足将影响车体的整体稳定性和使用寿命。
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城轨车辆1班 朱方岩 20127718
一.车体制造工艺
1.工艺特点 1）车体的底架、侧墙、车顶等大部件采用与 车体等长的大型中空挤压铝型材插接组焊； 2）端墙、牵引梁、枕梁、缓冲梁等中小部件 采用铝合金板梁结构,车体总成采用焊接方法 进行连接； 3）整体采用大型铝型材拼装结构
2.工艺难点 • 1) 控制铝合金车体的焊接变形, 保证车体的轮 廓度符合设计要求。车体的轮廓度控制是限界 的需要, 也直接关系到车门的安装及调试。另 外, 侧墙在窗口区的平面度直接关系到窗户的 安装以及车窗粘接的美观性。 • 2) 保证铝合金焊接结构焊缝的质量达到设计的 焊缝质量等级。铝合金车体的使用寿命主要取 决于结构焊缝的质量, 微小的缺陷有不可估量 的影响。
• 3） 底架对车体轮廓度的影响
底架的宽度和底架边梁的直线度对车体的轮廓度有着 较大的影响。由于侧墙与底架边梁是插接结构, 底架边梁 的直线度直接影响着侧墙的装配。底架的宽度虽然有一定 的公差, 但在制造中一定要避免宽度在公差范围内发生突 变, 这在底架制造过程中需要根据不同部位的焊接量的大 小来预设反变形量。
• 2）鼓形侧墙单元的焊接
鼓形侧墙单元是由加工后的侧墙板与两件压弯成形的门立 柱组焊而成。在门立柱型材淬火后回火前, 使用模具对门立柱型 材进行整体压形。反装是以侧墙单元外侧作为定位基准, 采用机 械压紧方式, 确保门立柱与侧墙板外侧与工装贴紧, 以获得理想 的鼓形外侧成形。通过采用整体鼓形侧墙单元检测工装检测, 鼓 形侧墙单元的整体变形量控制在设计范围之内。
二.主要工艺设备
1.铝合金龙门加工中心 2.龙门铣床 3.大部件自动焊机 4.车体总成自动焊机 5.组焊工装夹具 6.喷砂房
• 4）顶盖对车体轮廓度的影响
对于顶盖, 主要是控制顶盖的宽度与顶盖边梁的直线度。 既要避免顶盖边梁的侧弯, 又要控制顶盖边梁产生较大的立 弯。由于顶盖结构特点, 焊后顶盖通常两端会上翘, 要通过调 整焊接顺序等工艺来将该上翘控制在一定范围之内, 以便于 顶盖和侧墙的装配。为了保证整个车辆的限界, 要对顶盖空 调安装区的平面度和空调回风口高度进行重点控制。
3.工艺流程
4.工艺保证措施 ຫໍສະໝຸດ .轮廓度工艺保证措施 1） 鼓形侧墙板的焊接
鼓形侧墙板的焊接成形精度是决定鼓形车体 能否制造成功的基础。侧墙板是由 5 种双层中空 铝合金型材拼焊而成, 为了减少型材来料的制造 公差对外轮廓度的影响, 焊接顺序采用先焊侧墙 外侧焊缝再焊接侧墙内侧焊缝, 使影响侧墙板外 侧成形的焊缝错位和焊接间隙得到有效的控制