生产过程管理程序a
20 IATF16949：2016 程序文件-SC-QP-20 A.0版 生产过程控制程序
1.0目的
为了使生产过程始终处于良好的受控状态，并对于生产异常状况，加以预防改善，从而使产品符合规定的要求并不断提高产品质量。
2.0范围
适用于本公司所有产品的生产过程。
3.0定义：
3.1关键工序: 对最终产品的性能、寿命、可靠性及经济性等方面有直接影响的工序；产品质量特性形成的工序；工艺难度大，质量不稳定或问题发生较多的工序。
3.2特殊工序:该工序的产品质量不能通过检验和试验完全验证；该工序的产品质量需经过破坏性实验或采用复杂、昂贵的方法才能测得；该工序的产品质量特性无法测量，或不合格的质量特性要在产品使用后才能显示出来。
4.0职责
4.1 生产部——负责生产计划的编制、生产过程控制、生产现场5S管理，生产安全管理、设备保养及维护；负责人员配置及协助技能培训。
负责组织生产过程的再确认。
4.2 技术中心——提供产品图纸、等生产过程需要的技术资料与技术支持；负责工艺装备的设计与提高；负责生产过程的再确认的技术中心分确认；负责生产过程的技术问题的处理。
负责新产品试制的跟踪。
4.3 工艺部——工艺作业指导书
4.4 品管部——负责生产过程的采购件、半成品、成品的检验及质量控制；负责生产过程的再确认的质量确认。
4.5. 采购部——负责按时按质按量采购生产所需物料；负责保管、收发生产所需的各种物料；
4.6 人事部——组织人力资源招聘及技能培训。
4.7 各车间——负责按生产作业计划组织本车间生产；负责车间安全、设备、5S管理；负责生产过程中的异常问题的报告及处理。
生产过程管理程序
生产过程管理程序（ISO9001-2015）1.0目的为了使生产有序进行，协调各部门之间相互关系，使部门之间能相互协作，提高产品质量和劳动生产率。
2.0适用范围适用于本公司产品实现过程中从原材料到成品出货的全过程。
3.0职责3.1 生产技术部负责整个生产过程的调度，对计划任务的安排，对工艺、技术要求的具体执行。
3.2 生产技术部负责对生产工艺要求的编制与确认和测量设备的检测分析。
3.3 行政管理部负责生产过程中人力资源进行控制。
3.4 仓库负责确保材料和辅料供应满足生产需求。
3.5 质检员实施相应检验作业，负责确认生产、检验所需的相关作业规范和检验标准。
4.0定义（无）5.0工作程序5.1生产准备5.1.1跟单在订单评审确认为符合要求后，将“生产指令单”发放至PMC，PMC 根据“生产指令单”编制《生产安排表》发放到相关部门。
生产技术部收到“生产指令单”后编制工艺文件发放到相关部门。
5.1.2生产技术部依据“生产指令单”和《生产安排表》来作出实际生产计划、安排生产。
并依据该批产品的工艺文件确认物料、辅助材料是否齐备，如库存不足时，若为顾客提供物料的则由PMC与仓库进行商讨，并确保生产原物料的及时提供，若为内部自购的相关原物料应及时向采购提交申请，进行采购。
5.1.3工程应对客户要求的合理性进行确认，如对其设定的要求或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需及时同客户沟通，经客户确认后进行适当的变更，确保生产的及时进行。
5.1.4质检员根据客户图纸要求确认测量、检具是否可以满足生产的需求，如无法满足时，则需及时向采购出申请，填写《申购单》进行采购。
5.1.5 质检员应根据生产需要确认首件产品及相关的作业指导书。
其间应特别注意客户资料若有不清楚的地方，应及时反馈给市场销售部部与客户及时沟通，以确保相关资料的正确性。
必要时，生产技术部可根据本厂的实际生产特点制作所需的作业指导书，生产技术部根据检验作业需要制作相应的检验标准及检验作业指导书。
食品工厂生产管理流程及制度范文（3篇）
食品工厂生产管理流程及制度范文(从原材料进厂(检测)-生产--检测-出厂-技术指导-维修抢修)一、原材料进厂检验制度1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交化验室，通知取样检测。
2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样检测，在付款期内得出检测结论。
3、原材料的检查标准，一律按国家食品安全标准、产品执行标准，以本厂的工艺要求和签订的合同为依据。
4、原材料检测后，符合有关标准或合同条文，化验室要根据本厂制定的原材料使用要求，填写验收记录，并将检测结论通知仓库。
5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，化验室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。
如果经厂有关部门协商可以降级接收，必须办理相关手续，经使用车间同意并签写降级接收单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准降级接收或入库。
6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以委外检验。
二、生产管理制度生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。
为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。
本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。
1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。
公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。
2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化;要求公司所有作业人员树立节能高效意识。
3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。
4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源(包括原辅材料、工具、包材等)5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。
生产过程控制程序
生产过程控制程序一、目的为了确保产品在生产过程中能够满足质量要求，提高生产效率，降低成本，保证生产过程的稳定性和可控性，特制定本生产过程控制程序。
二、适用范围本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。
三、职责分工1、生产部门负责制定生产计划，并按照计划组织生产。
负责生产过程的调度和协调，确保生产的顺利进行。
负责生产设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行。
2、质量部门负责制定产品的质量标准和检验规范。
负责对原材料、半成品和成品进行检验和测试，确保产品质量符合要求。
负责对生产过程中的质量问题进行分析和处理，提出改进措施。
3、技术部门负责产品的工艺设计和工艺文件的编制。
负责对生产过程中的工艺问题进行技术支持和指导。
4、采购部门负责原材料和零部件的采购，确保采购的物资符合质量要求。
5、仓库部门负责原材料、半成品和成品的收发和保管，确保物资的安全和准确。
四、生产过程控制的流程1、生产计划的制定销售部门根据客户订单和市场预测，向生产部门下达生产任务。
生产部门根据生产任务，结合生产能力和库存情况，制定生产计划。
生产计划应包括生产的产品名称、规格、数量、交货期等内容。
2、原材料的采购采购部门根据生产计划和原材料清单，向供应商下达采购订单。
供应商按照采购订单的要求，按时交付原材料。
原材料到货后，仓库部门进行验收，质量部门进行检验，合格的原材料入库，不合格的原材料退货。
3、生产准备技术部门向生产部门提供产品的工艺文件和作业指导书。
生产部门根据工艺文件和作业指导书，准备生产设备、工装夹具和量具。
生产人员进行培训，熟悉产品的工艺要求和操作方法。
4、生产过程的控制生产部门按照生产计划和工艺文件的要求，组织生产。
生产过程中，操作人员应严格按照作业指导书的要求进行操作，做好生产记录。
质量部门对生产过程中的原材料、半成品和成品进行检验和测试，发现质量问题及时通知生产部门进行处理。
生产部门对生产过程中的设备、工装夹具和量具进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
ISO9001生产过程控制程序
5.相关文件《员工手册》6.相关录《生产退换料记录表》
《制程发现问题记录表》
《测试故障维修记录表》
《IPQC问题分析表》
《6S点检表》
《制程检查问题记录表》
《成品检查问题记录表》
《危险源》
《砂轮机点检表》
《电烙铁点检表》
《电批点检表》
《IPQC巡检表》
4.6.2.依据员工技能记录进行岗位安排和调整。
4.7.文档控制
4.7.1.控制文档发放、保存、回收，确保指导生产的技术、工艺、质量文档受控。
4.7.2.作业人员需要文档时，可以比较方便和快速地获得。
4.7.3.作业人员按照文档要求进行操作，检验按照文档规定进行判断。发现文档问题或不能很好地理解文档内容，应向主管、工艺求助。
4.11.QC部根据过程质量控制计划或工艺路线的要求对生产的自制件进行检验，确保只有符合规定要求的产品才放行。
4.12.环境控制
4.12.1.实施6S管理。
4.12.2.物料、工具、小型仪器设备摆放应符合现场工艺要求。
4.12.3.生产、仓储应及时对故障物料及设备、边、角、废料进行处理，不得使之长期滞留生产现场，更不能使之乱堆乱放。
4.8.每个工序在作业前，按照指导书及查检表的互检项目逐项检查来自上一道工序的物料或半成品是否符合要求，不符合的做好互检记录，描述清楚不良现象退回上工序。每个工序自己作业完成后，必须按照操作指导书及查检表的要求进行检查，确保符合后，才能流入下一工序。
4.9.首件确认
4.9.1.在新产品转产、首次生产、阶段停产恢复生产等情况下应进行首件确认。
4.12.4.对有特殊环境要求的，工艺技术部门应在工艺文件或工作指示中明确提出，并按特殊要求严格控制。
过程FMEA管理程序
过程FMEA管理程序1.目的1.1明确与产品相关的过程潜在失效模式。
1.2明确产品在整个生产（从来料到出货）过程中失效的起因，以及在故障发生前事前做好防范对策。
2.适用范围适用于新产品、4M变更时的样品试作、批量生产。
3.职责3.1 PFMEA初版作成：技术部3.2 PFMEA审查校正：项目部（APQP小组）3.3 PFMEA核准：技术部经理4.定义4.1 潜在失效模式及后果分析：英文缩写FMEA，过程潜在失效模式及后果分析英文缩写PFMEA ，由负责生产的技术工程师为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和原因/机理而使用的分析技术。
4.2 过程流程图：指对某一产品预期的生产过程的早期描述。
4.3 控制计划：又称为管理计划书（或QC工程表），是对控制零件和过程的系统的书面描述。
4.4 失效：4.4.1 在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能。
4.4.2 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
4.4.3 产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。
5.流程图见附件一6.工作程序6.1 编制工程流程图技术部在新产品技术过程中，依进度计划制订过程流程图、过程参数/条件等6.2 过程风险评估生产技术工程师依“过程流程图”分析产品在生产过程中的每个工序的动作（操作）评定过程的风险，对于高风险或客户要求或公司认为需要的中等风险的工序步骤进行失效分析及对策。
6.3 PFMEA制订6.3.1 PFMEA依表格的格式填写（当客户有其它要求时，亦可使用其它格式），按以下要求执行（1）FMEA编号依据《技术文件控制程序》进行编号。
（2）项目名称：依据6.1中确定的分析项目填入该过程（工序）、名称、编号。
（3）过程责任部门：填入产品制造部门和生产线。
（4）编制者：填入负责编制FMEA的人员姓名、电话及所在部门名称。
（5）产品型号：填入将要分析的产品和/或零部件型号。
（6）关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.0 目的:样品试制、试生产、批量产品生产阶段，各岗位工序能够得到有效控制。
确保生产过程受控，过程能力输出稳定，不合格产品类得到有效的控制。
2.0 范围：样品试制、试生产、批量生产；各生产工序、工段。
整个生产过程。
3.0 职责3.1 副总经理负责批准样品试制；试生产、批量生产的工程批准；3.2 生产部负责生产作业准备验证，确保在各岗位贯彻所制定控制计划、工艺文件、图纸；工装按照策划规定使用。
按照检验指导书的规定进行自检。
3.3 质检部负责测量工具、检具配备、计量器具测试工作。
对于测量工具和设备进行测量分析等工作。
3.4 质检部负责试验设备的测试和验收，并严格根据性能、功能的参数控制产品质量，确保出厂产品的合格率。
3.7 三包服务、质量反馈由供销部负责接受和联络，由质检部负责分析质量原因，并制定纠正措施，生产部进行维修和质量信息反馈；技术部负责技术问题的处理。
4.0 工作内容4.1 生产准备：4.1.1 生产部领受控制计划以后，根据控制计划的要求，选择规定的设备，设置生产流程的顺序，策划最佳的生产加工线路。
4.1.2 按照工装的设计图纸和数量，配备各岗位的工装和工具；4.1.3 按照产品的加工精度要求，配备员工，或组织培训。
特殊过程应进行确认。
各岗位做到定岗定位。
4.1.4 质检部负责按照测量设备的策划要求，配备测量工具和设备，按照检验指导书的要求，设定过程参数，培训检验员按照检验规范的要求，具备检验技能使用测量和试验设备，熟练掌握岗位测量和试验技能。
4.1.5 按照定岗定位的要求，配备好工艺文件、作业指导书、加工图纸。
使用场合可得到有效版本。
4.1.6 供销部按照材料规范，定购原材料，辅助材料。
4.1.7 技术部、质检部协助供销部做好外协加工的选择和评定。
4.1.8 上述工作完成以后，生产部组织对于各岗位进行验证（工装模具检具的验收由技术部负责）。
由副总经理批准生产。
4.1.9 作业准备的验证：在生产加工过程中，凡遇到有工程更改，作业初步运行，材料、工艺变更，长时间停止后恢复生产，生产部必须按工程规范的文件要求，进行作业准备验证。
生产管理的主要流程
生产管理的主要流程生产管理的主要流程生产管理对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总称。
下面是店铺分享的生产管理的流程，欢迎阅读！1生产计划的确定1.1产品开发部、营销部按《产品要求评审管理程序,《订单评审管理办法》组织对客户订单评审。
1.2生产部对通过评审的.《订单评审生产单》制定《月份滚动生产进度计划》及《T+2日生产计划》，并下发各部门、车间。
2生产计划的实施2.1生产部根据生产计划组织生产，并负责检查执行情况，解决执行过程中出现的各种问题，重点完成如下工作:a)组织生产前的准备;b)控制生产进度，衔接在制品的储备，抓好产品配置，均衡生产，保证生产顺畅，确保生产计划的完成。
2.2车间生产物料准备依据《生产过程物资控制程序》及《仓储管理控制程序》进行领料作业。
2.3生产过程中,各作业车间按照《工艺管理程序》《工序质量控制管理程序》进行生产。
2.4如因客观原因(如供应中断、劳动力短缺、关键设备故障等原因)影响生产计划完成时，生产车间必须马上到仓库检查库存情况，当库存不能保证及时供应时，须及时向生产部与物控部、营销部进行报告，营销部及时与顾客进行沟通、协商，并通知生产部是否需要调整生产计划。
生产部在《T+2日生产计划》及《月度生产滚动计划》中体现。
3品管部依据《检验和试验管理程序》进行首件确认、过程巡查。
4生产过程中不合格品依照《不合格品控制程序》进行处理。
5生产设备依照《设施管理程序》进行管理。
6生产中测量与监控设备依照《监视与测量装置管理程序》进行管理。
7生产作业员及管理人员的在职培训依照《员工培训管理程序》进行。
8生产过程中的产品标识依照《产品标识和与可追溯性控制程序》进行处理。
9生产过程中的搬运,包装及防护依照《搬运、储存、防护、交付管理程序》进行控制。
10产品入库前，由品管部检验员按照《检验和试验管理程序》进行检验;检验合格的产品依照《仓储管理控制程序》进行入库。
11生产部每天对生产计划完成情况进行统计，形成《生产日报表》、《欠产分析情况》每周、月用书面形式分析生产情况，形成《周、月生产情况》并上报公司相关部门和领导。
生产过程管理程序doc
1. 目的为使本厂制程规范化、书面化，达到需求之质量所需要的各种管理及资源，确保制程流程制度化、合理化。
2. 适用范围产品之制程规划、控制与变更均适用之。
3. 权责3.1业务部：根据客户要求进行生产计划安排。
3.2品质部：规划、制定各产品的“品质工程表”及制定各种检验规范。
3.3生产部：生产作业的管理,制订各类设备的操作及维护指导书.4. 定义无。
5. 作业程序5.1制程规划：5.1.1 “品质工程表”规划：依产品制造流程由品质部制作“品质工程表”以规划制程的各产品,达到客户需求的质量所需要的各种管理。
5.1.2 检验指导书：品质部须根据“品质工程表”中各阶段检验要求制定“检验指导书”的内容。
5.1.3 作业指导书:由生产部根据品质工程表要求来制订.5.2 新产品的制作5.2.1当客户委托制造新产品时,营业部工程课负责点收校对客户有关制造的规格或其它等资料并安排新产品样品的试作。
5.2.2生产部根据《样品管理作业指导书》要求，根据样品工单要求进行样品的制作。
5.2.3样品交客户确认合格后，业务部将有关资料交文控分发给相关部门进行量产。
5.3制程规划：品质部依新产品试作的作业流程及相关的作业条件编制相关产品的质量计划。
5.3.1 产品质量计划-----品质工程表依产品制造类别(流程)由品质部制作品质工程表以规划生产制造过程,以达到品质需求所需要的各种控制。
品质工程表的制作参照《质量策划控制程序》。
5.3.2 检验规范品质部须根据需要依据品质工程表中规定的内容制定检验规范。
5.4 制程控制5.4.1人员培训：生产车间负责人须依《人力资源管理程序》对作业人员施以培训。
5.4.2 首件检验与巡回检验按《制程检验控制程序》的规定进行。
5.4.3为避免产品在搬运、储存过程中损坏，各个作业流程均须按《产品搬运指导书》、《仓库管理及产品交付作业指导书》规定搬运及储存产品。
5.4.4 设备预防保养为确保产品质量和制程顺畅，制程中所使用的机器设备须妥善保养，使机器设备能够正常运转（作），依《设备管理程序》作业。
生产过程策划控制程序
生产过程策划控制程序生产过程策划控制程序：1. 概述生产过程策划控制程序是为了确保生产过程的高效性、准确性和可持续性而制定的一套指导性文件。
它包括了生产计划、资源调配、质量控制、风险管理等方面的内容，旨在帮助组织或企业实现生产目标并确保产品符合质量和标准要求。
2. 目标- 确保生产计划的准确性和合理性。
- 优化资源利用，提高生产效率。
- 确保产品质量符合标准和规范要求。
- 管理和控制风险，降低生产过程中的不确定性。
3. 流程- 生产计划编制：根据订单、需求量、资源情况等制定生产计划，并与相关部门进行协调和确认。
- 资源调配：根据生产计划，协调人力、设备、原材料等各种资源的调配，确保生产过程的顺利进行。
- 生产控制：监控生产过程中的各项指标，包括生产进度、产出量、质量控制等，并及时采取必要的措施进行调整和优化。
- 质量控制：制定并执行严格的质量控制流程，包括原材料检验、生产过程监控、产品检测等，确保产品符合质量要求。
- 风险管理：识别和评估生产过程中的风险，制定相应的风险应对措施，并定期进行风险评估和监控，确保风险得到有效控制。
4. 责任与权限- 生产部门负责制定生产计划和执行生产控制。
- 质量部门负责制定和执行质量控制流程。
- 供应链部门负责协调和调配资源。
- 风险管理部门负责风险识别和管理。
5. 监控与改进定期进行生产过程的绩效评估，包括生产效率、质量控制、资源利用效率等方面的评估，并根据评估结果进行持续改进。
通过以上的生产过程策划控制程序，组织或企业可以更好地管理生产过程，确保生产计划的实施和产品质量的控制，提高资源利用效率，降低风险，从而实现生产目标的达成。
同时，持续的监控和改进也有助于不断提升生产过程的效率和质量，增强竞争力。
生产过程策划控制程序：6. 生产计划编制生产计划是生产过程策划控制程序的重要组成部分。
在编制生产计划时，需要考虑市场需求、订单情况、资源供应等多个因素。
首先，需对市场需求进行调研分析，了解产品的销售情况、市场趋势等，以此为基础确定生产计划。
生产过程控制程序
生产过程控制程序一、导言生产过程控制程序是指用于监控和控制生产过程的软件程序。
它主要负责监视和控制机械设备、仪器仪表和工艺参数等，确保生产过程的正常运行和产品质量的稳定。
本文将从以下几个方面介绍生产过程控制程序的设计和实现。
二、需求分析在设计生产过程控制程序之前，我们首先需要进行需求分析，明确程序需要具备的功能和性能要求。
1. 监控功能：实时监控设备状态、工艺参数和产品质量等信息，并能够通过图形界面显示。
2. 控制功能：根据设定的工艺参数，控制机械设备的运行和材料的输送，确保生产过程的稳定性。
3. 报警功能：当设备出现异常状态或超出工艺参数范围时，及时发出警报，并采取相应的措施。
4. 数据分析功能：对生产过程中的数据进行记录和分析，生成报表和统计图表，帮助管理人员进行决策。
5. 操作界面：提供友好的操作界面，方便操作人员使用和操作。
6. 可靠性和稳定性：保证程序的稳定运行和信息的准确性，尽量避免故障和误操作。
7. 可扩展性：程序能够适应不同的工艺和生产环境，并具备一定的扩展性，方便后续的升级和扩展。
三、系统设计根据需求分析的结果，我们可以着手进行生产过程控制程序的系统设计。
1. 硬件设计：根据具体的生产过程和设备需求，选择相应的硬件设备，包括传感器、执行器和控制器等。
同时，还需要设计合适的硬件连接和接口，确保程序可以与硬件设备进行通信和控制。
2. 软件设计：软件设计是生产过程控制程序的核心内容，要保证程序具备所需的功能和性能。
a. 数据采集模块：负责从传感器、仪表和设备中采集实时数据，并进行处理和转换，确保数据的准确性和完整性。
b. 控制模块：根据设定的工艺参数，控制机械设备的运行和材料的输送，以实现生产过程的稳定性和优化。
c. 显示模块：通过图形界面显示实时监控数据和报警信息，方便操作人员进行观察和判断。
d. 报警模块：当设备出现异常状态或超出工艺参数范围时，及时发送报警信息，并采取相应的措施。
生产过程管控流程完整版
生产过程管控流程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】对生产过程中直接影响产品生产效率与品质的各个环节进行管控确保产品满足客户要求。
2 . 范围：本程序试用于本公司所有产品生产过程的控制。
3 . 职责:本车间编制《生产计划表》。
技术部制定产品《作业指导书》，《工艺流程表》及生产夹治具的制作，仪器、设备的调试：负责生产工艺指导及异常的分析处理。
品质部负责制程巡检、成品出货检验、产品老化和首件的确认;负责生产异常处理后的改善结果确认。
生产部根据业务下发的《生产指令单》车间根据生产计划制定《生产任务进度表》，把任务落实到每一天。
4.定义：无5.程序内容：制程控制5.1.1 车间物料员根据订单、备料单开取《领料单》到仓库领取订单所需物料。
5.1.2 生产前车间制作首件并交品质部确认合格方可生产。
按照《首件确认流程》处理。
5.1.3 车间按《作业指导书》、《工艺流程》排线生产，并对生产过程进行把控，确保产品符合品质要求，产能标准。
5.1.4 产线仪器、设备的作业参数严格按照《作业指导书》规定设置。
5.1.5 产线检测仪器必须保证在校正合格期限内，按照《仪器校正管理程序》处理。
5.1.6 生产前物料出现欠料异常，则按照《生产计划控制程序》处理。
5.1.7 生产中设备出现异常导致产品缺陷或无法继续生产，按照《设备保养管理程序》处理。
5.1.8 生产中如出现生产工艺问题，按照《制程检验控制程序》处理。
5.1.9 车间各段生产必须按照《生产计划表》的要求完成。
生产各段按订单排期务必达成目标，如特殊原因不能按时完成当日计划，车间自行组织安排加班；产线在生产过程中出现品质异常，必须按照《不合格品控制程序》、《制程检验程序》进行处理。
如属制程不良，由生产部填写《异常跟踪表》反馈给品管并通知技术、及相关部门人员协助解决。
按照《纠正预防措施控制程序》处理。
生产过程控制程序(IATF16949)
修改记录1.目的本程序规定了产品生产过程，以保证生产过程按规定的方法和程序在受控状态下进行。
2.范围所有批量产品的生产过程均属之。
3.相关文件及术语3.1生产异常:因定单变更、交期变更（提前）及制造异常、机械故障等因素造成产品质量、数量、交期脱离原计划预定等现象。
3.2关键工序:本公司指压铸工序。
4.职责：4.1物流计划部负责生产计划的下达；4.2生产部负责生产制造过程产品质量和生产异常的控制、生产计划的执行、确保质量与交期的达成；负责生产现场的改善计划与实施；负责生产过程的管控及生产安全；4.3仓库负责原材料的库存管理、产成品入库的签收；4.4项目工程部负责提供技术资料和技术支持，对PFMEA、控制计划、作业标准书进行定期评审；4.5生产部负责设备的正确使用和日常维护技术，并对设备定期进行二、三级保养，设备的维修及安装调试，工装的维修工作；4.6人力资源部负责人员培训考核及持证上岗主导工作；4.7质量部负责监视和测量装置管理及质量改进推进；5 流程图6 内容6.1生产作业准备6.1.1生产部各车间主任依据生产部计划员编制下达的“日生产计划”进行生产前的准备工作；6.1.2作业员在上岗前由人力资源部主导培训、持证上岗。
6.1.3生产前技术员对设备、工装、模具、辅具等相关情况进行日常点检，如发现有异常，应及时解决，若设备、工装模具不能解决则分别填写“设备维修申请单”、“工装维修申请单”、“模具维修申请单”报生产部设备管理人员/模具维修人员/工装维修人员，确保修复验证到合格状态后方可使用。
6.1.4质量部必须及时提供有效监视测量装置，经生产领用后并放置于生产现场。
6.1.5生产现场应将以下资料放置于现场：“**作业指导书”、特殊工序还需要有“设备操作规程”等；6.1.6对发到现场的原物料，各班长(组长)必须仔细确认，数量是否准确、型号规格是否正确、是否为合格状态，如有异常及时将结果反馈给车间主管，车间主管应主导协商解决；6.1.7在各项准备工作完成后，班长应依生产计划对作业员进行各项工作之安排，新技术产品还应进行三级培训。
生产计划管理程序文件.doc
产计划管理及下达程序文件1．目的：适时适量有效有序的组织公司的车间生产以及相关部门的生产协调，防止过度生产造成产品积压及资金浪费，保证产品销售，使整个生产计划的执行在有效控制中，保证客户需求。
2．范围：工业园鲜奶车间、常温奶车间、酸奶车间、瓶奶车间、特供车间、收奶中心、化验室的周计划、日计划的编制、生产过程中的调整、计划的修改、各个部门生产进度的跟催。
3．职责：生产计划主管负责产能分析、计划编制、计划实施调整、进度跟催4．管理内容：4.1产能分析：4.1.1生产部生产计划主管在接收订单后，首先要收集相关的数据：4.1.1.1 核对库存品和在制品的数量，防止过度生产造成产品积压及资金浪费；4.1.1.2 作出产能分析，分析内容包括：（定额、设备能力）生产能力。
如果能力不足需要调节生产顺序或协调生产部门增加瓶颈处的人员以及生产设备。
如果无法调整，目前的设备和人力不能保证客户的需求，应及时通知业务部门，让客户调整订单；4.1.1.3工装是否完好且具备生产条件。
如果工装不具备生产条件，应及时联系技术设备部门对工装进行维修。
如果维修工装时间过长，不能保证客户需求，应及时通知业务部门，协调客户调整订单；4.1.1.4 核对所需原物料等数量，是否满足生产的需求，如果不能满足，应及时通知物资人员或使用单位请购；4.1.2 根据收集的数据以确定是否能够满足客户的需求。
4.2计划编制：4.2.1 生产计划主管根据数据分析编制产品生产计划4.3 常温奶等其他车间实施调整：4.3.1根据生产安排通过ERP系统下发月计划量给财务、物资、生产车间相关部门，计划量上注明产品的规格和具体数量。
依据月销售计划制定生产计划，与其他部门协调沟通无异议后将生产计划正式下发相关部门（财务、物资、奶源、设备、车间）相关部门负责人签字确认。
在每天的实际生产过程中可能出现各种各样的问题，这些问题给生产计划顺利进行造成影响。
为了使生产顺利进行，为了保证客户需求，遇有设备维修，物资短缺，人员安排、车间关于生产计划等具体问题相关部门负责人要及时通知生产计划主管，同时，生产计划有临时变动生产主管会以电话或者书面形式将重新下发相关部门并签字确认4.3.3 生产部将各车间的月计划，周计划、日计划下发到收奶中心，以便收奶中心做好奶源安排。
生产过程管理程序
●
生产领班
生产工程 ●
师 品质工程 ● 师
精明铝品五金制品厂
文件编号 版 本/修 订 号
CM-QP-23 A/0 生 效 日 期
文件名称
页
次
2005-9-01
生产过程管理程序
第 5 页 共 8页 条 款 号 7.5.1+7.5.1.2+7.5.1.3+8.2.3
流程 生产准备
等级
A
目标
输入
1．《生产计划》 2．现有《生产计划》
1．《生产安排表》 ——环境
5.1.4 生产车间应对生产科下达的《生产计 划》所需的人员进行评审。评审的内容包 括：员工技能、储备员工、员工数量、员工 体质及视力。
1．《生产安排表》 ——员工
车间主任 车间主任
5.1.5 生产车间应对生产科下达的《生产计
A
1．《生产计划》
划》所需的工艺文件进行评审。评审的内容 包括：技术科、品质科、设备科等部门发放
划》所需的设备（包括工装）进行评审，评 审的内容包括：设备的规格型号、目前的性
1．《生产安排表》
能、所需的数量、维护计划及关键设备的配 ——设备
车间主任
件更换计划等。
A
1．《生产计划》
0遗
漏
A
1．《生产计划》
5.1.3 生产车间应对生产科下达的《生产计 划》所需的生产场地进行评审。评审的内容 包括：产品的周转场地及路线、产品对生产 环境的要求、员工对生产环境的要求。
输出
5.1 资源分析（5M1E）： 5.1.1 生产车间应对生产科下达的《生产计 划》所需的材料进行评估。评估的内容包 括：材料名称、规格、计划数量（必要时评 审库存量）、领料方法、从料库到车间的运 输方法。
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
1.0目的
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
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1目的
為确保本公司生產過程順利進行,提高生產效率及產品質量特制定此程序。
2范圍
适應于本公司廠內之所有產品生產過程。
3權責
3.1 工程部：作業指導書、QC工程表。
3.2 生產部：机器操作說明規定,生產過程管制与不合格品管制。
3.3 品管部：生產過程中質量控制。
4定義
無
5作業內容
5.1生產過程管理程序(附件一)
5.2管理內容
5.2.1生產部接到發貨部下發之《生產通知表》,依据其要求并結合公司之
生產狀況,排定《生產計划表》并下發車間班組。
5.2.2生產車間依照《生產計劃表》之要求及《QC工程表》之規定進行生
產。
5.2.2.1生產物料之准備依据《倉儲管理程序》進行領料作業
5.2.2.2生產部依据《資源管理程序》准備人力、設備、模具。
5.3生產過程中,作業員依据相關作業指導書、机器設備操作規程及安全操作
規程進行作業,并依据《生產過程中檢驗程序》進行自檢。
5.4品管部PQC依据《生產過程中檢驗程序》進行首件确認、過程巡查。
5.5生產過程中不合格品依照《不合格品管理程序》進行處理。
5.6生產設備依照《生產設備管理程序》進行管理。
5.7生產中測量与監控設備依照《測量与監控設備管理程序》進行。
5.8生產作業員及管理人員的在職培訓依照《人力資源開發管理程序》進行。
5.9生產中之產品標識依照《產品標識和追溯程序》進行處理。
5.10生產過程之搬運,包裝及防護依照《產品防護管理程序》進行。
5.11產品入庫時由生產部填寫《產品入倉質檢報告》依照《成品檢驗管理程序》進行,由品管部FQC檢驗合格后依照《倉儲管理程序》進行入庫。
5.12 特殊生產過程在本公司為退火過程,其過程管控方式依照《特殊過程管理程序》進行控制。
5.13生產部每天依照實際生產情況,制作《生產日報表》,上報公司副總經理審批。
5.14 生產過程中控制方式(含退火過程之參數)更改時依照《工藝設計管理程序》進行。
5.15質量記錄依照《質量記錄管理程序》進行保存管理。
6相關文件
6.1倉儲管理程序
6.2 資源管理程序
6.3 生產過程中檢驗程序
6.4 不合格品管理程序
6.5 生產設備管理程序
6.6 測量与監控設備管理程序
6.7 人力資源開發管理程序
6.8 產品標識和追溯程序
6.9 產品防護管理程序
6.10 成品檢驗管理程序
6.11 特殊過程管理程序
6.12 質量記錄管理程序
6.13 QC工程表
6.14工藝設計管理程序
7表單
7.1 生產計划表
7.2生產日報表
7.3 產品入倉質檢報告
8附件
8.1 生產過程管理程序流程圖
附件一生產過程管理流程圖
（本资料素材和资料部分来自网络，仅供参考。
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