冲孔混凝土灌注桩施工方案

冲孔混凝土灌注桩施工

一、施工方法

（一）测量放线

施工测量包括：平面定位测量、轴线（垂直）测量、标高（水平）测量。

根据业主提供的红线图和控制点，用于定位控制及高程标高控制。根据基准点和基准线，测定出本工程定位主控轴线及引桩点并绘图上墙。

平面控制：采用全站仪测出主控制站，并控制轴线定位，然后测量各控制点并布置图。

1．因本工程基础施工钻机数量多，产生的泥浆及提出的石渣堆到孔口旁，会将每个桩轴线的引桩覆盖或压偏，给桩孔的定位产生一定的影响，结合本工程的实际情况，桩位采用极坐标法放样，直接采用放线办提供的4个控制点作为测站，将每栋楼每个桩位中心坐标在室内计算出来报监理、业主审批后安排专人负责实施。

测量方法应结合“外控法”实施，先将外边线主控轴线控制点引测到距主轴线外约2m处，并作好标记，加以保护，相邻两控制点基线间不应有障碍物阻。

（二）施工方法

1、桩孔定位：

埋设钢护筒：钢护筒壁厚采用δ=12mm的钢板，内径 1.2m，钢护筒长度1.5-2.5m。在桩位处开挖2-3m左右的孔，深度以能完全埋设钢护筒为宜，然后安装钢护筒定位，在钢护筒四周回填粘土并压实。

成孔：成孔采用卷扬机带十字冲锤冲击成孔。冲孔采用泥浆护壁，根据本工程桩基础的工程地质情况分析，由于砂卵石层透水性好，应作好片石、粘土固孔和保证孔内泥浆高于河流水位或地下水位1.0～1.5m。冲孔过程中作冲孔记录，并在土层变化处捞取渣样，判明土层，与地质剖面图相应。冲孔过程中，使用长度为直径4倍的检孔设备对孔径以及垂直进行检查，以便及时发现问题，予以纠正。

成孔质量检测：用伞形检孔器在以倒锤线进行，成孔平面位置偏差不得大于5cm；冲孔直径不得小于设计图示桩的直径；冲孔倾斜度不大于1%；冲孔内沉淀厚度用沉淀盒检测，必须符合规范要求；冲孔深度不得低于设计图示尺寸。

安装钢筋笼：桩的钢筋骨架分节制作，每节长度9m，利用冲孔架上的起吊装置分节接长放入孔内，焊接在井口完成。为保证骨架刚度，加焊十字筋。在钢筋笼四周焊定位筋，以满足钢筋骨架的保护层厚度。钢筋骨架的长度和接头，必须检查，合格后由监理工程师确认。钢筋骨架顶面采取有效的方法进行固定，防止砼浇筑过程中钢筋骨架上浮。

灌注水下砼：钢筋笼安装经监理验收合格后即下导管灌注水下砼，导管采用φ250钢导管，并进行水密承压和接头抗拉试验，保证接头良好。灌注砼前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合要求，应再次清孔。灌桩注砼采用1.2m3的浇注漏斗，配备1.5m3的集料斗储备首批砼。砼坍落度在18～22cm，并掺加外加剂起缓凝作用。开始灌注前，导管底至孔底间留25～40cm的空间。首批砼开灌后，导管下埋深可达2m。正常灌注过程中，要经常测量砼顶面标高保持导管埋深在2～6m范围。灌注连续进行，不得中断，并做好水下砼施工记录。当灌注砼高出桩顶设计标高0.8m，拔出导管。

成桩后的砼在灌注7天后进行超声波无破损检测或低应变动测，检测合格后即进行基础地梁的施工。

2、工艺流程

测量放线定位桩→孔口人工挖2～3m深浇筑钢筋砼护壁或埋设钢护筒→冲击机就位→冲锤轴线的校正→开孔→成孔（直至到设计深度）→基底钻探取芯→桩孔验收→清孔、检测→钢筋笼制作→安装导管→吊放钢筋笼→预埋超声波检测钢管→二次清孔→浇筑砼。

3、施工工艺

（1）首先复测每根桩位，误差控制在设计允许的±50mm之内。

（2）根据场地地质情况采用人工开挖2m孔口、浇筑150mm厚的钢筋砼护壁作为冲击桩埋设钢导管的护筒，护筒内径1000mm，砼强度等级C30。考虑到该场地为回填土方，成孔时有较大的振动荷载，为避免和减小砼护壁发生位移，在砼护壁上口增加40cm厚锁口盘。锁口盘具体做法详下图：

（3）待护壁砼达到70%强度后方可埋设钢导管护筒及冲击机的就位。

（4）冲击机就位开孔前，检查冲击机机座的平整度（用水平尺检测）及冲锤轴线的垂直度（用垂球或经纬仪检测）以及冲锤是否对准桩位，以保证成孔的垂直度。在冲击的过程中也要经常检查，一旦发现垂直度超出范围应立即进行调整。

（5）开孔时，应低锤密击，当表层为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏性土块（黄泥）夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。

（7）进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300-500mm处，然后重新冲孔。

（8）当遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；遇基岩面高低不平时，加硬片石回填反复冲打，直正常钻进。

（9）为保证桩端进入基岩后满足设计的嵌岩深度，结合地勘报告，对每栋楼每根桩的深度及地质情况进行分析，并作出统计表格，作为实际成孔深度控制的参考资料。并可以提前做好遇到不同岩层时成孔的施工保障措施。

（10）清孔按下列规定进行：

清孔方法之一就是换浆法清孔：

在钻孔达到设计标高后，将钻头稍提离孔底，用泥泵继续循环冲洗液，换浆清理沉碴。开始保持原泥浆的比重进行循环，随着残存的沉碴不断的被返去，然后逐步降低泥浆比重，直到孔底沉碴达以要求为止。为了保持孔壁的稳定，上述工作应迅速进行。

另一种清孔方法就是抽浆清孔：即以压气反循环的方式进行清孔。即由风管浆压缩空气通过综合室输进排泥管。在排气管内形成低比重的气液（包括固相）混和物，在压差的作用下，沿排泥管向外排出泥浆和孔底沉碴。

清孔结束后，吊放钢筋笼后，需对孔底进行冲搅，使未被清除的沉碴悬浮于孔内冲洗液中，然后立即下灌浆导管，迅速进行混凝土的灌注。

（11）钢筋笼的制作和吊装

1）对预制的钢筋笼应逐节检查。重点是主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距、加密区长度、主筋搭接、纵横筋交叉点的焊接质量及笼顶预留的锚固长度必须符合设计要求。

2）检查钢筋笼保护层支架的设置。一般沿钢筋笼长度2-4m放置一组弧形钢筋支架，每组设置4-6个，支架采用φ8圆钢制作，沿钢筋笼外圆均匀安放。保护层支架的设置即可避免笼体碰到护壁，也可保证砼保护层均匀以及钢筋笼在桩体内的位置正确。

3）钢筋笼应具有足够承受吊装的强度和刚度。为此在吊点处及上下1m处增加直径12mm加强补强环筋。

4）钢筋笼的吊装应采用双点起吊，保持笼轴线重合。入孔时需始终保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。一旦受阻立即查明原因，禁止左右晃动及旋转、高起猛落、碰撞孔壁和强行冲击下放等。钢筋笼顶标高必须符合设计要求，沉放钢筋笼的长度与孔深相吻合。

5）在孔口连接上下两段钢筋笼时，须将钢筋笼吊直，并将上下两段钢筋笼之间的主筋位置找正整合，上下两段钢筋笼必须保持垂直，然后进行焊接。搭接长度采用单面搭接焊10d。

（12）对桩身完整性检测应按相关规范预埋超声波检测钢管，预埋钢管直径为50mm，采用可靠的螺纹连接。在预埋钢管的底端用堵头或焊接钢板密封，顶端用堵头临时封堵。埋置数量为桩基总数量的10%或根据当地质量监督部门的要求进行。

钢管可以固定在钢筋笼分布的主筋上，采用可靠的绑扎或焊接，使预埋钢管的位置准确、牢固。