浅议PVC双色共挤异型材挤出技术(精)
异型材挤出成型—异型材成型工艺(塑料挤出成型课件)
机头 压力 不足
定型段 物料 入机头 配方中 物料 分料筋 挤出 长度 未充分 料流 外润滑性 流动性 处熔体 速度 不足 汇流 偏低 过强 太差 温度偏低 太快
调整 物料 流量
增加 机头 压力
增加 定型段 长度
在模芯 支架后 设置 物料池
增大机头 入口处的 树脂流道
降低 混料的 外润滑性
采用 流动性好 的物料
冷却水对 型材冷却过快
关小冷却水
真空压力过大
定型模与冷却水箱 不在同一直线上
减小真空吸力
调整定型模与水箱 在同一水平直线上
异型材挤出成型工艺规程
异型材挤出工艺规程
1、开机前准备 检查水电供应、辅机是否正常，辅助工具
是否准备齐全，人员是否到位。
2、升温 升温并观察温度变化，打开螺杆油温，开启水阀，
（2）待停机料挤出后，依次关闭定型真空、风机，停止主 机螺杆，关闭螺杆油泵、冷却油泵。牵引机待料条牵引完 毕后关闭；
（3）后退定型台，松动模头紧固螺丝，松开连接法兰螺丝， 整体拆下模头，模具交付模具工清理；
（4）松开定型模底脚紧固丝，关闭主水阀，拔掉水、气管。 （5）关闭总电源，收拾工具，打扫现场卫生。 注：停机清理定型模执行（1）（2），清理模头还需执行
比如850r/min左右，低速排料， 转 速150r/min左右。
（4）混合温度：视冷热混合情况而定。 （5）混合时间：一般为5-15min。
二、异型材成型工艺控制
物料混合包括热混和冷混。
热混的目的是将物料中各个组
分颗粒达到最大程度的分布，使 物料升温，达到预塑化，如PVC 热混温度控制在115～120℃。
挥发物含量过多 产生分解气体
大
增加螺杆压缩比， 使排气完全
硬PVC门窗异型材挤出成型工艺报告
硬PVC门窗异型材挤出成型工艺一、生产工艺流程硬PVC门窗异型材的生产工艺路线主要有单螺杆挤出成型工艺和双螺杆挤出成型工艺两种，而两种工艺挤出用的原料都是前道工序按一定配方配好的混合粉料。
目前，硬PVC 门窗异型材的挤出大多采用锥形螺杆挤出生产线。
(一)单螺杆挤出成型单螺杆挤出成型工艺特别适用于小批量、小规格异型材的生产。
其工艺流程如下：混合粉料→单螺杆挤出造粒→单螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品(二)双螺杆挤出成型双螺杆挤出成型工艺可用粉料直接成型，生产能力大，特别适用于大批量常规型材和大规格异型材的生产。
其工艺流程如下：混合粉料→双螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品二、双螺杆挤出机挤出硬PVC门窗异型材工艺控制要点硬PVC门窗异型材的挤出过程可简述如下：改性PVC混合料在机筒内经过螺杆混炼，在内磨擦热和电加热的作用下，物料逐渐变成熔融粘流态，物料在旋转螺杆的流动下向机头方向螺旋运动。
进入机头模具后，在高温、高压下经过机头模具型腔进行分流压缩成型，挤出近似制品断面的型坯，再经过定型模具对型坯真空冷却定型，达到制品设计要求。
成型温度、定型冷却、螺杆转速、牵引速度、加料速度等都是影响异型材制品质量的重要因素，现分述如下：(一)温度控制PVC混合粉料进入挤出机后,要完成压实、输送、熔融、均化以及在较低温度下挤出。
为获得高质量、高产量型材，各段的温度需反复调节、准确控制，使物料在挤出成型过程中，始终在熔融温度与分解温度区间进行。
要正确设定温度，则需充分考虑和指导物料成型温度的相关因素。
1影响物料加工温度的因素1)配方及原料质量对加工温度影响最大的是配方，不同原料组成的混合物料其塑化温度不同。
配方确定后，加工温度也就基本确定了，只需视产品质量作小范围的调节；同一配方不同厂家生产的原料，挤出成型温度往往也有差异，只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量，适时调整设定温度。
2)挤出速度在正常生产工艺条件下，提高挤出速度会使物料磨擦生热，所以应适当降低加热温度。
PVC物料挤出塑化浅议
PVC物料挤出塑化机理
根据PVC物料在双螺杆挤出机机筒中的三段塑化历程，将螺杆分为三个区域：固就是对物料在机筒中的螺杆三段塑化历程机理的讨论。
固体输送区
熔融区
熔体输送（挤出）区
1、固体输送区塑化机理
在机筒中，把固体聚合物(PVC)及其助剂的流动、预热、压实区域定义为固体输送区。首
PVC物料挤出塑化浅议冯伟刚
在PVC异型材的生产过程中，产品质量与PVC物料挤出塑化质量有直接的关系。所谓PVC物料是指PVC树脂与各种助剂混合后的产物（粉状固体）。PVC物料挤出塑化质量一般包括二个方面，内在质量和外在质量。内在质量指PVC物料的塑化度、PVC异型材的物理性能，外在质量是指型材外表面、断面结构与尺寸。本文重点对内在质量从硬件（挤出机）和软件（配方、工艺），进行PVC物料挤出塑化机理及影响因素的讨论，对提高PVC物料挤出的塑化质量，进而提高PVC异型材的产品质量有着积极的意义。
当大的压力，这些压力与周围热介质的软化
，把压实的颗粒变成密实的"固体床"。此时的固体床是由一部分PVC高弹态与一部分PVC玻璃态、少量的PVC粘流态组成的混合状态。固体床具有螺旋形螺槽的形状并且在螺槽内滑动。由于这种相对运动，在固体床和机筒表面之间的熔膜内便产生了速度分布。于是，熔膜中的熔体开始向螺纹推进而流动，当它遇到螺棱时，螺棱便将熔体从机筒上"刮下"，并且聚集在推进螺纹前方的螺槽后部的熔池中。当固体床沿着螺槽移动时，越来越多的熔料被带入熔池，因此，熔池的尺寸增加，而固体床的尺寸则减少。固体床被逐渐破坏而成为粘流态向前输送。
双色双面PVC共挤型材[实用新型专利]
![双色双面PVC共挤型材[实用新型专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/fc3563a4852458fb760b56c9.png)
专利名称：双色双面PVC共挤型材专利类型：实用新型专利
发明人：徐辉,何祥燕,童吉琼,武艳艳申请号：CN201120253781.7
申请日：20110718
公开号：CN202187659U
公开日：
20120411
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型公开了一种双色双面PVC共挤型材，其特征是共挤型材是在型材的外壁外表面具有ASA共挤层，设置型材的内壁为彩色PVC共挤层，以型材外壁外表面的ASA共挤层、型材内侧壁的彩色PVC共挤层以及型腔体构成双面共挤型材。
本实用新型既能提高型材的耐候性能、延长门窗的使用寿命、根据建筑物外立面需要调节色彩，又能配合室内装饰色彩需要。
申请人：安徽国风塑料建材有限公司
地址：231633 安徽省合肥市长江东路46号
国籍：CN
代理机构：安徽省合肥新安专利代理有限责任公司
代理人：何梅生
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共挤与覆膜彩色型材对比(精)
一、四种彩色塑钢型材的工艺简介市场上常见的彩色塑料门窗型材，是由双色共挤、静电喷涂、全混，覆膜不同工艺做成。
1、双色共挤型材双色共挤的表面是一层彩色的膜PMMA，且很厚，它直接跟着PVC一起成型。
PMMA的抗光性能比PVC要好很多。
但在双色共挤的型材表面的PMMA是含色素的，阳光是直接照到色素上，这样就易褪色。
在双色共挤中，两种材料的膨胀系数不同而把它们挤压到一起时易出现分层。
由于PMMA的价格较贵，中国在双色共挤中使用的PMMA层很薄，大概只有100µm，这样彩色型材的成本可降低。
双色共挤的型材表面只能做出一个光面效果。
共挤出的型材不象一般的PVC表面很光滑平整，因为PMMA的流动性好，所以表面有痕迹，故一般还需增加一个细腻的金属刷把表面刷平，但很多企业为省钱不增加此道工序。
总体来讲，由于双色共挤上层也是PMMA层，所以在颜色变化上，抗光性和耐气侯性都较好。
而某些色素的保色性较好，例如深绿和深蓝。
但是颜色越深吸收的热量就越多。
由于不同的材料膨胀系数不同，会产生裂痕分层。
同时双色共挤的模具很贵，要2个螺杆挤出装置。
如果要换颜色前后都需挤出很多料，这样要浪费很多原材料。
故每种颜色要有一个最少订量才能开机。
2、静电喷涂型材静电喷涂，一般要喷2-3次，调色至少一斤，在德国喷涂一般只在窗厂做，型材厂几乎不做。
静电喷涂后产品在焊接时由于温度太高导致窗角焊接处接口会变黑，有一种漆在焊接时接口不会变黑但价格太贵。
静电喷涂的产品不抗磨且很快就会失去光泽，特别是颜色深的一段时间就会变灰，表面加一些油会好一些，但也比膜褪色快，喷涂的厚度一般只有10µm厚，原则上也可涂一层PMMA，但涂上去厚度也只有20µm，而且很少有人涂上。
铝合金型材也可喷涂，但工艺不一样，铝合金喷涂是一种粉末喷涂，这种色素粉末被一种材料包成颗粒，铝合金的表面温度很高，这种颗粒喷涂在铝合金上就会熔融，表面就涂上了颜色。
浅谈硬质PVC异型材再生料共挤技术
一、概述在塑料异型材生产过程中会产生一定数量的废料，以及在塑料门窗组装加工过程中的下料和切角等工序也会形成部分废料。
将粉碎后再回收利用的生产废料称之为再生料。
对这些生产废料的处理过去通常是粉碎后填充到PVC原料中再利用或降级加工成其它塑料制品。
前者会影响制品的表面色泽、机械性能及其它质量指标；而后者造成经济损失。
再生料共挤技术是将新混粉料与再生料分别通过主流道和共挤流道共同挤出生产出合格的塑料型材制品。
采用再生料共挤技术可很好地回收利用废料，是降低消耗、提高原料利用率、降低生产成本的最佳方案之一。
二、经济效益分析若某塑料异型材厂年产量为2000吨型材，可回收废料产生率按7%计算，则每年将产生140吨废料，按目前市场价格计算，如果将这140吨废料通过再生料共挤技术加以回收，每年可节省约100万元。
由此可见再生料共挤技术的经济价值是显著的。
三、应用范围鉴于再生料的各项性能与新混粉料存在一定的差别，再生料适合用来成型于制品的非暴露面或制品的内层。
见图1：涂黑部分为再生料。
图1四、关键技术再生料共挤成型是在型材挤出过程中，单螺杆挤出机将再生料通过共挤流道与由主机主流道挤出的新混料汇合共同挤出的一种成型工艺。
其中主流道由主机挤出成型制品的可见面，共挤流道由单螺杆挤出机挤出成型制品的不可见面。
再生料共挤成型技术关键是模头共挤流道的结构设计。
由于单螺杆挤出机和主机挤出特性存在差异，因此，共挤流道与主流道存在压力差和速度差，在模头设计时应精确计算两流道的流变参数，确保在料流交汇处压力与速度平衡。
1、模头设计基本参数如下。
（1）、模头间隙HH=(0.8～0.9)δ式中：δ--型材壁厚（2）、模头定型段长度LL=(30～40)H（3）、压缩比II=T2/T1=3.54～式中: T1--模头定型段间隙T2--模头压缩段间隙共挤流道↓←主流道图2 再生料共挤模头结构示意图2、共挤流道的设计以60平开框为例,再生料共挤流道结构示意如图2。
UPVC异型材挤出技术
型材质量的涵义
质量在物理学中表征物体所含物质的多少。通常质量指产 品对标准或技术指标的符合性。塑料型材依据的国家标准 为GB/T8814-98。型材质量包含两部分：表观质量、物理性 能。其中表观质量有6个指标，1.外观（成形）；2.颜色； 3.功能尺寸；4.长度；5.弯曲度；6.米比重。物理机械性能 有10个指标，1.硬度（不易出现划痕）；2.拉伸屈服强度 （塑化）；3.弯曲弹性模量（塑化）；4.维卡软化点（塑 化）；5.断裂伸长率（韧性）；6.低温落锤冲击（断面设计 、加工工艺）；7.加热后状态；8.加热后尺寸变化率；9.氧 指数（自熄性能）；10.耐候性。质量外延包括保护膜贴覆、 包装数量、包装样式、包装膜完好情况等。
挤出技术
以设备为主线，介绍了挤出系 统的设备结构 设备结构、设备的工作原 设备结构 工作原 工艺要求及控制 理、生产中的工艺要求 控制 工艺要求 要点、 质量要求、 要点、型材的质量要求、典型 质量要求 质量问题的处理方法 处理方法。 质量问题的处理方法。
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彩色型材生产规定1\8.jpg 彩色型材生产规定
挤出系统组成
型材挤出系统
挤挤挤
定定定
牵牵挤
切切切
堆堆挤
挤出机基本知识
CON50、CON 60、PAR88、PAR108-20、 PAR108-24、
120kg/h 180kg/h 220kg/h
300kg/h
360kg/h
CON表示锥形双螺杆，PAR表示平行双螺杆，108表示螺杆 直径，20表示长径比。在螺杆直径相同的情况下，长径比值 越大，螺杆塑化能力越强，产量越大。1\25.jpg
型材牵引时注意要点筒区和连接体升高5打快牵引型材与牵引绳结头要小水箱内冷却水不要太多牵引时用干手套进入水箱后防止卡住高分子物理学的几个概念pvc属于热塑性材料遇热成为流体pvc是聚合物由单体聚合而成分子量存在差异pvc存在3态变化玻璃态高弹态粘流态并且是可逆的pvc加工温度达到分解温度会发生化学反应脱氯导致颜色发黄任何流体都存在粘度随着温度升高会降低流动性好进入喂料段物料从筒区和螺杆吸收热量并通过深螺槽向前输送
浅述PVC-U异型材挤出模具的关键技术
2)保证成型的制品符合GB/T8814-1998有关检测指标要求，特别要求焊角强度高、低温
抗冲击性能好、表观质量优异；
3)根据不同地域、气候条件设计，适应性强、经济合算。
4.模具设计关键技术
塑料异型材挤出模具包括口模和定型装置两部分。
2)柔性磨体振动抛光〔1〕
以高分子聚合物为载体，与一定粒度的磨粒、防粘剂、润滑剂按一定比例混合而成一种具有粘弹性的柔性磨料。将这种柔性磨料加压注入需抛光的工件孔腔中，使其与孔腔壁完全吻合，犹如一个和孔腔形状完全相同的柔性砂条。在砂条承受一定压力的条件下向工件施加振动力，通过工件孔腔壁相对磨体产生振动位移，柔性磨体暴露在外的磨粒锐刃划擦孔腔壁面的粗糙部分，作微量切削，以达到抛光目的。
高效率的冷却定型系统设计应包括以下要素：
1)合理进行型腔尺寸设计(表1)，保证型腔和型坯良好匹配，以提高冷却效率、降低能耗；
2)根据速度要求计算冷却水路分布和干定型段长度；
3)集中供水、抽气，保证模具外形整齐、美观，操作方便；
4)为防止高速挤出时因局部冷却能力不足造成型材变形，可在型腔中预先设计反向变形。如图3型腔中C面设计成弧面以预防制品成型后该面凸起，其中弧面弦高视C面的宽度不同取0.3～0.7mm；
图2熔体在异型流道中的演变历程
1—真空吸附腔2—真空吸附孔3—抽真空孔4—真空吸附槽5—冷却水孔
图3平开窗扇定型模结构原理图
5)设计喷水糟、高效散热销(图3中A)、散热镶件和异型水孔(图3中B)解决狭小空间、凹槽、凸台的冷却问题，使高速挤出成为可能；
6)采用串联式整体干式定型装置，数段定型模(单段长240～400mm)安装在同一底板上，保证各段型腔对中、相互密封良好。同时，通过减少干定型区中部真空槽数量，可达到减小型材牵引阻力，降低能耗的目的。
双色共挤密封条
双色共挤密封条一、引言双色共挤密封条是一种新型的密封材料，具有很好的密封性能和美观性能。
它采用了双色共挤技术，将两种不同颜色的塑料材料同时挤出，形成一种具有两种颜色的密封条。
在实际应用中，双色共挤密封条被广泛应用于家居、汽车、电子等领域。
二、双色共挤技术1. 双色共挤技术原理双色共挤技术是将两种不同颜色的塑料材料通过一个挤出机同时挤出，并通过一个专门设计的模头将两种颜色的塑料材料分别注入到不同的腔室中。
当两种塑料材料相遇时，由于它们之间存在着很强的黏附力和热融合性，就会自然地形成一种具有两种颜色的密封条。
2. 双色共挤技术优点（1）生产效率高：采用双色共挤技术可以在一个生产线上同时生产出两种不同颜色的密封条，从而大大提高了生产效率。
（2）节约原材料：采用双色共挤技术可以将两种不同颜色的塑料材料同时挤出，从而节约了原材料的使用量。
（3）美观性好：由于双色共挤密封条具有两种不同的颜色，因此可以根据客户的需求来设计出各种不同颜色的密封条，从而提高了产品的美观性。
三、双色共挤密封条特点1. 密封性能好双色共挤密封条采用了双层结构，其中内层是软质材料，外层是硬质材料。
这种结构可以使密封条在压缩时更加紧密地贴合在被密封物上，并且具有很好的耐磨性和耐腐蚀性。
2. 美观性能好双色共挤密封条具有两种不同颜色，可以根据客户需求进行设计。
同时，它还具有亮丽的表面光泽和平滑的表面质感，在产品外观方面也具有很大优势。
3. 适用范围广双色共挤密封条适用于各种行业和领域，比如家居、汽车、电子等。
在家居方面，它可以用于门窗密封、水管密封等；在汽车方面，它可以用于车门密封、车窗密封等；在电子方面，它可以用于手机外壳密封、电器插座密封等。
四、双色共挤密封条应用案例1. 家居领域双色共挤密封条可以应用于门窗的密封。
传统的门窗密封条只有一种颜色，而且容易老化变形。
而采用双色共挤技术生产的双色共挤密封条具有两种不同颜色，外观美观，并且具有很好的耐久性和防水性能。
PVC物料挤出塑化的浅议
PVC物料挤出塑化的浅议浅析CPVC的加工工艺在由CPVC树脂加工成型为成品或者半成品的过程中，“塑化”是一个关键。
不管是挤出成型还是注射成型，塑化的质量直接关系到产品的内在质量与表面质量，因而，如何从工艺、设备及技术上得到好的塑化质量，也就是CPVC加工的关键。
下列几点能够帮助我们熟悉在CPVC加工过程中如何提高塑化质量：一、CPVC的分子式CPVC（PVC-C）是PVC的氯化产物，它是聚氯乙烯的氯化改性，改性后的PVC能够达到二种不一致的目的，一是提高热变型温度，增加刚性，提高化学稳固性，同时提高耐候性及难燃性，降低烟密度，这种产品通常用来制成产品，用于有特殊要求的场合；二是提高材料的溶解性能。
这种产品俗称过氯乙烯，要紧用于生产粘合剂、涂料与氯纶化纤。
CPVC的氯化方法为水相悬浮（淤浆）氯化法。
它的分子结构为：-CHCl-CHCl-CH2-CHCl-CPVC的性能决定于二个因素：氯的含量与氯在CPVC分子链上的分布。
因此相同氯含量的CPVC会由于氯原子的分布不一样而产生较大的性能差别。
二、成型加工过程中提高塑化质量的有关要素本文讨论CPVC的挤出成型加工。
由于CPVC的熔体粘度至少为PVC的2倍,加工温度高,在加工过程中因热分解产生HCL的释放而造成了加工成型的困难与设备的腐蚀。
在挤出过程中，如何使CPVC这种高粘度的材料达到理想的“塑化”（塑化到位）是CPVC加工技术的关键。
因此，它对配方有着特殊的要求：a 热稳固剂的要求由于CPVC加工温度高，配方中对热稳固剂的用量比PVC高出许多，显然，仅仅使用传统的三盐，二盐热稳固剂是不适合的。
目前较为成熟的热稳固剂是具有润滑体系的复合铅系列稳固剂。
b 对润滑剂的要求由于CPVC的熔体粘度很高，特别是在注射成型晨容易发生熔体破裂，因此仅仅使用传统的石蜡、硬脂酸与金属皂类润滑体系是不合适的。
在CPVC的挤出加工中，由于CPVC存在一种倾向于粘附在热后加工设备（特别是机头与模具）的金属表面，为了消除这种粘附，务必在配方中加入外润滑剂。
PVC-U异型材挤出口模结构的改进(精)
P VC 2U 异型材挤出口模结构的改进申一虎 杨 宁(上海杰瑞挤出系统工程有限公司,上海 201209) 摘要 介绍挤出口模常见结构,分析了影响硬质聚氯乙烯(P VC 2U )异型材挤出口模性能的主要结构因素,提出了一种口模结构改进设计方法。
改进后的口模具有结构紧凑、装配简单、结构稳定性好等优点,综合性能有显著提高。
关键词 硬质聚氯乙烯 异型材 挤出口模 改进 设计 随着我国化学建材行业的不断发展,塑钢门窗作为一种优良的新型建筑材料而得到广泛应用。
塑钢门窗用异型材的主要原料为硬质聚氯乙烯(P VC 2U )。
口模是P VC 2U 异型材挤出模具的重要组成部分,口模结构的合理性及加工精度对挤出生产的稳定性和制品的质量影响很大。
笔者对影响P VC 2U 异型材挤出口模性能的主要结构因素进行分析,提出了一种改进口模结构设计的方法。
1 挤出口模的常见结构挤出口模的结构按功能可分为成型段、压缩段、分流段、进料段等部分[1]。
图1是一副内开窗扇P VC 2U 异型材常见挤出口模结构简图。
1—连接头;2—分流板Ⅱ;3—分流板Ⅰ;4—口模板Ⅲ;5—口模板Ⅱ;6—口模板Ⅰ;7—型芯镶件;8—型芯;9—尾锥;10—定位销;11—螺栓;12—小螺栓图1 挤出口模常见结构简图 图1中口模板Ⅰ和口模板Ⅱ构成口模成型段;口模板Ⅲ是口模的压缩段;分流板Ⅰ和分流板Ⅱ构成口模分流段;连接头是口模与挤出机的连接部分,也是口模的进料段;型芯镶件和型芯、尾锥构成口模内部腔体结构。
型芯和尾锥一般通过螺栓或小方键分别与两个分流板连接在一起。
图2为型芯镶件、型芯与分流板Ⅰ的组装结构图。
型芯镶件通过螺栓与型芯连接,型芯通过小方键与分流板Ⅰ装配在一起。
1—型芯镶件;2—型芯;3—分流板Ⅰ;4—螺栓;5—小方键图2 型芯镶件、型芯与分流板Ⅰ的装配图2 影响挤出口模性能的主要结构因素2.1 口模成型段间隙口模成型段间隙是口模结构中最重要的参数之一,直接影响口模出料的均匀性和制品的壁厚。
塑料共挤出工艺技术简介
塑料共挤出工艺技术简介第一篇：塑料共挤出工艺技术简介用多种方法可以制取多组分的复合材料制品，采用共挤出工艺是最简便易行的一种方法。
它已成为当代最先进的塑料成型加工方法之一。
高聚物共挤出工艺是一种使用数台挤出机分别供给不同的熔融料流，在一个复合机头内汇合共挤出得到多层复合制品的加工过程。
它能够使多层具有不同特性的物料在挤出过程中彼此复合在一起，使制品兼有几种不同材料的优良特性，在特性上进行互补，从而得到特殊要求的性能和外观，如防氧和防湿的阻隔能力、着色性、保温性、热成型和热粘合能力，及强度、刚度、硬度等机械性能。
这些具有综合性能的多层复合材料在许多领域中有极其广泛的应用价值。
此外，它可以大幅度的降低制品成本、简化流程、减少设备投资，复合过程不用溶剂、不产生三废物质。
因此共挤出技术被广泛用于复合薄膜、板材、管材、异型材和电线电缆的生产。
下面着重讨论近年来得到广泛应用的复合管材、复合薄膜、平膜和流延膜、PVC芯层发泡复合管、板、异型材共挤出技术。
复合管材共挤出铝塑复合管集塑料和金属优点为一体，具有无毒、平滑、耐腐蚀、质地轻、强度高、耐热性能好、脆化温度低、安装方便、外观大方、使用寿命长等优点，可用于冷热水及饮用水管道、地面及地下暖气管道、煤气管道、石油化学工业中的腐蚀液体和腐蚀气体的输送，压缩空气输送以及食品工业中饮料、酒和牛奶等液体的输送等，在近期内有可能逐步取代镀锌管、铜管、塑胶管。
在工业发达国家，铝塑复合管在管材中的占有率约为15%。
该项技术1974年由英国工程师ItzhakBarnoach提出申请专利，而后荷兰Kitech公司、德国Unicor 公司和克劳勃公司等对管材结构、加工设备和制造技术等方面进行了改进，使其性能不断得到完善，在20世纪90年代初开始在欧洲和澳洲进行商品化应用。
我国在20世纪90年代中期开始引进铝塑复合管生产线的技术，开始进行铝塑复合管的生产和应用。
铝塑复合管由5层（聚乙烯、热熔胶、铝箔、热熔胶、聚乙烯）组成，以交联聚乙烯(XLPE)为内外层，中间层为焊接铝管以增加管材的强度，在铝管的内外表面涂以胶粘剂与塑料层粘接，通过共挤工艺成型。
塑料异型材挤出工艺流程介绍
塑料异型材产品工艺流程介绍一、工艺流程PVC →各种助剂→高速搅拌捏合→挤出→冷却真空定型→牵引→定长切割→成品→检验→包装入库二、主要设备1、主机:车间大部分机台使用的为SJZ65/132型双螺杆挤出机,长径比:1∶22 ,螺杆转速7r/ min～48r/ min ,螺杆的旋转方向: 异向向外旋转。
2、辅机:(1) 冷却定型装置:,由气水分流器、活动台板、调整机构组成。
真空冷却段数:4 段,水环真空泵电机功率:10kW。
(2) 牵引装置:大平面橡胶带牵引。
(3) 锯切装置:配有计长装置,能跟踪切割的气动式锯切机。
(4) 堆放装置:气动式可翻转托架。
三、生产工艺要点型材的挤出成型是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的成型物料从挤出机料筒中挤入机头，熔融物料通过机头口模成型为与口模形状相仿的型坯，用牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出，同时冷却定型，制得所需形状的制品。
要获得外观与内在质量均优良的型材制品，需要对挤出工艺条件进行控制，控制要点主要为混料、成型温度、螺杆冷却与转速、挤出压力、冷却定型等。
混料混料过程先将PVC 树脂以及配方计量加入其它组份加入到热混机,高速搅拌升温到120℃进行混合,混合均匀后,放到冷混机中边混料边冷却至45℃,形成松散、易流动的粉状混合物,然后出料备用。
混料时温度控制很重要,混合温度过高,物料易发粘、结块、塑化不均；混合温度过低,则物料混合不充分,达不到预塑目的。
所以一般情况下,高温混合终点温度控制在(115～120) ℃,高混时间10min～15min ,冷混出料温度45 ℃。
挤出成型温度生产产品选用的是有排气装置的异向向外旋转的双螺杆挤出机。
挤出机经过预热、加料之后通过输送、排气、熔化等过程,将物料均匀塑化形成熔体,到达机头后进一步均化,通过机头压力,压实成型为密实的型坯,以流动状态连续通过口模成型。
挤出成型温度是促使成型物料塑化和熔体流动的必要条件，它对挤出成型过程中物料塑化、型材制品的质量和产量均有十分重要的影响。
PVC管材挤出工艺
6
耐化学药品性能
7
耐水压性能
8
维卡温度太低
9
弯曲性能
10
耐热性能
b、 模具压缩比太小，压实不良； c、 模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良； d、 主机螺杆和料筒磨损，塑化不良； e、 温度过低，挤出速率过小，螺杆或机筒磨损。 主要是塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响 配方中填料太多
能； h、 抗冲击改性剂用量太多或选材不当； i、 填料用量太多； j、 使用了增塑剂。 主要是塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响 配方的影响： a、 滑剂太多，塑化不良； b、 润滑剂使用不当，主要是低分子量润滑剂用量太多，影响性
能； c、 抗冲击改性剂用量太少或选材不当； d、 填料用量太多； 主要是塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响 配方中填料太多 管壁结构有线条，出现缺口应力集中 机器、模具的影响： a、 机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足；
管壁有气泡
产生的可能原因 塑化程度不够 机身或机头温度过高： 机头和多孔板未清理干净； 分流器设计不合理，有死角； 物料中有杂质； 原料热稳定性差，配方设计不合理； 机器的温控仪器失灵 机身或机头温度过高： 机头和多孔板未清理干净 口模温度过低 挤出速度太快或剪切速度太快，熔体破裂 口模温度过高，或内表面无光泽并毛糙 机身温度太低，塑化不良 口模四周温度不均匀，挤出速度不均匀 冷却水温度太高，冷却不够 牵引速度太慢 牵引或挤出速度不稳定 芯模温度太低 机身温度太低，塑化不良 螺杆温度太高，粘模 料内有杂质 芯模温度太低 机身温度太低 牵引速度太快 模具口模间隙太大 原料受潮，水分高 混合时温度低排气排湿不良 加工温度过低 配混料稳定性不够，少量分解产生气泡 主机排气管路堵塞或有其他不正常
PVC异型材挤出生产线工艺流程及工作标准
PVC异型材挤出生产线工艺流程及工作标准工艺流程：工作标准：1、配件流程1-1配料人员必须在库房领取足量的原材料，在配料期间一定要把袋中原料倒干净，不得留有半点余料。
1-2严格按照生产管理部门下达的配方单要求的物料品种和规定的重量，准确检斤称重。
1-3按生产计划要求每完成一种原料的检斤称重任务后，必须及时地将该种干净的落地料回收至收料容器（带有垃圾杂物等落地料严禁回收）1-4全部原材料检斤完毕后，要严格按照搅拌机每一搅拌筒容量为单位分别将不同的原材料按比例要求混放入固定容器内待用。
2、混料流程2-1 开动搅拌机（搅拌机静止时严禁往搅拌机内添加物料）。
将配好的原料按顺序填装至搅拌机热搅拌筒内。
2-2 控制热搅拌筒脚板温度，当温度达到工艺规定的标准温度（实际温度可以高于标准温度2°C之内，但决不允许低于标准温度）后，将原料放入冷搅拌筒内继续搅拌。
2-3 控制冷搅拌筒搅拌温度，当搅拌温度冷却到生产需要的标准温度（实际温度可以低于标准温度2°C之内，但决不允许高于标准温度）后，将搅拌好的原料放入提升机存储箱内。
2-4 通知投料人员（必须通知）并得到同意后启动提升机，将原料提升至振动筛进料口。
2-5 检查筛漏是否符合质量标准，如不合格及时停机将存储罐内的原料返回搅拌机重新按要求搅拌，（停机前必须通知投料人员）3、投料流程3-1 提升机启动前，必须将空存储罐准确放置在震动筛出料口处（绝对对准出料口，不允许有一丝偏差）。
3-2 提升机启动后，投料人员坚持在出料口处，观察存储罐内原料装至所需容量后，及时通知混料人员停止提升机运行。
3-3 将装有原料的存储罐运走，再将空罐准确的放置在震动筛出料口处。
3-4 将装有原料的存储罐运输至生产设备（挤出机）进料斗的进料口后，打开存储罐阀门，并及时通知投料人员。
3-5 按循序循环检查存储罐内原料是否顺畅流通，如不顺畅时采取有效措施及时处理（严禁用硬物敲击存储罐）。
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成的三元聚合物，也可以作为双色共挤型材的外层。&&树脂与$’(共挤生产的彩色塑料型材有较高耐候性和丰富稳定的色彩，但原材料的价格比较昂贵。&&具有优良的低温抗冲击性能，在1
2*3仍能保持4.5的常温抗冲击，也正是由于&&的抗低温性很强，材质较软，使得&&在加工及
目前，在市场上彩色门窗的生产较为流行的三种生产方式主要是#双色共挤、覆膜和静电喷涂。双色共挤的表面共挤层按不同材质有：$%%&、
加工过程中的磕碰、切割都会造成大块裂纹和崩角，从而大量产生废品，增加成本。另外，$’(1
$%%&双色共挤型材按白色型材标准检测时，此种
型材易出现分层现象，在使用过程中分层现象亦不可避免，大大影响共挤型材的使用寿命。
!%&—!%&粉料双色共挤型材从近几年的应用
来看，无论从质量还是从耐候性上均取得较好的效果。另外，型材主体与共挤层为同一种原料，配方类似，又同为粉料，加工起来非常容易，而且成本较低，有很大的市场竞争力，得到了用户的广泛接受。
基于上述情况，久利公司于二十世纪末期开发出了!%&—!%&粉料双色共挤型材，上述问题迎刃而解。生产共挤型材需用两台挤出机：一台为生产普通型材的螺杆直径较大的双螺杆挤出机（包括定型及牵引等附属设备），用于挤共挤型材的主体；另一台为螺杆直径较小的双螺杆挤出机，用于挤共挤型材的彩色表面。模具可以购置新模具或改造现有模具。通常保留原单色型材模具，后加做机头或机头的一部分实现共挤彩色表面。共挤模具与原单色型材模具最大不同在于口模板上的共挤流道，共挤层材料由共挤辅机进入口模板上共挤流道，实现型材的彩色表面。不制作彩色表面时，共挤模具仍可恢复生产单色型材。
料门窗
必须考虑耐光差易变色这个原因。颜料选择固然重要，加工助剂的选择不可忽视，为了获得良好的性能和便于加工成型，!%&塑料加工时往往添加不少各种助剂，如稳定剂、润滑剂、改性剂及加工助剂等，这不仅影响到着色效果，而且也影响!%&共挤型材的耐候性。所以必须了解这些加工助剂与着色剂匹配时对!%&型材的影响。
(、在捏合的工艺上
颜料着色时必须使其充分分散，颜料分散状态对!%&塑料的着色效果具有决定性意义。只有使颜料分散良好，才能提高其着色力、覆盖力，获得所需色调与光泽等。颜料分散不充分，达不到良好的着色效果，有时直接影响到制品的质量，如强度、伸长率、耐老化性、制品的外观质量等。因此，合理选择捏合设备，正确制定捏合工艺并严格执行，对保证制品质量，十分重要。
以保证共挤出时型材表面的质量。$%%&硬度在
0,左右，相对$’(型材本体硬且脆，运输和二次
塑料门窗作为新时代的建筑节能门窗"其产品以其固有的优势越来越受到人们的青睐，为塑料门窗的推广和普及提供了有利的条件。随着人们对生活的个性化和彩色化追求，人们对塑料门窗提出了更高的要求，颜色的单一化使塑料门窗在使用中很难达到与内外墙装饰装修的和谐统一，削弱了塑钢门窗的装饰能力。为适应竞争社会的发展"以适应不同的建筑环境和不同的消费者的选择"在产品色泽上更能体现出自身的特点，来吸引客户，沈阳久利化学建材有限公司开发了双色共挤型材，既能够满足建筑物的个性化需求，也能够迎合人们对生活的个性化和彩色化追求的口味。
简要介绍，并说明了各自的优缺点；同时重点介绍了公司开发的$’(—$’(粉料双色共挤型材的研制及生产应用情况。
关键词：双色共挤；色母料；着色力；分散；耐候性
6中图分类号789.2,+4
6文献标识码7:
6文章编号70!40122!,（,**.）*!1**,*1*,
$%%&色粒易吸潮，因而在挤出前需将$%%&色母粒经过恒温干燥处理，将$%%&中的水分除掉，
、在设备的应用上
生产!%&—!%&粉料双色共挤型材，用于挤
共挤型材彩色表面的辅挤出机是一台螺杆直径较小的双螺杆挤出机，特别适合!%&粉料的加工，制品表面非常好。这样，我们就可以根据用户需求配置各种颜色，用自己的捏合机进行混合，不但满足了用户的色彩需求，而且混合料的质量控制也得到了保证。而前面所述的三种共挤型材成型方法的辅挤出机是单螺杆挤出，表面所用料为粒料，生产的灵活性受到了很大的限制。
上述三种方法的共同缺点为：生产型材厂家无法对彩色型材进行配色，只能给用户提供几种现有常用的颜色，如用户想得到自己心目中理想的颜色，就必须与色母料供应厂家进行沟通，即使能够生产出来，周期也较长，耽误了用户的使用。另外，色母粒的质量也受到供应厂家的控制，一旦出现质量波动，将会给生产厂家造成很大影响，并且色母粒的质量检测手段并不完善，有时无法做出正确判断。
应用中有一个致命的弱点———表面易划伤。在加工中如想得到表面优良的制品，对模具的选择极为重要，要想得到质量很好的模具，除了模具的材质要好外，模具的加工技术也是不可回避的问题，模具材质花昂贵的价钱可以买到，但加工技术并不是一朝一夕就能达到的，这就使得用&&材料进行双色共挤受到很大的限制。
$’(或&&共挤等。其共挤层一般在*+,-*+.//
塑料门窗
浅议$’(双色共挤异型材挤出技术
!范佳忠0丛敬梅,孙长海2
摘
要#本文对几种双色共挤塑料异型材进行了
由于二者流变性能的较大差异导致粘度差距大，挤出厚度和形状很难控制，由于两种材料的膨胀系数不同，把它们压合到一起易出现分层。同时，共挤出的型材不象一般的$’(表面很平整，有痕迹，故一般还需增加一个细腻的金属刷把表面刷平。
*+.//厚的$%%&，来提高型材的着色效果和抗老化性能。但是$%%&在与$’(共挤生产型材时，!"
中国建筑金属结构
!""#$!
塑
原料，与!""#和#$#相比，成本最低。而且共挤层和本体为同一种物质，生产过程易于控制。从实践效果来看，!%&—!%&色母料双色共挤型材耐候性效果较上述两种共挤型材要差。
厚，两种熔体通过同一模头与$’(一起成型。可
以保留原单色型材模具，后加做机头或机头的一部分实现共挤彩色表面。
0、$’(—$%%&双色共挤
$%%&即有机玻璃，它能够提高型材的耐候
性。在$’(型材朝户外的表面共挤一层*+,-
2、$’(—$’(色母料双色共挤
把颜料混入硬质$’(树脂载体"加工制成色母
料，用色母料在$’(型材表面共挤一层带色薄层，达到色彩丰富的装饰效果。彩色$’(作为共挤层