PVC木塑挤出生产工艺

PVC木塑挤出生产工艺

------------青岛睿杰塑料机械有限公司

1.工艺参数

1.1 一般信息

挤出成型工艺一般包括成型温度、螺杆转速及计量加料速度、牵引速度、挤出机工作压力、排气及真空冷却等诸多方面。然而挤出工艺又和配方体系、挤出机结构性能、制品形状以及模具设计、产品质量要求以及公用工程等设施有关，因此工艺的控制对外观与内在质量优异的型材制品十分重要。要依据理论原理和实际经验反复实践才能确定。

1.2 温度对低发泡制品的影响

(1)挤出温度的影响

熔体温度对低发泡木塑制品的气泡结构和发泡制品的密度及表面性质有重要影响。而熔体温度又受PVC的K值、配方组成和挤出过程中作用在物料上剪切力的影响。发泡过程气泡中的气体压力与熔体结构作用相反；如果材料温度太低，只能形成不弯曲发泡结构，这时有荣繁体较高的粘度造成的；如果材料温度过高，会由于熔体过低而撕裂气泡，大都分气泡气体散失。气泡破裂使产品有残缺表面和高密度。良好发泡状态的温度范围比较窄大概在180℃~~190℃之间

机身温度一般要充分保证物料在发泡之前塑化。温度控制是发泡制品成型优劣的关键因素之一。结皮发泡木塑型材对加工温度的要求很苛刻，挤出温度过高会引起物料发泡过大，无强度，甚至根本无法成型，导致物料分解、木粉炭化，造成模具糊料；挤出温度过低，又往往会塑化不良，型材表面会出现收缩痕，导致型材性能变坏。机筒加料段温度不可过高，单螺杆挤出机没有排气装置，如果温度过高，会导致发泡剂提前分解，还会导致物料架桥，下料不顺，所以要求温度稍低一些，一般设定在145℃左右。压缩段、熔融段温度应逐渐提高。法兰段的温度和机头温度决定制品的密度、产品的力学性能以及外观。法兰和机头温度过高的时候，会造成泡孔破裂、表面粗糙、强度偏低、机头糊料、表面不结皮甚至根本不能成型；温度偏低时，易出现表面不平，塑化不良。为使主机产生一定的压力，使发泡均匀。要求机头温度应稍低于机筒末段的温度。机头的温度应均匀一致。否则容易造成壁厚不均、型材弯曲。挤出温度一般控制在机筒内约3/4长的螺杆处有一个温度最高的值，此后逐渐下降

从模头挤出的熔融物料有时会产生出料断续的脉冲现象，这是熔融温度过高致使气体过早产生，由此产生的压力把熔融物从模头挤出。熔融温度过高过低都会使挤出物表面粗糙，所以温度是控制发泡体很重要的因素。有时在挤出机内没有完全分解的发泡剂从机头出来后能继续分解。为了得到较好的制品，将口模出口处熔融料的温度准确控制在适于常压发泡的温度相当重要。

挤出发泡体的泡孔结构主要受熔体压力和温度的影响。因此热传导、温度、口模形式是挤出控制的关键、口模形式是挤出控制的关键。口模熔融粘度和压力增大，能阻止口模中提前发泡的现象，只有在发泡腔或离开口模后，由于压力降低，才能正常发泡。

（2）冷却水温的影响

普通PVC型材冷却水温度低于15℃，而结皮发泡PVC木塑型材由于表面结皮，使其内部热量不易散发，一般定型模冷却水温度设定在5℃。水温过高会使型材冷却不够，表面温度高，硬度低，牵引时被压的凹凸不平。冷却水的水流量大小也会影响型材表面质量，水流量太小、会使型材表面太软，不结皮，有时会出现不规则的翻皮现象；水流量太大，有时也会导致型材表面出现收缩痕。在相同条件下，水温的高低对型材硬度以及维卡的影响如下：

2. 操作

2.1 前提

●正确地安装好了机器。

●正确地安装好了模具。

●料斗里已装满了物料。

●所有保护装置都已装好。

2.2 操作事项

2.2.1 开机前的准备步骤：

1、对挤出型材的粒料进行预干燥，必要时进一步干燥

2、检查各部件和水路、气路系统是否处于正常、安全可靠状态，需要润

滑的部位要有充足的润滑油，运转部分要定期加入润滑油，整个挤出、

定型系统要初步对中，待挤出制品正常后再锁定位置

3、将机头、机身、螺杆预热到工艺要求的温度，同时开通料斗底部的冷

却套，通入冷水，待挤出机头达到一定温度后，再对机身加热

4、开机前需要对机器恒温一段时间，因为挤出机温控仪表的指示温度比

无聊的实际温度要提前，若不恒温足够的时间，会造成物料预热不足，

料流粘度过高，螺杆轴向过载，损坏设备甚至伤害人身安全

5、各部件达到规定温度时，机器机头部分连接螺栓应趁热拧紧，检查连

接状况，保证运转时不发生漏料

6、检查加料斗和剩余料，不得有异物存在，尤其是金属和其他坚硬杂物，

以免损坏挤出螺杆或料斗

7、开车前要换上干净的过滤网，检查机头是否符合产品品种、尺寸要求，

机头各部件是否清洁

8、清理操作现场，保持主机辅机设备及操作台的清洁，将原料、制品、

工具摆放有序

9、整机各部位达到预定温度并与温度计测试一致后稳定0.5-1h开始投料

试车

10、启动各运转设备，检查运转是否正常

注意：一旦加热温度达到所需温度，所有的联接件必须重新紧固，以达到所需联接强度

2.1.2 启动步骤：

1.开主电机。

2.把螺杆转速调到15-20转/分钟，同时观察物料塑化情况和口模各部位的出料情况，视挤出情况调整各部温度，直至正常生产。

3.在挤出正常的情况下，启动挤出排气段的真空系统。

4.将挤出物料引入定型模、水槽和牵引装置，调整定型模使之与机头同心同

线，调整牵引块中心高度，并以适当压力压紧型材，调整牵引速度使制品壁厚基本符合要求。

5.打开冷水，再开真空泵，锁紧定型箱，使制品贴附在定型套上，观察型材

的壁厚、尺寸是否合格，制品有无弯曲，翘曲，并依实际情况分析异常情况的原因，进行相应调整，正常生产后在产品上做好记号区分试机产品和成品。

2.1.3 关机步骤：

1.打开真空控制阀。

2.关闭真空泵，移开真空定型台。

3.将所有的温度控制设为120℃。

4.关闭料斗栓。

5.让主机空转。

6.关掉所有的温度控制。

7.关掉主开关。

2.1.4 模头更换步骤：

1.松下模头及适配器上的温度传感器和压力传感器（模头温度必须为使用温度）。

2.拔下模头及适配器上的加热圈插头。

3.卸下并清洗模头，适配器

4.打开主电机。

5.将螺杆转速设定为20-25rpm,使残余物料由机筒内挤出。