MVR蒸发器实用工艺操作规程
mvr蒸发器操作手册
MVR蒸发器操作手册一、总则本操作手册旨在为MVR蒸发器的操作提供指导，确保设备在安全、高效的状态下运行。
本手册适用于硫酸钠MVR蒸发结晶器的操作，其他类型的MVR蒸发器可参考使用。
二、工艺描述MVR蒸发器采用先进的能源回收技术，通过回收二次蒸汽的能量来加热给水，从而减少对新鲜蒸汽的需求。
该设备主要由加热器、分离器、压缩机等组成。
三、系统的能量平衡及控制MVR蒸发器的能量平衡主要通过加热器、分离器和压缩机来实现。
加热器将给水加热至沸腾状态，分离器将蒸汽和水分离，压缩机将二次蒸汽压缩并传递给加热器进行再次加热。
通过控制各部分的运行参数，确保系统的稳定运行。
四、工艺运行指标MVR蒸发器的工艺运行指标包括蒸汽压力、温度、给水流量、分离器液位等。
在操作过程中，应密切关注这些参数的变化，确保其在设计范围内。
五、MVR蒸汽压缩机的操作MVR蒸汽压缩机的操作步骤如下：1.检查设备及管道是否处于良好状态，确保无泄漏、堵塞等现象。
2.打开蒸汽进口阀，向压缩机内注入蒸汽。
3.启动压缩机，注意观察压力表和温度表的变化。
4.当压力达到设定值时，打开蒸汽出口阀，将蒸汽排出。
5.观察分离器的液位变化，及时调整进料速度和蒸汽量。
六、系统的测试及开机准备系统的测试及开机准备步骤如下：1.检查电源及仪表是否正常，确保设备处于良好状态。
2.打开原料罐至强制循环蒸发器进料管上所有阀门，确保物料能够顺畅进入蒸发系统。
3.打开蒸发系统各泵组的轴封水进出阀门，确保泵组正常运行。
4.运行自控系统界面，点击蒸发开始按钮，进料泵自动启动开始进料。
5.当进料液达到结晶分离器液位设定值时，强制循环泵和出料泵根据设计要求自动启动。
6.观察分离器液位变化，及时调整进料速度和蒸汽量。
7.当分离器液位达到设定值时，进料泵自动停止进料完成。
8.检查各部分运行参数是否正常，如有问题及时处理。
MVR操作规程
MVR蒸发器操作规程
本装置工艺流程分为三部分:进料预热.稳定蒸发.停车卸料
一. 进料预热
1.检查设备
(1)检查水、电、汽是否正常,系统各仪表是否准确灵敏,保证系统正常蒸发所需原料量。
(2)检查系统所有手动阀门的启闭状态,检查压缩机、泵的油位是否正常,压缩机油箱油位标尺正常液位,各泵油位标尺视镜1/2处，油位不易太高。
2.系统进料
首先打开系统各泵的机封水进出阀门,打开原料罐至强制循环蒸发器进料管上所有阀门,然后打开电脑,进入运行系统操作界面,用户登陆,点击蒸发开始,进料泵自动启动开始进料,进料达到结晶分离器液位设定值标准液位时,启动强制循环泵和进料泵,待分离器液位到设定值高液位时,进料泵自动停止,进料完成。
3.系统预热
打开喷淋水泵确保喷淋流量，同时打开稀油站油泵和油加热器，待喷淋水和油供应稳定后开启压缩机。
压缩机稳定运行后，缓慢
关闭压缩机旁通阀门。
逐渐开大蒸汽阀门给系统加热，系统进入正常稳定蒸发状态。
二. 稳定蒸发
系统正常蒸发时，压缩机工作电流32—60A,进料量每小时15m3左右，结晶器压力在30-50Kpa之间，结晶器器液位1400mm。
蒸发一段时间后，通过肉眼观察视镜处结晶颗粒或通过取样口取样观察，有盐结晶颗粒时及时出料。
三．停车卸料
正常停车或因外界原因需要停车，按以下方法操作：
1.停止进蒸汽，停止向系统内进料
2.出尽系统内结晶物料，再排尽系统内物料，进清水对设备按蒸发流程蒸发清洗2个小时左右
3.清洗完成后关闭水、电、汽。
MVR蒸发器操作步骤
MVR降膜蒸发器操作步骤一、物料控制1、打开进料阀，物料进入进料罐，当液位达到A%时打开进料泵，进料电动调节阀调节流量X m³/ h (设置流量上限不超过Y m³/ h )物料通过预热器，稳定进入蒸发器。
2、当蒸发器内液位达到B % 时，停止进料，开启循环泵，打开循环阀，建立循环（或回流）。
3、打开生蒸汽截止阀，将蒸汽引入蒸发器壳程，开始对系统内物料升温，当分离器温度升至60度则开启蒸汽压缩机，电机初始频率设置为5Hz ，根据分离室压力与加热室进口的压力差（50KPa），以及蒸汽压缩机的电流（90%电机额定电流），缓慢提频（3Hz /次），直至频率提升至设定值M。
期间加热室进口温度达到80—84度则打开蒸汽压缩机补水球阀自动控制补水，流量为设定值N。
分离室温度达到84—85度时，关闭生蒸汽截止阀。
4、系统达到蒸发温度时，蒸发器内的液位开始下降，待下降至液位C %则开启进料泵，缓慢打开进料调节阀，控制电动调节阀调节进料，维持蒸发器内液位平衡在D% 的范围内，稳定系统，此时系统达到平衡开始稳定蒸发。
5、（1）间歇式生产（多用于中药行业）。
当进料完毕，即进料量为O则关闭进料阀，关停进料泵，关闭进料调节阀，实现回流蒸发，待系统内物料达到指标，慢慢降频蒸汽压缩机直至频率为5Hz，关停循环泵，关闭循环阀，开启出料阀持续出料直至出料量为O 。
（蒸汽压缩机低频运转清洗10分钟后关停蒸汽压缩机，关补水阀）。
（2）连续式生产。
待系统内物料达到指标，开启出料泵，打开出料调节阀，控制阀门开度调节出料流量为S1/h ,控制进料调节阀开度，根据工艺要求、生产负荷和蒸发量，建立平衡，稳定进料量V1/h ，和出料量，系统自动微小调整进口流量以保证蒸发器内液位平衡及物料比重稳定。
二、冷凝水控制1、排净不凝性气体，保证换热面积，满足工艺。
2、控制蒸发器壳程温度，压力，自动调频增温、增压、泻压。
3、当加热器冷凝水液位达到E % 后，开启出水泵出水至预热器后进入冷凝水储罐，冷凝水与进料稳定换热。
MVR蒸发系统作业指导书
1.4双效系统操作规程
（一）
第一步：程序启动后，开启系统保护程序；
第二步：启动转料泵P-0111A/B，同时执行进料自控程序，以设定的流量向系统进料向一效循环系统内进料。
4）检查气动阀门状态：
（1）在上位机控制屏上，手动启闭所有气动阀门一次，现场派一名人员进行逐个核对，保证正常工作；
（2）开始进料之前，检查气动开关阀门和气动调节阀门均处于关闭状态。
5）逐一检查所有手动阀门状态
（1）首先要保证所有手动阀门能够正常启闭，无卡死现象，然后按照如下要求检查状态：
（2）排净和排污及放空阀均处于关闭位置，清洗管路阀门处于关闭状态。
注意事项：进料过程中，按照程序设定，结晶分离器V-0104液位达到设定值，循环泵自动启动（泵启动后观察泵出口压力和分离器视镜，检查泵的工作情况）。
（二）
进料完毕后，若液相温度没有达到蒸发温度，缓慢打开强制循环加热器的生蒸汽预热阀AV09，将系统内物料加热至88℃。温度达到后关闭生蒸汽预热阀门AV09，预热结束。
（3）旁通阀门处于关闭状态。
（4）其他所有手动阀门均处于开启状态，根据现场情况，开度大小均已调好，不必再动。
1.2闪护程序；
第二步：启动进料泵P-0101A/B，同时执行进料自控程序，以设定的流量向系统进料向闪蒸系统内进料。
第三步：当闪蒸分离器V-0101内的液位LT-0201达到设定液位（可调节，参考值2000mm）时，启
同时关闭循环开关阀门GV09，稳定FICA0403的流量为3m³/h（可调）的流速度向增稠器内连续出料，带增稠器溢流出母液后开始向离心机出料。当母液罐的液位达到500mm时，开启母液泵同时使母液罐内液位保持稳定。稳定回料量，将富集高COD母液转向焚烧炉焚烧处理，排料量根据实际情况操作。
MVR蒸发器工艺规范标准操作规程
MVR蒸发器工艺操作规程第一部分原理MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR为单体蒸发器，集多效降膜蒸发器于一身，根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发，即产品在第一次经过效体后不能达到所需浓度时，产品在离开效体后通过效体下部的真空泵将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体，然后通过这种反复通过效体以达到所需浓度。
效体内部为排列的细管，管内部为产品，外部为蒸汽，在产品由上而下的流动过程中由于管内面积增大而是产品呈膜状流动，以增加受热面积，通过真空泵在效体内形成负压，降低产品中水的沸点，从而达到浓缩，产品蒸发温度为60℃左右。
产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽一起通过分离器进行分离，冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品，蒸汽通过风扇增压器进行增压（蒸汽压力越大温度越高），而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体。
设备启动时需一部分蒸汽进行预热，正常运转后所需蒸汽会大幅度减少，在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能，所以设备运转过程中所需蒸汽减少，而所需电量大幅增加。
产品在效体流动的整个过程中温度始终在60℃左右，加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在5—8℃左右，产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管。
产品的浓缩度在50%左右时仅MVR蒸发器就能完成第二部分工艺流程说明1、物料走向①进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐T01中，由进料泵P01打入蒸发系统。
5t/h 25℃5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐T01出来，由进料泵P01打入板式换热器，硫酸钠溶液在蒸馏水板换HE01和鲜蒸汽板换HE02内分别与系统产生的3.5t/h102℃的蒸馏水和200kg/h 120℃的鲜蒸汽进行换热，温度达到92℃后，进入降膜换热器HE03进行蒸发浓缩。
②蒸发时，5t/h的进料液在一体式二效降膜蒸发器HE03内与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热，进行蒸发浓缩，物料通过降膜循环泵P03、P04打循环，蒸发的蒸汽在分离器SE01内气液分离后进入压缩机C01升温升压；分离后的浓缩液进入分离器底部，一部分进入降膜蒸发器底部储液段打循环，一部分通过二效转料阀转去强制循环蒸发器继续蒸发浓缩。
MVR操作规程
MVR蒸发器操作规程
本装置工艺流程分为三部分:进料预热.稳定蒸发.停车卸料
一. 进料预热
1.检查设备
(1)检查水、电、汽是否正常,系统各仪表是否准确灵敏,保证系统正常蒸发所需原料量。
(2)检查系统所有手动阀门的启闭状态,检查压缩机、泵的油位是否正常,压缩机油箱油位标尺正常液位,各泵油位标尺视镜1/2处，油位不易太高。
2.系统进料
首先打开系统各泵的机封水进出阀门,打开原料罐至强制循环蒸发器进料管上所有阀门,然后打开电脑,进入运行系统操作界面,用户登陆,点击蒸发开始,进料泵自动启动开始进料,进料达到结晶分离器液位设定值标准液位时,启动强制循环泵和进料泵,待分离器液位到设定值高液位时,进料泵自动停止,进料完成。
3.系统预热
打开喷淋水泵确保喷淋流量，同时打开稀油站油泵和油加热器，待喷淋水和油供应稳定后开启压缩机。
压缩机稳定运行后，缓慢
关闭压缩机旁通阀门。
逐渐开大蒸汽阀门给系统加热，系统进入正常稳定蒸发状态。
二. 稳定蒸发
系统正常蒸发时，压缩机工作电流32—60A,进料量每小时15m3左右，结晶器压力在30-50Kpa之间，结晶器器液位1400mm。
蒸发一段时间后，通过肉眼观察视镜处结晶颗粒或通过取样口取样观察，有盐结晶颗粒时及时出料。
三．停车卸料
正常停车或因外界原因需要停车，按以下方法操作：
1.停止进蒸汽，停止向系统内进料
2.出尽系统内结晶物料，再排尽系统内物料，进清水对设备按蒸发流程蒸发清洗2个小时左右
3.清洗完成后关闭水、电、汽。
MVR蒸发器工艺操作要求
MVR蒸发器工艺操作规程第一部分原理MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR为单体蒸发器，集多效降膜蒸发器于一身，根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发，即产品在第一次经过效体后不能达到所需浓度时，产品在离开效体后通过效体下部的真空泵将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体，然后通过这种反复通过效体以达到所需浓度。
效体内部为排列的细管，管内部为产品，外部为蒸汽，在产品由上而下的流动过程中由于管内面积增大而是产品呈膜状流动，以增加受热面积，通过真空泵在效体内形成负压，降低产品中水的沸点，从而达到浓缩，产品蒸发温度为60℃左右。
产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽一起通过分离器进行分离，冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品，蒸汽通过风扇增压器进行增压（蒸汽压力越大温度越高），而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体。
设备启动时需一部分蒸汽进行预热，正常运转后所需蒸汽会大幅度减少，在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能，所以设备运转过程中所需蒸汽减少，而所需电量大幅增加。
产品在效体流动的整个过程中温度始终在60℃左右，加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在5—8℃左右，产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管。
产品的浓缩度在50%左右时仅MVR蒸发器就能完成第二部分工艺流程说明1、物料走向进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐T01中，由进料泵P01打入蒸发系统。
5t/h 25℃5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐T01出来，由进料泵P01打入板式换热器，硫酸钠溶液在蒸馏水板换HE01和鲜蒸汽板换HE02内分别与系统产生的h 102℃的蒸馏水和200kg/h 120℃的鲜蒸汽进行换热，温度达到92℃后，进入降膜换热器HE03进行蒸发浓缩。
蒸发时，5t/h的进料液在一体式二效降膜蒸发器HE03内与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热，进行蒸发浓缩，物料通过降膜循环泵P03、P04打循环，蒸发的蒸汽在分离器SE01内气液分离后进入压缩机C01升温升压；分离后的浓缩液进入分离器底部，一部分进入降膜蒸发器底部储液段打循环，一部分通过二效转料阀转去强制循环蒸发器继续蒸发浓缩。
机械式蒸汽再压缩(MVR)蒸发器操作说明书
M340 PLC拥有卓越的运算能力，高性能，每毫秒处理7K条指令，4MB的超大程序内存，总共可处理70K条指令。全新的内存管理，即插即载型的储存卡，使系统的升级、维护更加便捷。拥有强大的开发功能，包含6种环境语言。处理器上的USB接口可以方便高效的与编程PC进行连接，还可以通过点对点模式或者局域网连接到以太网。
1、热效率高，节省能源，比能耗低，蒸发一顿水的能耗大约是传统蒸发器的1/6到1/5.运行成本大大降低。
2、低运行成本：由于能耗低，相应整个蒸发器运行成本也大大降低，只有传统蒸发器的三分之一到二分之一。
3、温差小，不容易腐蚀换热管，也不容易结垢，对热敏性的物料具有很好的蒸发效果。延长设备使用寿命。
4、智能化，本压缩机可以通过软件很容易的监控压缩机的各个运行参数，而且可以得出分析报告。
天然有机产品工业
发酵液
谷氨酸、赖氨酸、甜菜碱
胶与明胶
技术明胶、食用明胶、皮胶
提取物
橡胶提取物
粘稠水
屠宰场废水、渔业加工废水、果皮压榨水、纤维压榨水、纤维板压榨水
有机废水
洗涤水、淀粉废水
2.3 设备结构和原理
机械式蒸汽再压缩（MVR）蒸发器，其原理是利用高能效蒸汽压缩机压缩蒸发产生的二次蒸汽，把电能转换成热能，提高二次蒸汽的焓，被提高热能的二次蒸汽打入蒸发室进行加热，以达到循环利用二次蒸汽已有的热能，从而可以不需要外部鲜蒸汽，通过蒸发器自循环来实现蒸发浓缩的目的。通过PLC、工业计算机（FA）、组态等形式来控制系统温度、压力、马达转速，保持系统蒸发平衡。从理论上来看，使用MVR蒸发器比传蒸发器节省80%以上的能源，节省90%以上的冷凝水，减少50%以上的占地面积。设备原理意图如下：
MVR蒸发器安全操作规程
MVR蒸发器安全操作规程
1、穿戴好劳保防护用品
2、配备足量的消防器材、洗眼器等应急设施
3、检查相关的阀门是否在正确的位置，如排污阀、放空阀是否在关闭的状态，排净压缩机
蜗壳地步排净阀内的水
4、检查设备的各法兰、阀门，管道有没有漏气、漏水现象。
5、检查各泵的油位是否充足，应该在二分之一处，压缩机的油是否充足，电机轴承润滑油
是否充足
6、各泵、蒸汽压缩机在开车前先开其冷却水
7、联动运行压缩机在15赫兹启动，先启动油泵，然后开启电加热，当油温到达30℃是压
缩机的主电机及风机运行，然后开启蒸汽（线排净管道内的水）密封阀门，是压力控制在0.02MPa，正常后逐渐调高压缩机频率45~48间。
观察油温，当油温升到40℃时打开油冷却器的进出口阀门，控制油温在40~52℃
8、开机后，PLC设定值不得随意改动
9、关注蒸发室内液位不能过高，防止料液进入压缩机。
10、异常情况处理
一、停水时，停止进料和升温，关闭真空泵、蒸汽压缩机等用水冷却的机泵
二、停电时，先关闭蒸汽阀门，在关闭相关阀门
三、停汽时，关闭进料阀门，停止进料
11、各岗位负责用好、管好本岗位一切设备设施，下班前整理好操作记录、检测记录，
同时清理好工具，搞好岗位环境卫生，如实填写接班记录
12、注意事项
一、蒸发室的液位不能过低过高（以视镜看得到为准），停车时，要先停蒸汽压缩机，
在停真空泵
二、强制循环泵在溶液很稀（降温后不会有结晶析出）的情况下才能停止，注意管路和
设备要及时用水清洗以防堵管
三、所有泵的冷却水工作过程中不能断水。
MVR蒸发器实用工艺操作规程
MVR蒸发器工艺操作规程第一部分原理MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR为单体蒸发器，集多效降膜蒸发器于一身，根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发，即产品在第将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体，然后通过这种反复通过效体以达到所需浓度。
效体部为排列的细管，管部为产品，外部为蒸汽，在产品由上而下的流动过程中由于管面积增大而是产品呈膜状流动，以增加受热面积，通过真空泵在效体形成负压，降低产品中水的沸点，从而达到浓缩，产品蒸发温度为60℃左右。
产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽一起通过分离器进行分离，冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品，蒸汽通过风扇增压器进行增压（蒸汽压力越大温度越高），而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体。
设备启动时需一部分蒸汽进行预热，正常运转后所需蒸汽会大幅度减少，在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能，所以设备运转过程中所需蒸汽减少，而所需电量大幅增加。
产品在效体流动的整个过程中温度始终在60℃左右，加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在5—8℃左右，产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管。
产品的浓缩度在50%左右时仅MVR蒸发器就能完成第二部分工艺流程说明1、物料走向①进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐T01中，由进料泵P01打入蒸发系统。
5t/h 25℃5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐T01出来，由进料泵P01打入板式换热器，硫酸钠溶液在蒸馏水板换HE01和鲜蒸汽板换HE02分别与系统产生的3.5t/h 102℃的蒸馏水和200kg/h 120℃的鲜蒸汽进行换热，温度达到92℃后，进入降膜换热器HE03进行蒸发浓缩。
②蒸发时，5t/h的进料液在一体式二效降膜蒸发器HE03与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热，进行蒸发浓缩，物料通过降膜循环泵P03、P04打循环，蒸发的蒸汽在分离器SE01气液分离后进入压缩机C01升温升压；分离后的浓缩液进入分离器底部，一部分进入降膜蒸发器底部储液段打循环，一部分通过二效转料阀转去强制循环蒸发器继续蒸发浓缩。
MVR蒸发器工艺标准操作技巧规章
MVR蒸发器工艺操作规程第一部分原理MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR为单体蒸发器，集多效降膜蒸发器于一身，根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发，即产品在第一次经过效体后不能达到所需浓度时，产品在离开效体后通过效体下部的真空泵将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体，然后通过这种反复通过效体以达到所需浓度。
效体内部为排列的细管，管内部为产品，外部为蒸汽，在产品由上而下的流动过程中由于管内面积增大而是产品呈膜状流动，以增加受热面积，通过真空泵在效体内形成负压，降低产品中水的沸点，从而达到浓缩，产品蒸发温度为60℃左右。
产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽一起通过分离器进行分离，冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品，蒸汽通过风扇增压器进行增压（蒸汽压力越大温度越高），而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体。
设备启动时需一部分蒸汽进行预热，正常运转后所需蒸汽会大幅度减少，在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能，所以设备运转过程中所需蒸汽减少，而所需电量大幅增加。
产品在效体流动的整个过程中温度始终在60℃左右，加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在5—8℃左右，产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管。
产品的浓缩度在50%左右时仅MVR蒸发器就能完成第二部分工艺流程说明1、物料走向①进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐T01中，由进料泵P01打入蒸发系统。
5t/h 25℃5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐T01出来，由进料泵P01打入板式换热器，硫酸钠溶液在蒸馏水板换HE01和鲜蒸汽板换HE02内分别与系统产生的3.5t/h102℃的蒸馏水和200kg/h 120℃的鲜蒸汽进行换热，温度达到92℃后，进入降膜换热器HE03进行蒸发浓缩。
②蒸发时，5t/h的进料液在一体式二效降膜蒸发器HE03内与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热，进行蒸发浓缩，物料通过降膜循环泵P03、P04打循环，蒸发的蒸汽在分离器SE01内气液分离后进入压缩机C01升温升压；分离后的浓缩液进入分离器底部，一部分进入降膜蒸发器底部储液段打循环，一部分通过二效转料阀转去强制循环蒸发器继续蒸发浓缩。
MVR蒸发器工艺操作规程之欧阳引擎创编
MVR蒸发器工艺操作规程欧阳引擎（2021.01.01）第一部分原理MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR 为单体蒸发器，集多效降膜蒸发器于一身，根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发，即产品在第一次经过效体后不能达到所需浓度时，产品在离开效体后通过效体下部的真空泵将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体，然后通过这种反复通过效体以达到所需浓度。
效体内部为排列的细管，管内部为产品，外部为蒸汽，在产品由上而下的流动过程中由于管内面积增大而是产品呈膜状流动，以增加受热面积，通过真空泵在效体内形成负压，降低产品中水的沸点，从而达到浓缩，产品蒸发温度为60℃左右。
产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽一起通过分离器进行分离，冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品，蒸汽通过风扇增压器进行增压（蒸汽压力越大温度越高），而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体。
设备启动时需一部分蒸汽进行预热，正常运转后所需蒸汽会大幅度减少，在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能，所以设备运转过程中所需蒸汽减少，而所需电量大幅增加。
产品在效体流动的整个过程中温度始终在60℃左右，加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在5—8℃左右，产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管。
产品的浓缩度在50%左右时仅MVR蒸发器就能完成第二部分工艺流程说明1、物料走向①进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐T01中，由进料泵P01打入蒸发系统。
5t/h 25℃ 5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐T01出来，由进料泵P01打入板式换热器，硫酸钠溶液在蒸馏水板换HE01和鲜蒸汽板换HE02内分别与系统产生的3.5t/h 102℃的蒸馏水和200kg/h 120℃的鲜蒸汽进行换热，温度达到92℃后，进入降膜换热器HE03进行蒸发浓缩。
②蒸发时，5t/h的进料液在一体式二效降膜蒸发器HE03内与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热，进行蒸发浓缩，物料通过降膜循环泵P03、P04打循环，蒸发的蒸汽在分离器SE01内气液分离后进入压缩机C01升温升压；分离后的浓缩液进入分离器底部，一部分进入降膜蒸发器底部储液段打循环，一部分通过二效转料阀转去强制循环蒸发器继续蒸发浓缩。
MVR操作规程.
辉煌化工TQ/RTO-3-20000蓄热式热力焚化炉操作说明操作规程1 岗位职责和任务1.1 严格按照本规程所规定的程序、指标进行开、停车操作调节控制。
1.2 加强设备维护保养，杜绝物料跑、冒、滴、漏，保护环境，做到安全文明生产。
2 工艺流程简述3 工艺操作规程3.1 开车前的检查准备工作3.1.1 准备运行设备时首先检查各设备的放空阀门是否关闭，确认放空阀门关闭。
3.1.2检查系统保压情况，确保系统各法兰无漏现象，关闭设备所有的放空阀门，开启真空泵，待系统内真空度抽到-0.085Mpa～-0.098Mpa时，停止抽真空，关闭真空泵进口阀门，保压10小时，真空下降不超过0.005Mpa，则系统保压情况良好。
3.1.3 检查系统所有管线、阀门、疏水器及压力表、温度计是否处于完好正常状态。
3.1.4 启动各类泵时首先检查冷却循环水是否打开，确保冷却循环水正常循环。
3.1.5 检查晶浆罐底部阀门是否关闭。
3.1.6.检查自动离心机所属管道是否清洁，机内无异物。
3.2系统开车及正常运行3.2.1打开所有泵类冷却水3.2.2开启系统真空泵3.2.3先抽浆膜蒸发器的真空，抽完之后打开工质罐的阀门，让氟利昂充满降膜蒸发器。
之后关闭抽降膜蒸发器的真空阀门，打开系统的真空阀门。
3.2.4待系统的真空抽到-0.098～-0.094Mpa之后打开进料阀门，启动原料液泵开始进料。
（注：物料温度需在℃之间，真空泵不停，如果抽到极限可以稍微打开一点真空泵上方一只手动排空阀门进行调整）3.2.5 结晶器液位显示到结晶器视镜一半时启动循环泵，循环泵频率调至30～50Hz，之后再启动过料泵。
（注：结晶器液位不得低于视镜一半）3.2.6工质罐的氟利昂通过压差原理进入到2楼的板式换热器（其目的保证进入降膜蒸发器的氟利昂为液态），进入到降膜蒸发器，降膜蒸发器里面的液位由气动调节阀连锁控制（如果开机期间调节阀无法正常的工作，也可以人工通过降膜蒸发器底部的球阀进行手动控制）。
MVR操作规程.讲解
MVR操作规程.讲解辉煌化工TQ/RTO-3-20000蓄热式热力焚化炉操作说明操作规程1 岗位职责和任务1.1 严格按照本规程所规定的程序、指标进行开、停车操作调节控制。
1.2 加强设备维护保养，杜绝物料跑、冒、滴、漏，保护环境，做到安全文明生产。
2 工艺流程简述3 工艺操作规程3.1 开车前的检查准备工作3.1.1 准备运行设备时首先检查各设备的放空阀门是否关闭，确认放空阀门关闭。
3.1.2检查系统保压情况，确保系统各法兰无漏现象，关闭设备所有的放空阀门，开启真空泵，待系统内真空度抽到-0.085Mpa～-0.098Mpa时，停止抽真空，关闭真空泵进口阀门，保压10小时，真空下降不超过0.005Mpa，则系统保压情况良好。
3.1.3 检查系统所有管线、阀门、疏水器及压力表、温度计是否处于完好正常状态。
3.1.4 启动各类泵时首先检查冷却循环水是否打开，确保冷却循环水正常循环。
3.1.5 检查晶浆罐底部阀门是否关闭。
3.1.6.检查自动离心机所属管道是否清洁，机内无异物。
3.2系统开车及正常运行3.2.1打开所有泵类冷却水3.2.2开启系统真空泵3.2.3先抽浆膜蒸发器的真空，抽完之后打开工质罐的阀门，让氟利昂充满降膜蒸发器。
之后关闭抽降膜蒸发器的真空阀门，打开系统的真空阀门。
3.2.4待系统的真空抽到-0.098～-0.094Mpa之后打开进料阀门，启动原料液泵开始进料。
（注：物料温度需在℃之间，真空泵不停，如果抽到极限可以稍微打开一点真空泵上方一只手动排空阀门进行调整）3.2.5 结晶器液位显示到结晶器视镜一半时启动循环泵，循环泵频率调至30～50Hz，之后再启动过料泵。
（注：结晶器液位不得低于视镜一半）3.2.6工质罐的氟利昂通过压差原理进入到2楼的板式换热器（其目的保证进入降膜蒸发器的氟利昂为液态），进入到降膜蒸发器，降膜蒸发器里面的液位由气动调节阀连锁控制（如果开机期间调节阀无法正常的工作，也可以人工通过降膜蒸发器底部的球阀进行手动控制）。
MVR蒸发系统理论培训和操作规程
MVR蒸发系统理论培训和操作规程一、项目概况：1、处理量：0.3t/h 蒸发量：0.2t/h2、处理物料：除油废液1、除油废液2、硫酸铜废液。
3、处理工艺：强制循环蒸发，浓缩液出料。
4、系统材质：非标主体为TA2，与物料接触部分管道为TA2，进料管道为UPVC，蒸汽管道为SUS304，冷凝水管道为SUS304。
二、公用工程配置参数：●循环水进水压力：0.2-0.3MPa●安装环境：室内●噪音：85dB（正常蒸发状态下）●隔噪后：75dB（正常蒸发状态下）●地面要求载荷：1t/㎡（含动载荷）●空开负荷：45KVA●冷凝水流向：用户自接●浓缩液流向：浓缩液储罐三、主要设备介绍：包括压缩机、强制循环蒸发器、结晶分离器、冷凝水罐、浓缩液储罐、板式换热器、配电柜，以及传动设备：压缩机、循环泵、进料泵、冷凝水泵、晶浆泵1、压缩机参数、运行和维护：●品牌：美国Tuthill 型号4012●过流介质：饱和水蒸气●介质摩尔质量：18.016●介质质量流量：300kg/h●入口压力：55-70kpa●入口温度：90±5℃●出口压力：101-125kpa●出口温度：100-106℃●压缩机轴功率：14.5kw●配套电机功率：18.5kw●电机品牌：马拉松●电机转速：2836RPM（75% of Max）●压缩机补水温度：常温●补水量：0.035m³/H●补水用途：解除蒸汽过热，降低蒸汽出口温度，提升蒸汽热焓，消减压缩机热膨胀效应●本系统压缩机为罗茨压缩机，属于容积式风机，蒸汽温升14-16℃，由于是容积式强制压缩，因此，可在无蒸汽的情况下，对空气进行强制压缩，从而使空气温度升高，再将热量传递给蒸发系统中的物料。
●一般预热时间为5小时左右（保温后），当物料达到蒸发温度时，随着物料的正常蒸发，压缩机过流介质渐渐变为二次饱和水蒸气，此时，系统噪音及能耗将明显下降。
●压缩机通过对二次蒸汽进行压缩，并循环利用到蒸发器中，实现了二次蒸汽的循环利用。
MVR蒸发器工艺操作规程之欧阳数创编
MVR蒸发器工艺操作规程第一部分原理MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR为单体蒸发器，集多效降膜蒸发器于一身，根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发，即产品在第一次经过效体后不能达到所需浓度时，产品在离开效体后通过效体下部的真空泵将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体，然后通过这种反复通过效体以达到所需浓度。
效体内部为排列的细管，管内部为产品，外部为蒸汽，在产品由上而下的流动过程中由于管内面积增大而是产品呈膜状流动，以增加受热面积，通过真空泵在效体内形成负压，降低产品中水的沸点，从而达到浓缩，产品蒸发温度为60℃左右。
产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽一起通过分离器进行分离，冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品，蒸汽通过风扇增压器进行增压（蒸汽压力越大温度越高），而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体。
设备启动时需一部分蒸汽进行预热，正常运转后所需蒸汽会大幅度减少，在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能，所以设备运转过程中所需蒸汽减少，而所需电量大幅增加。
产品在效体流动的整个过程中温度始终在60℃左右，加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在5—8℃左右，产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管。
产品的浓缩度在50%左右时仅MVR蒸发器就能完成第二部分工艺流程说明1、物料走向①进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐T01中，由进料泵P01打入蒸发系统。
5t/h 25℃ 5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐T01出来，由进料泵P01打入板式换热器，硫酸钠溶液在蒸馏水板换HE01和鲜蒸汽板换HE02内分别与系统产生的3.5t/h 102℃的蒸馏水和200kg/h 120℃的鲜蒸汽进行换热，温度达到92℃后，进入降膜换热器HE03进行蒸发浓缩。
②蒸发时，5t/h的进料液在一体式二效降膜蒸发器HE03内与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热，进行蒸发浓缩，物料通过降膜循环泵P03、P04打循环，蒸发的蒸汽在分离器SE01内气液分离后进入压缩机C01升温升压；分离后的浓缩液进入分离器底部，一部分进入降膜蒸发器底部储液段打循环，一部分通过二效转料阀转去强制循环蒸发器继续蒸发浓缩。
mvr蒸发器工艺流程图
mvr蒸发器工艺流程图
蒸发器是一种用于将液体转化为气体或蒸汽的设备，是化工、食品、环保等行业中常用的设备。
MVR 蒸发器是利用机械蒸
发技术进行操作的蒸发器，可以在较低的温度下进行操作，节约能源。
下面是一张 MVR 蒸发器的工艺流程图：
首先，原料液通过给料泵输送到预热器中，与高温蒸汽接触进行预热。
预热后的原料液经过控制阀调节流量进入主蒸发器中。
在主蒸发器中，原料液会与内部的加热管子进行热交换，从而将液体蒸发为气体。
气体通过蒸发器的上部出口进入气体分离器，分离掉液滴和颗粒物。
分离后的气体进入压缩器，通过压缩提高气体的压力和温度。
接着，气体进入蒸汽再生器，与凝结的热风进行热交换，从而实现能量的回收。
回收后的热风继续循环利用，提高了整个系统的能量利用效率。
经过蒸汽再生器后的气体进入气体冷凝器，与冷却水进行热交换。
在热交换过程中，气体冷凝为液体，从而形成产物液体。
最后，产物液体通过降温装置降温至设定的温度。
降温后的产物液体通过泵送至集液罐中进行储存或进一步的后续处理。
整个 MVR 蒸发器的工艺流程是一个循环过程，通过不断循环
利用热能来实现液体的蒸发和气体的冷凝。
相比传统蒸发器，MVR 蒸发器能够更好的节约能源和降低生产成本，同时也符
合环保要求。
总结起来，MVR 蒸发器的工艺流程图包括原料液的预热、主
蒸发器的蒸发、气体的分离和压缩、热风的回收、气体冷凝和产物液体的降温等步骤。
这一流程通过不断循环利用热能，实现了高效率的蒸发和冷凝，达到了节约能源和降低成本的目的。
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MVR蒸发器工艺操作规程第一部分原理MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR为单体蒸发器，集多效降膜蒸发器于一身，根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发，即产品在第将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体，然后通过这种反复通过效体以达到所需浓度。
效体部为排列的细管，管部为产品，外部为蒸汽，在产品由上而下的流动过程中由于管面积增大而是产品呈膜状流动，以增加受热面积，通过真空泵在效体形成负压，降低产品中水的沸点，从而达到浓缩，产品蒸发温度为60℃左右。
产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽一起通过分离器进行分离，冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品，蒸汽通过风扇增压器进行增压（蒸汽压力越大温度越高），而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体。
设备启动时需一部分蒸汽进行预热，正常运转后所需蒸汽会大幅度减少，在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能，所以设备运转过程中所需蒸汽减少，而所需电量大幅增加。
产品在效体流动的整个过程中温度始终在60℃左右，加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在5—8℃左右，产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管。
产品的浓缩度在50%左右时仅MVR蒸发器就能完成第二部分工艺流程说明1、物料走向①进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐T01中，由进料泵P01打入蒸发系统。
5t/h 25℃5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐T01出来，由进料泵P01打入板式换热器，硫酸钠溶液在蒸馏水板换HE01和鲜蒸汽板换HE02分别与系统产生的3.5t/h 102℃的蒸馏水和200kg/h 120℃的鲜蒸汽进行换热，温度达到92℃后，进入降膜换热器HE03进行蒸发浓缩。
②蒸发时，5t/h的进料液在一体式二效降膜蒸发器HE03与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热，进行蒸发浓缩，物料通过降膜循环泵P03、P04打循环，蒸发的蒸汽在分离器SE01气液分离后进入压缩机C01升温升压；分离后的浓缩液进入分离器底部，一部分进入降膜蒸发器底部储液段打循环，一部分通过二效转料阀转去强制循环蒸发器继续蒸发浓缩。
经过降膜蒸发器的蒸发浓缩，溶液中硫酸钠浓度由5%浓缩到25.8%。
③含硫酸钠25.8%物料在强制循环蒸发器HE04与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热，继续蒸发浓缩，然后进入结晶分离器SE02气液分离，浓缩液进入分离器底部经强制循环泵P05打循环，二次蒸汽往上，汽液分离后与降膜分离器产生的二次蒸汽汇合进入压缩机C01入口。
达到设计浓缩比后，经出料泵P06将含结晶浓缩液打出系统外。
浓缩液1500kg/h中含有167kg的硫酸钠盐，和1333kg的饱和液体。
2、水汽走向①降膜分离器SE01和结晶分离器SE02在蒸发的过程中产生的3.5t/h 90℃二次蒸汽经过压缩机C01升温升压后达到102℃，去强制循环蒸发器HE04的壳程，然后进入降膜蒸发器HE03壳程，二次蒸汽与管程的物料换热后冷凝成水排出系统，管程的物料蒸发或者升温。
冷凝水量为3.5t/h，温度约为102℃。
②200kg/h 120℃鲜蒸汽在鲜蒸汽板换HE02与进入原料进行换热，冷凝水量0.2t/h。
③强制循环蒸发器HE04、降膜蒸发器HE03、鲜蒸汽板换HE02冷凝下来的3.7t/h 102℃的蒸馏水自流到蒸馏水罐T02，经蒸馏水泵P02打到蒸馏水板换HE01与进入系统的原料换热，温度降低到35℃后排出系统。
3、设计参数正常蒸发时降膜蒸发器和强制循环蒸发器效壳程加热蒸汽温度为102℃（约1088mbar），蒸发温度90℃r（约701mbar），温差为12℃，浓缩液沸点升高取6℃，从而确保系统蒸发稳定。
系统设计进料量5t/h，蒸发水量3.5t/h，出料量为1.5t/h。
蒸发参数如下表：第三部分岗位操作:进料预热.稳定蒸发.停车卸料主要设备性能1 预热器多数情况下待蒸发的溶液在进入蒸发器前都必须预热。
本系统中，采用两个板式换热器对待处理原料液进行预热。
蒸汽冷凝水和鲜蒸汽为热介质，进料液为冷介质，在板式预热器中，冷热介质进行热交换，将原料液预热到蒸发温度。
2 蒸发器需要蒸发的溶液在蒸发器里和热源蒸汽进行换热，产生蒸发。
根据不同溶液的性质来选择不同类型的蒸发器。
根据用户需要处理硫酸钠、三单体、甲醇、其他有机物组成的混合溶液（硫酸钠5%左右，甲醇含量0.5-1%，有机物含量为15%）的性质，本系统选择材质为316L的降膜加强制循环蒸发器。
降膜蒸发器通过降膜循环泵来建立循环，管液体通过重力和真空的诱导作用，成均匀膜状自上而下流动，流动过程中被壳程蒸汽加热汽化，产生的蒸汽和液体进入分离器进行分离。
在强制循环蒸发器，物料有一个高流速，不容易产生堵管的情况。
（1）蒸汽采用多通道进入加热室，并设置了公司自行设计的特殊装置，有效避免了高速蒸汽流对加热管的冲击。
（2）对加热管束在管板上的排列方式作了充分的考虑，能使加热蒸汽迅速到达管束的深处，并在加热室均匀分布，提高蒸汽的加热效率。
（3）管板上管孔的特殊设计以及独特的液压胀管技术，保证了胀管的紧密性，同时不增加应力。
（4）特殊的构造能自动消除液面上厚厚的泡沫层，使二次蒸汽从液面上逸出时，夹带量最小。
3 分离器用于蒸汽和液体的分离，根据不同溶液的性质可以选择不同的分离器，一般有离心分离器，重力分离器或者有特殊结构的分离器。
本系统蒸发硫酸钠溶液，有少量结晶出现，因此在高浓度蒸发时采用结晶分离器，在分离器的底部采用锥形封头，析出的结晶不会在分离器沉积。
分离器顶部安装的挡板可以实现更好的气液分离作用。
4 MVR压缩机系统由原装进口的蒸汽压缩机、以及带动蒸汽压缩机的原装进口的马达以及变频器组成。
这部分MVR系统是本套设备的核心部分，从分离器出来的二次蒸汽通过蒸汽压缩机的压缩升温，再打入蒸发室加热物料，达到循环利用二次蒸汽的目的，从而也节省了能源。
优点如下：（1）热效率高，节省能源，比能耗低，蒸发一顿水的能耗大约是传统蒸发器的1/6到1/5.运行成本大大降低。
（2）低运行成本：由于能耗低，相应整个蒸发器运行成本也大大降低，只有传统蒸发器的三分之一到二分之一。
（3）温差小，不容易腐蚀换热管，也不容易结垢，对热敏性的物料具有很好的蒸发效果。
延长设备使用寿命。
（4）智能化，本压缩机可以通过软件很容易的监控压缩机的各个运行参数，而且可以得出分析报告。
（5）整个压缩机接触物料的部分不含油，不会污染物料和冷凝水。
5自动化控制系统MVR蒸发系统控制中心，通过对马达转速的调节，阀门、流量计、温度、压力的控制，以达到自动蒸发、清洗、停机等操作。
自动报警保护系统不受损坏，保持系统动态平衡。
本套设备拥有触摸屏和上位机两套操作系统，操作更方便，观察更直接，容错性能更强。
触摸屏采用功能强大的MCGS软件。
MCGS嵌入版组态软件专门应用于嵌入式操作系统，它适应于应用系统对功能、可靠性、成本、体积、功耗等综合性能有严格要求的专用计算机系统。
MCGSE (Monitor and Control Generated System for Embeded，嵌入式通用监控系统)是一种用于快速构造和生成嵌入式计算机监控系统的组态软件，它的组态环境能够在基于Microsoft的各种32位Windows平台上运行，运行环境则是在实时多任务嵌入式操作系统WindowsCE中运行。
通过对现场数据的采集处理，以动画显示、报警处理、流程控制和报表输出等多种方式向用户提供解决实际工程问题的方案，在自动化领域有着广泛的应用。
上位机操作系统采用的是性能优良的组态王组态软件。
具有强大组态功能，能够最合理的完成整个项目总系统图，工艺流程画面，控制流程总图等多窗口显示；动态的工艺流程画面；设备运行状态和过程参数；各个独立控制站的状态显示，报警及事件的自动记录；在线打印，趋势图，生产报表生成及自动保存，数据处理，上位控制命令发送，自动手动切换等技术功能。
并且汉化的编辑对话框更使的用户在后期的维护简易可行。
现场控制系统采用施耐德Modicon M340 PLC，M340系列PLC是法国施耐德电气公司推出的具有异常出色的储存和运算能力的中型PLC。
M340 PLC拥有卓越的运算能力，高性能，每毫秒处理7K条指令，4MB的超大程序存，总共可处理70K条指令。
全新的存管理，即插即载型的储存卡，使系统的升级、维护更加便捷。
拥有强大的开发功能，包含6种环境语言。
处理器上的USB接口可以方便高效的与编程PC进行连接，还可以通过点对点模式或者局域网连接到以太网。
上位机操作系统与现场控制系统是通过工业以太网TCP/IP协议，它是基于10/100Mbps以太网的开放网络技术，拥有广泛的厂商支持。
能够简单方便的到第三方，具有更好的开放性、可靠性、经济性、先进性。
主要操作步骤如下：一. 进料预热1.检查设备(1)检查水.电.汽是否正常,系统各仪表是否准确灵敏,保证系统正常蒸发所需原料量(2)检查系统所有手动阀门的启闭状态,检查压缩机.泵的油位是否正常,压缩机油箱油位标尺正常液位,各泵油位标尺视镜1/2处，油位不易太高2.系统进料首先打开系统各泵的轴封水进出阀门,打开原料罐至强制循环蒸发器进料管上所有阀门,然后打开电脑,进入运行系统操作界面,用户登陆,点击蒸发开始,进料泵自动启动开始进料,进料达到结晶分离器液位设定值标准液位时,强制循环泵和出料泵自动启动,待分离器液位到设定值高液位时,进料泵自动停止,进料完成。
3.系统预热进料完成后,蒸汽预热阀自动启动给系统物料预热,待分离器液相温度升到95℃时,蒸汽调节阀自动关闭,系统预热完成。
压缩机启动前，手动开启蒸汽密封，平衡阀设为≥50%。
当系统达到蒸发温度时，压缩机辅助油泵.散热风扇自动启，待油压≥0.11Mpa,5分钟后压缩机自动启动，达到一定转速，辅助油泵自动停止工作。
打开喷淋水阀，控制压缩机出口温度105℃—110℃左右，蒸发一段时间后，平衡阀会自动慢慢关闭，系统进入正常稳定蒸发状态。
二. 稳定蒸发系统正常蒸发时，压缩机工作频率控制44—47HZ，工作电流540—570A,平衡阀开度根据压缩机电流设为自动，正常蒸发时处于关闭状态，进料温度90℃，分离器液位1400mm,强制循环蒸发器压力1250 bar左右。
蒸发一段时间后，通过肉眼观察分离器盐腿视镜处结晶颗粒或通过取样口取样观察，有盐结晶颗粒时及时出料。
三．停车卸料本系统的停机分两种情况，正常停机与紧急停机，其操作步骤可参考下面两部分。
由于本设备所处理的物料随温度的下降会产生结晶，为了防止浓缩液结晶堵塞管路，蒸发停止后需及时进行排空清洗操作。
1.正常停机：正常停机是指设备在正常运行的过程中，由于生产等的需要，设备需要停止使用，其停机过程较慢，可参考以下步骤：a.调节系统进料量至最大，即4.5m3/h；b.调节出料阀门，增大出料量；c.待分离器温度下降至60℃左右时，点击控制画面上的蒸发结束，系统停止运行；d.打开降膜、强制循环换热器的排空阀，打开出料泵，将分离器及换热器的物料排空至反应釜或母液池，出料泵出口压力表为0时即排空；e.打开清洗阀，进清水；f.待分离器液位上升至高位时停进料泵，循环清洗换热器、分离器及管道，此时关闭清洗阀；g.清洗完后，清洗水排空至地沟；h.在清洗水排空的过程中，全开蒸汽管道连通阀，关闭不凝气管道阀门，打开压缩空气阀，向系统进2公斤左右的压缩空气；i.待系统的压力上升至1500mabr左右时，打开不凝气管道阀门，将系统残存的蒸汽排出；j.清洗水排空后，关闭排空阀；k.待不凝气管道出口空气温度较低时，打开压缩机，打开蒸汽管道连通阀，压缩机低频运转（35HZ左右），利用压缩空气进行烘干，15分钟后关闭；l.关闭各排空阀，关闭进料泵入口阀门。