电线电缆关键工序-挤塑工序的检查要点
电线电缆的生产流程
电线电缆的生产流程
电线电缆的生产工序可以概括为三个步骤：导体拉制、绞制和护层包覆。
一、铜、铝导体拉制，将导体原材料通过拉丝机模孔拉制出所需横截面形状和大小的单丝。
二、绞制，根据标准要求将多根单丝绞合在一起，形成符合柔软度需求的线芯。
三、护层包覆，将制好的线芯穿过挤塑机，让绝缘层包裹住导电线芯。
四、水冷降温后通过火花测试仪检测包裹严密度。
通过以上步骤获得我们生活中的电线，接下来按要求将不同规格大小的绝缘电线再经过包覆内护层、绞制、包覆垫层，根据不同规格型号的要求，重复以上工序，绞制不同直径的线芯，包覆上不同的保护层，获得不同规格型号的电缆。
电线电缆生产各工序质量检查要点
各工序质量检查要点1绞线工序之内；1.2检查单线外观质量，应光洁、无油污、无严重机械损伤，铜线无严重氧化；1.3检查所选的压轮、木模、钢模，应符合工艺规定；1.4检查绞合单线根数、排列方式、绞合节距、绞合方向，应符合工艺规定；1.5检查绞合紧压线芯的几何尺寸，应符合工艺规定；1.6检查线芯外观质量，应紧实圆整，无能损伤绝缘层的毛刺、锐边，无凸起和断裂的单线；1.7检查单线接头，要求必须焊接，两个接头之间的距离应不小于300mm；1.8检查排线质量，要求平整，无交叉、无压摞。
2绝缘工序1.1上线前进行单线直径检查，单线直径偏差必须在工艺规定范围2.1检查所选模具是否符合工艺规定；2.2检查绝缘层厚度，六点平均值及最薄点应符合工艺规定；2.3检查绝缘线芯识别标志，要求着色标志色泽分明；数字标志清晰、耐磨；成品电缆标识字迹清晰、连续，内容符合工艺及计划要求；2.4检查绝缘层质量，要求塑化良好，外观光滑，无目力可见的气泡、杂质、裂纹；2.5检查挤包质量，要求绝缘层紧密挤包在导体上，不允许有压扁、- 1 -碰伤、鼓包、松套、起褶现象；2.6检查火花试验执行情况，要求所有绝缘线芯必须经过火花试验，所加试验电压应符合工艺规定；2.7经火花试验击穿的绝缘线芯必须要复绕、修复，并重新进行火花试验，否则一律不准下流。
2.8检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。
3交联工序3.1检查所选模具是否符合工艺规定；3.2检查内、外半导体的厚度，其最薄点应符合工艺规定；3.3检查绝缘厚度，要求每轴电缆都要检查，其平均值和最薄点应符合工艺规定；3.4每轴电缆都要进行交联度试验，试验结果应符合工艺规定；3.5检查绝缘层外观质量，要求表面平整，无竹节，无气泡和杂质；3.6检查外半导体表面质量，要求光滑、平整，无杂质、皱纹、擦伤痕迹。
3.7检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。
4屏蔽工序4.1检查铜带绕包层数、方向、重叠率，应符合工艺规定；4.2检查绕包质量，要求平整、紧实，不得有褶皱、卷边、漏包、碰伤缺陷；4.3检查铜带焊接质量，要求铜带接头必须焊接；4.4检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。
电线电缆挤塑工艺技术
电缆工艺之塑料挤出的基本原理挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。
塑料挤出过程:电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。
塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。
在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。
在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。
挤出过程的三个阶段:塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。
塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。
大家值的注意的是这一过程是连续实现的。
然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。
第一阶段是塑化阶段。
也称为压缩阶段。
它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。
塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。
起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。
电线电缆各工序检验汇总表
各工序检验项目汇总从一定的意义上来说，工序检验的主体应该是担负制造任务的操作者，每一粒料，每一寸电缆都要经过他们的手，在他们目光的注视下转向下一工序，流入每一个用户手中。
因此，他们是产品的最早见证者，是最熟悉产品的人。
以操作者为主体在产品生产过程中的检验就是“自检”和“互检”。
自检是操作人员对本工序产品的检验，通过严格自检，将合格产品交给下道工序。
互检是对本工序所用原材料和上道工序流转过来在制品的检验，通过互检，发现上道工序的漏检、错检，并及时采取补救措施。
专检以巡检或抽检的形式由专职检验人员实施，从广度来说没有自检和互检的覆盖面大，但专检贵在“专”，“深度”是专检之长。
通过专业的检测设备对产品进行深入检测，能及时发现表观检验所不能及的问题，并通过对数据的统计分析，找出问题症结所在，提出质量改进措施，进而实施质量控制措施，促使电缆质量再提高。
自检、互检、专检合称“三检”，自检、互检贵在“广”，专检贵在“深”，相互间起到互为补充、互为支持的作用。
工序不同，加工产品不一样，检验项目和质量要求也有很大差别，根据电线电缆的制造过程，将各工序的主要检验项目列举在表1中。
表1电线电缆制造各工序“三检”的主要检验项目序号工序名称互检项目自检项目专检项目1拉线退火铜铝杆（或铜铝丝）的结构尺寸;外观质量:无夹杂、无严重三角口、裂纹、油污、水分和严重氧化变色；成盘线材无压线单线直径、长度,退火的程度、外观（表观光洁、无三角口、裂纹、夹杂、油污和严重的氧化变色），退火质量符合要求，退火均匀，排线整齐,导体不超盘，无压线，装盘长度符合计划要求单丝表观质量、外径、长度、装盘长度和装盘质量、单丝直流电阻、抗拉强度、伸长率2绞线束线单线直径，单线表观:光洁、无三角口、裂纹、夹杂、油污和严重的氧化变色、退火质量符合要求、单线排线整齐，导体不超盘，无压线，装盘长度符合要求绞线节距（节径比）、绞向、外径、扇形（瓦形）髙和宽。
导体的外观质量：表面要光洁，色泽均匀、无明显三角口、裂纹、毛刺、刃边、梅花边、油污、氧化等。
电缆生产工序漫谈：挤塑工序
电缆生产工序漫谈：挤塑工序挤塑工序包含绝缘和护套生产工序。
绝缘生产方式有：涂覆、绕包、挤包，以及它们的组合。
现在绝缘生产主要的是涂覆（绕组线，已不在生产许可证管理范围）和挤包（电线电缆）。
一、塑料挤出设备与模具1.塑料挤出设备：挤出机1.1挤塑机的工作原理：利用特定形状的螺杆在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前压，使塑料均匀地塑化，通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成各种形状的制品。
1.2挤塑机的基本结构：挤塑机由挤压系统、传动系统和加热系统（冷却）组成。
1.2.1 挤压系统（包括螺杆、机筒、料斗、机头和模具五部分）① 螺杆:螺杆是挤塑机中的重要部分,它是由高强度、耐热和耐腐蚀的合金钢制成，其作用是将塑料向前推进，产生压力，搅拌，旋转时与塑料产生摩擦热，使塑料熔化，并边连续不断地将融体送入机关挤出，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率。
② 机筒是一个金属筒，一般用耐热耐压的强度较高的，坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢制成，它与螺杆构成了塑料塑化和输送作用的挤压系统的基本结构，机筒的长度一般为其直径的15~30 倍，以使物料得到充争加热和塑化充分为原则。
机筒应有足够的厚度，刚度、内壁应光滑。
在机筒的外面装有电阻或感应加热器测量装置及冷却系统。
③ 料斗通常为锥形容器，其容积至少应能容1 小时的用料，料斗底部装有切断料流截短装置，料斗侧面装有视孔可标定和计量。
④ 机头是挤塑机的成型部件，机头主要有过滤装置（多孔板和筛网）、连接管、分流器、模芯座、模具等组成。
1.2.2 传动系统它的功能是保证螺杆以所需要的力矩和转速匀速地旋转，一般伟动系统都包括三个必要的环节：原动力——变速器——减速器。
要求螺杆的转速稳定，不随其负荷的变化而变化，以保证制品质量均匀一致。
但在不同场合下又要求螺杆能变速，以达到一台设备能挤出不同规格制品的要求。
为此传动电机一般采用整流电机、直流电动机等。
1.2.3 加热冷却系统功能：通过机筒的加热或冷却，以保证塑料始终在其工艺温度范围内挤出。
电线电缆关键工序-挤塑工序的检查要点的研究报告
电线电缆关键工序-挤塑工序的检查要点的研究报告电线电缆生产过程中，挤塑工序是一环不可缺少的关键工序。
挤塑工序的质量决定着电线电缆的使用寿命和性能。
因此，进行挤塑工序的检查十分必要。
本报告将就挤塑工序的检查要点进行研究和总结，并着重探究了三个主要方面：原材料检查、挤塑机检查和挤出成品检查。
一、原材料检查在进行挤塑工序前，生产工人需要对原材料进行检查，保证其质量达到要求。
原材料包括塑料粉料、助剂、金属材料等。
以下是原材料检查的要点：1、使用优质原材料，对原材料进行检测；2、检查原材料的温度、湿度等环境条件，避免因材料未养护导致挤出品质量不良；3、检查原材料重量；二、挤塑机检查挤塑机是电线电缆生产过程中的核心设备，因此挤塑机的检查也是非常必要的。
以下是挤塑机检查的要点：1、检查挤塑机的保温和加温设备是否正常；2、检查挤塑机的各个部件是否完好；3、检查挤塑机润滑系统是否正常；4、检查挤塑机的生产速度；三、挤出成品检查挤出成品是电线电缆生产的最终产物，因此，挤出成品检查也是相当重要。
以下是挤出成品检查的要点：1、检查挤出成品的尺寸是否符合标准要求，包括线径、厚度、外观质量等；2、检查挤出成品的稳定性，避免单个批次的品质出现高低起伏现象；3、检查挤出成品进行包装和运输的方式，保障成品品质的稳定性；总体来说，挤塑工序是电线电缆生产过程中关键的工序。
在挤塑工序中，原材料、挤塑机和挤出成品的质量都需要进行检查，以保障最终成品的质量。
验收人员要注意以上几个方面的问题，确保电线电缆的品质符合标准。
同时，生产企业也应该加强对挤塑工序的管理与监督，保证产品的质量与信誉。
为了更好地分析特定领域的相关数据，需要有适当的数据和数字。
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电线电缆关键工序-挤塑工序的检查要点
电线电缆关键工序-挤塑工序的检查要点一、绪论A. 选题背景B. 研究目的C. 研究意义二、挤塑工序概述A. 挤塑工序流程介绍B. 挤塑工序的作用C. 挤塑工序的应用领域三、挤塑工序的关键环节A. 原材料的选取B. 模具的制作C. 挤出机的选择D. 挤塑过程的控制E. 收线工艺的控制四、挤塑工序的常见问题及其处理措施A. 内部缺陷问题B. 外表缺陷问题C. 尺寸偏差问题D. 化学成分不符问题五、挤塑工序检测要点A. 原材料的质量检测B. 模具的精度检测C. 挤出机的性能检测D. 挤塑过程中的检测E. 成品的检测六、结论与展望A. 研究成果总结B. 创新性与局限性C. 未来挤塑工序检测技术的发展趋势一、绪论A. 选题背景电线电缆是现代社会中不可或缺的重要组成部分，广泛应用于各个领域，如建筑、电力、桥梁、机场、铁路等，并且在科技快速发展的今天，对电线电缆的要求也越来越高。
而电线电缆的关键部分之一就是电线电缆的挤塑工序。
在挤塑工序中，原材料被注入模具中，通过挤出机的作用加热并经过瞬间挤压，形成电线电缆的外形、尺寸和内部结构，因此挤塑工序的成功与否，直接影响电线电缆产品的品质和性能。
B. 研究目的本文旨在对电线电缆中的挤塑工序进行深入探究，分析挤塑工序中的关键环节，总结电线电缆挤塑工序中的常见问题和处理措施，并提出一些与挤塑工序相关的检测要点。
C. 研究意义清楚了解电线电缆中的挤塑工序，可以提高工人的操作技能和工艺水平，同时也可以帮助电线电缆制造厂家提高产品的质量，减少产品的损失，提高技术水平和竞争力。
二、挤塑工序概述A. 挤塑工序流程介绍挤塑工序的流程大致分为原料准备、模具制作、挤出机的选择、挤塑过程和电线电缆成品收线工艺。
首先，需要根据产品要求准备合适的原料；其次，需要进行模具的制作，模具的制作需要根据实际情况进行调整；然后，需要选择合适的挤出机进行挤塑过程；最后，进行电线电缆成品的收线工艺，将制成的电线电缆严格按照要求进行收线和贮存，以保持其使用性能和品质。
电缆挤塑工艺规定
2.3生产过程中用到的工具应放置易拿取且安全的位置。
2.4给挤塑机机身、机颈、机头、模具预热，并检查电流表显示是否异常，若发现电流显示为零则及时通知电工进行检查。
2.5冷却槽水温应该小于35℃。
2.6按要求检查火花耐压机确保其有效，火花耐压机必须有效接地。
3.11正常生产时，螺杆尽量避免降速，严禁突然大幅度降速，防止回料被带出，如若降低速度，分阶次逐步降低螺杆转速，螺杆转速大幅度变化需再次检查偏芯度，防止由于螺杆转速的变化造成的波动。
3.12正常生产时，若颈部、机头、法兰需要降温，一次降温不要超过5℃，防止降温幅度太大，致使机头内产生回料。
3.13挤出的半成品和成品有接头、击穿点或者其他缺陷的时候，在问题位置用红色胶带或其它方法做出标识，标识应准确牢固，并在过程卡上记录。
2.11准备好牵引线并试车观察螺杆转速、牵引线速、收线放线转动、加温控制系统等，确认没有问题后开车生产。
3、工艺规范
3.1严格按照作业指导书操作步骤和其他工艺文件要求进行生产。
3.2 保证至少每三天需进行一次机头的彻底拆装清洗，需清理清洗模具底座和过滤网板；另外当出现下述情况时必须彻底清洗机头：
⑴．温度控制过高，造成有塑料烧焦时，严重时还需清洗螺杆；
3.17收线时，成品电缆电线距离收线盘盘边的间隙不小于50mm。
3.18生产结束并且无人接班后停机，应提前关闭料斗插板，跑净机筒和螺杆上的塑料，干净后将螺杆转速调到零位，关闭电、水、气，对模芯、模套进行清理，做好完工检查。
3.19生产时双色线芯颜色任意一种颜色的比例不应小于35%。
3.20护套电缆标志间距不超过550mm；无护套电线标志间距不超过275mm。
电线电缆挤塑工艺常见质量问题分析
7挤出模具的同心度未调好
8进料口温度过高使进料困难影响料流
消除方法：
1经常测量线芯和缆芯外径，遇变化较大的情况时，及时调整螺杆和牵引速度
2经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀平稳
3温度控制要严格按工艺规定要求
4注意不要把条料或其它物料加入料斗内，若发现此情况要立即清除
5选配模具要合适，并检查模芯质量，调好模具后要拧紧调模螺钉，把压盖压紧
4及时用毛巾清擦或用烘枪烘去缆芯上水分
6、挤包尺寸不合格
挤包尺寸不合格主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差
产生原因
1挤出和牵引速度不稳定或收线张力不稳定
2挤出温度过高造成挤出量减少，使电缆外径突发变细，塑料层变薄
3塑料内杂质过多阻塞过滤网使塑料流量降低
4模芯选择过大、或模芯承线区长度太短而偏芯
5模间距选择不合适
6经常测量挤包外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，就立即调整
7、挤包外观不合格
主要表现未表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹其主要原因为：
1挤出模具选择不合理，过小引起麻花纹过大引起脱节或挤压松
2挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面
3挤出机头加热温度过高引起毛糙或时间不宜过长，发现加温系统有问题要及时找有关人员解决
4、挤出物塑化不良
一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮状、塑料表面发乌、无光泽、并有细小裂纹挤包层在合胶处有明显的线缝。
产生的主要原因有：
1温度控制太低特别是机头部位
2绝缘或护套中混有不同性质的其他塑料
3螺杆牵引转速太快，塑料未能完全塑化
芯线粘连一般是因为绝缘层熔点太低挤护套时高温熔融粘在一起，生产中第一段水槽要有充足凉水，做到急速冷却，必要时绞合离型剂或过粉。挤护套也可采用先过离型剂再过粉。
电线电缆产品过程检验要求规范
电线电缆产品过程检验规范目录一.导体（线）束、绞工序产品过程检验规程 (2)二.紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程 (4)三.耐火云母带绕包工序产品过程检验规程 (5)四.塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程 (7)五.橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程 (9)六.三层挤出工序产品过程检验规程 (11)七.低压线缆成缆工序产品过程检验规程 (14)八.高压交联成缆工序产品过程检验规程 (17)九.金属屏蔽工序产品过程检验规程 (19)十.绕包工序产品过程检验规程 (20)十一.装铠工序产品过程检验规程 (21)十二.成圈和包装工序产品过程检验规程 (23)十三.温水交联工序产品过程检验规程 (24)十四.编织工序产品过程检验规程 (25)十五.附录 (26)一、导体（线）束、绞工序产品过程检验规程1适用范围本标准适用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验（除紧压圆形导电线芯）。
2本规范依据GB/T3953-2009 电工圆铜线GB/T3955-2008 电工圆铝线GB/T1179-2008 铝绞线及钢芯铝绞线GB/T1179-2008 圆线同心绞架空导线GB/T3956-2008 电缆的导体3质量要求3.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。
3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定。
表1表23.3在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm。
3.4束、绞以后的导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。
3.5束、绞以后的导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。
3.6各种束、绞的成品导体，不允许整根焊接。
束、绞线中的单线允许焊接，焊接处的直径不大于标称直径的允许偏差。
单线直径0.4mm及以下者允许扭接，但不得插接；0.4mm以上焊接。
挤塑工序安全操作规程
挤压工艺安全操作规程
1、检查各部位设备的电气，配电箱和配电装置在使用后需要关闭，机械运转及安全装置,确认正常;
2、向机械操作部件的润滑点加油;
3、检查成品外径、长度、色谱等质量，确认符合工艺，并上好放
线盘；
4、机头机身同时加热，将黑色聚乙烯护套吸入桶中，开料筒加热，风机开关，并调到合适温度进行干燥；
5、生产过程中，各岗位人员必须坚守岗位，随时注意设备运行情况，和产品质量；
6、随时检查复合铝带粘接护套厚度,外径外观,做好生产记录;
7、如实填写生产流程卡.。