液压系统的设计步骤与设计要求

液压系统得设计步骤与设计要求

液压传动系统就是液压机械得一个组成部分,液压传动系统得设计要同主机得总体设计同时进行。着手设计时,必须从实际情况出发,有机地结合各种传动形式,充分发挥液压传动得优点,力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便得液压传动系统。

1、1 设计步骤

液压系统得设计步骤并无严格得顺序,各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说,在明确设计要求之后,大致按如下步骤进行。

1)确定液压执行元件得形式;

2)进行工况分析,确定系统得主要参数;

3)制定基本方案,拟定液压系统原理图;

4)计算与选择液压元件;

5)液压系统得性能验算;

6)绘制工作图,编制技术文件。

1、2 明确设计要求

设计要求就是进行每项工程设计得依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前,必须把设计要求以及与该设计内容有关得其她方面了解清楚。

1)主机得概况:用途、性能、工艺流程、作业环境(温度、湿度、振动冲击)、总体布局(及液压传动装置得位置与空间尺寸得要求)等;

2)液压系统要完成哪些动作,动作顺序及彼此联锁关系如何;

3)液压驱动机构得运动形式,运动速度;

4)各动作机构得载荷大小及其性质;

5)对调速范围、运动平稳性、换向定位精度等性能方面得要求;

6)自动化程度、操作控制方式得要求;

7)对防尘、防爆、防腐、防寒、噪声、安全可靠性得要求;

8)对效率、成本等方面得要求。

主机得工况分析

通过工况分析,可以瞧出液压执行元件在工作过程中速度与载荷变化情况,为确定系统及各执行元件得参数提供依据。

液压系统得主要参数就是压力与流量,它们就是设计液压系统,选择液压元件得主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件得运动速度与结构尺寸。

主机工况分析包括运动分析与动力分析,对复杂得系统还需编制负载与动作循环图,由此了解液压缸或液压马达得负载与速度随时间变化得规律,以下对工况分析得内容作具体介绍。

2、1 运动分析

主机得执行元件按工艺要求得运动情况,可以用位移循环图(L—t) ,速度循环图(v—t) ,或速度与位移循环图表示,由此对运动规律进行分析。

1、位移循环图L —t

液压机得液压缸位移循环图纵坐标L 表示活塞位移,横坐标t 表示从活塞启动到返回原位得时间,曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机得工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回与快速回程六个阶段组成。

2、速度循环图v —t(或v —L)

工程中液压缸得运动特点可归纳为三种类型。

图为三种类型液压缸得v —t 图,第一种如图中实线所示,液压缸开始作匀加速运动,然后匀速运动,最后匀减速运动到终点;第二种,如图中虚线所示,液压缸在总行程得前一半作匀加速运动,在另一半作匀减速运动,且加速度得数值相等;第三种,液压缸在总行程得一大半以上以较小得加速度作匀加速运动,然后匀减速至行程终点。v —t 图得三条速度曲线,不仅清楚地表明了三种类型液压缸得运动规律,也间接地表明了三种工况得动力特性。

位移循环图速度循环图

2、2 动力分析

动力分析,就是研究机器在工作过程中,其执行机构得受力情况,对液压系统而言,就就是研究液压缸或液压马达得负载情况。

1.液压缸得负载及负载循环图

(1)液压缸得负载力计算。

工作机构作直线往复运动时,液压缸必须克服得负载由六部分组成:

F=Fc+Ff+Fi+FG+Fm+Fb (1)

式中:Fc 为工作阻力;Ff 为摩擦阻力;Fi 为惯性阻力;FG 为重力;Fm 为密封阻力;Fb 为排油阻力。

①工作阻力Fc :为液压缸运动方向得工作阻力,对于机床来说就就是沿工作部件运动方向得切削力,此作用力得方向如果与执行元件运动方向相反为正值,两者同向为负值。该作用力可能就是恒定得,也可能就是变化得,其值要根据具体情况计算或由实验测定。

②摩擦阻力Ff : 为液压缸带动得运动部件所受得导轨摩擦阻力,它与导轨得形状、放置情况与运动状态有关,其计算方法可查有关得设计手册。

图为最常见得两种导轨形式,其摩擦阻力得值为:

平导轨: Ff=f∑Fn (2)

V 形导轨: Ff=f∑Fn/[sin(α/2)] (3)

式中:f 为摩擦因数;∑Fn 为作用在导轨上总得正压力或沿V 形导轨横截面中心线方向得总作用力;α为V 形角,一般为90°。

导轨形式

③惯性阻力Fi 。惯性阻力Fi 为运动部件在启动与制动过程中得惯性力,可按下式计算:

(4)

式中:m 为运动部件得质量(kg);a 为运动部件得加速度(m/s2) ;G 为运动部件得重量(N);g 为重力加速度,g=9、81 (m/s2) ;Δv 为速度变化值(m/s);Δt 为启动或制动时间(s),一般机床Δt ＝0、1～0、5s ,对轻载低速运动部件取小值,对重载高速部件取大值。

④重力F G :垂直放置与倾斜放置得移动部件,其本身得重量也成为一种负载,当上移时,负载为正值,下移时为负值。

⑤密封阻力F m :密封阻力指装有密封装置得零件在相对移动时得摩擦力,其值与密封装置得类型、液压缸得制造质量与油液得工作压力有关。在初算时,可按缸得机械效率(ηm

=0、9)考虑;验算时,按密封装置摩擦力得计算公式计算。

⑥排油阻力F b :排油阻力为液压缸回油路上得阻力,该值与调速方案、系统所要求得稳定性、执行元件等因素有关,在系统方案未确定时无法计算,可放在液压缸得设计计算中考虑。

(2)液压缸运动循环各阶段得总负载力。

液压缸运动循环各阶段得总负载力计算,一般包括启动加速、快进、工进、快退、减速制动等几个阶段,每个阶段得总负载力就是有区别得。

①启动加速阶段:这时液压缸或活塞处于由静止到启动并加速到一定速度,其总负载力包括导轨得摩擦力、密封装置得摩擦力(按缸得机械效率ηm =0、9计算) 、重力与惯性力等项,即:

F=Ff+Fi±FG+Fm+Fb (5)

②快速阶段: F=Ff±FG+Fm+Fb (6)

③工进阶段: F=Ff+Fc±FG+Fm+Fb (7)

④减速: F=Ff±FG-Fi+Fm+Fb (8)

对简单液压系统,上述计算过程可简化。例如采用单定量泵供油,只需计算工进阶段得总负载力,若简单系统采用限压式变量泵或双联泵供油,则只需计算快速阶段与工进阶段得总负载力。

(3)液压缸得负载循环图。

对较为复杂得液压系统,为了更清楚得了解该系统内各液压缸(或液压马达) 得速度与负载得变化规律,应根据各阶段得总负载力与它所经历得工作时间t 或位移L 按相同得坐标绘制液压缸得负载时间(F—t) 或负载位移(F—L) 图,然后将各液压缸在同一时间t(或位移) 得负载力叠加。

负载循环图

图中所示为一部机器得F —t 图,其中:0～t1为启动过程;t1～t2为加速过程;t2～t3为恒速过程; t3～t4为制动过程。它清楚地表明了液压缸在动作循环内负载得规律。图中最大负载就是初选液压缸工作压力与确定液压缸结构尺寸得依据。

2、液压马达得负载

工作机构作旋转运动时,液压马达必须克服得外负载为:

M=Me+Mf+Mi (9)

(1)工作负载力矩Me 。工作负载力矩可能就是定值,也可能随时间变化,应根据机器工作条件进行具体分析。常见得载荷力矩有被驱动轮得阻力矩、液压卷筒得阻力矩等。

(2)摩擦力矩Mf 。为旋转部件轴颈处得摩擦力矩,其计算公式为:

Mf=fGR (N²m) (10)