2020年粉末冶金与陶瓷材料的成型工艺技术参照模板可编辑

第一节 粉体成型原理
3. 粉体的表面特性
（1）粉体颗粒的表面能(surface energy)和表面 状态
粉体颗粒表面的“过剩能量”称为粉体颗粒的表 面能。
表7-1是当粒径发生变化时，一般物质颗粒其原 子数与表面原子数之间的比例变化。
（2）粉体颗粒的吸附与凝聚(Coagulation) 一个颗粒依附于其它物体表面上的现象称之为附 着。而凝聚则是指颗粒间在各种引力作用下的团聚 。
第四节 陶瓷材料的成型工艺
第ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ节 陶瓷材料的成型工艺
一、 普通日用陶瓷的成型工艺
1. 注浆成型
（1）基本注浆方法 基本注浆法可分为空心注浆(Slush Casting)（
单面注浆）和实心注浆（solid casting-或叫双面 注浆）两种。
图7－15为空心注浆示意图。 图7－16为实心注浆示意图。
粉碎的过程是由机械能转变为粉料表面能的能量转化 过程。机械粉碎法因其设备定型化，产量大，容易操作 等特点，被广泛地应用于粉末生产中。
在相同的工艺条件下，添加少量的助磨剂往往可使 粉碎效率成倍地提高（图7-10）。
第二节 粉体制备技术
二、 合成法(Synthetic)
1. 原料合成的目的和作用 2. 合成方法
第四节 陶瓷材料的成型工艺
2. 可塑成型
可塑成型是对具有一定可塑变形能力的泥料进行 加工成型的方法。 （1）滚压成型（Roller Forming）
成型时，盛放着泥料的石膏模型和滚压头分别绕 自己的轴线以一定的速度同方向旋转。滚压头在转动 的同时，逐渐靠近石膏模型，并对泥料进行滚压成型 （图7-17）。 （2）塑压成型（Plastic Pressing）
第二节 粉体制备技术
（2）化合物粉末的合成方法 1）固相法(Solid Reaction Process)制备
粉末 固相法就是以固态物质为初始原料来制备粉
末的方法。 ① 化合反应法 ② 热分解反应法 ③ 氧化物还原法
2）液相法制备粉末 液相法分为溶液法和熔液法两大类。 ① 溶液法 <1>生成沉淀法(Precipitation Method) a. 直接沉淀法 b. 均匀沉淀法 c. 共沉淀法
干燥
烧结
后处理
成品
热压或热等静压烧结
本章将讨论粉末冶金与陶瓷的成型原理、粉体制备技术 、粉末冶金的成型工艺和陶瓷材料的成型工艺，最后介绍 快速成型工艺。
第一节 粉体成型原理
第一节 粉体成型原理
一、 粉料的基本物理性能
1.粒度(Particle Size)和粒度分布(Particle Size Distribution)
第三节 粉末冶金的成型工艺术
第三节 粉末冶金（Powder Metallurgy）的成型工艺
一、 压制成型
1. 物料准备
（1）粉末的分级 （2）配料混合
圆锥形混料器如图7-13所示。 （3）混合料湿磨
第三节 粉末冶金的成型工艺术
2. 压制工艺
（1）称料 称料量通常称为压坯的单重（允许一定的误
差）。压坯的单重可按以下公式计算：
粒度是指粉料的颗粒大小，通常以颗粒半径r 或直径d表示。粒度分布是指多分散体系中各种 不同大小颗粒所占的百分比。
第一节 粉体成型原理
2. 颗粒的形态与拱桥效应
人们一般用针状、多面体状、柱状、球状等来 描述颗粒的形态。
粉料自由堆积的空隙率往往比理论计算值大得 多，就是因为实际粉料不是球形，加上表面粗糙 图表，以及附着和凝聚的作用，结果颗粒互相交 错咬合，形成拱桥型空间，增大了空隙率。这种 现象称为拱桥效应（见图7-1）。
第四节 陶瓷材料的成型工艺
2. 可塑成型法
（1）挤压成型（Extruding） 挤压成型一般是将真空练制的泥料，放入挤制
机内，这种挤制机一头可以对泥料施加压力，另 一头装有机嘴即成型模具，通过更换机嘴，能挤 出各种形状的坯体。如图7-21所示。
（2）轧膜成型（Roll Forming） 这是新发展起来的一种可塑成型方法，适宜生
第一节 粉体成型原理
4. 粉 料 的 堆 积 （ 填 充 ） 特 性 (Packing Property)
单一颗粒（即纯粗颗粒或细颗粒）堆积时的 空隙率约40%。若用二种粒度（如平均粒径比为 10:1）配合则其堆积密度增大；而采用三级粒度 的颗粒配合则可得到更大的堆积密度。
5. 粉料的流动性(Flowing Property)
Q=V×d×K 式中：Q--单件压坯的称料量（单重），kg；
V--制品的体积（由制品图算出），m3； d--制品要求密度，kg/m3； K--重量损失系数。
称料方法有两种：（1）重量法；（2）容量 法。
（2）装料 将所称量的粉末装入模具中时，要求粉末在
模腔内分布均匀、平整，以保证压坯各部分压缩 比一致。
2.注浆成型对泥浆的工艺性能的要求
制备出的泥浆应能够满足下列基本要求 ：流动性好，稳定性好，适当的触变性， 含水量少，滤过性好，坯体强度高，脱模 容易，不含气泡。
第二节 粉体制备技术
第二节 粉体制备技术
一 、 粉 碎 (Porphyrization) 与 机 械 合 金 化 (Mechanical Alloying)方法
第一节 粉体成型原理
三、 可塑泥团的成型原理
1. 可 塑 泥 团 的 流 变 特 性 (Rheological Behavior)
图7－5为粘土泥团的应力－应变曲线。 图7－6表示了粘土的含水量与其应力－应变 －曲线的关系。
第一节 粉体成型原理
2. 影响泥团可塑性的因素
（1）固相颗粒大小和形状 一般地说，泥团中固相颗粒愈粗，呈现最大
产1mm以下的薄片状制品，如图7-22所示。
第四节 陶瓷材料的成型工艺
3. 模压成型
（1）压制成型
（2）等静压成型（Isostatic Pressing） 等静压成型如图7-23所示。 等静压成型方法有冷等静压和热等静压两种类型 。 冷等静压又分为湿式等静压和干式等静压。 1）湿式等静压 如图7-24所示。 2）干式等静压 如图7-25所示。
第三节 粉末冶金的成型工艺术
二、 粉浆浇注成型
1.粉浆的制备 2.模具材料
浇注用的模具是用石膏做成的。
3. 浇注方法
可以用手工浇注，即所谓倾倒浇注法。也 可以用压缩空气浇注，即用压缩气体将粉浆 压入模具内。
第三节 粉末冶金的成型工艺术
三、 楔形压制
楔形压制又称循环压制。其方法是用一只 楔形的上模冲，将粉末分段压制而成制品。 如图7-14所示。这种方法可以用一组楔形压 制循环示意图表示。
粉料虽然由固体小颗粒组成，但由于其分散 度较高，具有一定的流动性。当堆积到一定高度 后，粉料会向四周流动，始终保持为圆锥体（图 7-2），其自然安息角（偏角）α保持不变。
第一节 粉体成型原理
二、 压制成型原理
压制成型是基于较大的压力，将粉状坯料在 模型中压成块状坯体的。
1. 压制成型过程中坯体的变化
第四节 陶瓷材料的成型工艺
（2）强化注浆方法 强化注浆方法是在注浆过程中人为地施加外力
，加速注浆过程的进行，使得吸浆速度和坯体强 度得到明显改善的方法。
根据所加外力的形式，强化注浆可以分为真空 注浆、离心注浆和压力注浆等。
1）真空注浆（Suction Casting） 2）离心注浆（Centrifugal Casting） 3）压力注浆（Pressure Casting）
（1）金属粉末的合成方法 1）还原法(Reduction Method) 还原法的基本原理就是所使用的还原剂对氧的亲和
力比相应金属对氧的亲和力大，因而能够夺取金属氧 化物中的氧而使金属被还原出来。
2）雾化法(Atomization Method) 雾化法生产金属和合金粉末就是利用高压气体（空 气、惰性气体）或高压液体（通常是水）通过喷嘴作 用于金属液流使其迅速地碎化成粉末。 3）电解法(Electrolysis Method) 电解法既可以在水溶液中进行，也可以在熔盐状态 下进行。
第一节 粉体成型原理
3. 对可塑坯料的工艺性能要求
可塑性好，含水量适当，干燥强度高，收 缩率小，颗粒细度适当，空气含量低。
第一节 粉体成型原理
四、 泥浆/粉浆的成型原理
1. 泥浆的流变特性
（1）泥浆的流动曲线 图7-8为一些陶瓷原料泥浆的流动曲线。
（2）影响泥浆流变性能的因素 1）泥浆的浓度 图7-9为不同浓度的可塑泥浆的流动曲线。 2）固相的颗粒大小 一定浓度的泥浆中，固相颗粒越细、颗粒间平
第七章 粉末冶金与陶瓷材料的成型工艺
第七章 粉末冶金与陶瓷材 料的成型工艺
粉末冶金（Powder Metallurgy）与陶瓷(Ceramic) 的主要制备工艺过程包括粉末制备、成型和烧结。其生产 工艺过程可简单地表示为：粉末制备坯料制备成型干燥烧 结后处理热压或热等静压烧结成品
粉末制备
坯料制备
成型
第二节 粉体制备技术
<2> 溶 剂 蒸 发 法 (Solvent Vaporization Process) a.冰冻干燥法 b.喷雾干燥法 c.喷雾热分解法 d.② 熔液法 <1>等离子体喷射法 典型的等离子喷管如图7-11所示 <2>激光法 图7-12为激光法制超微粉工艺原理图。
3）气相法制备粉末 ① 蒸发－凝聚法 ② 气相化学反应法
（1）密度的变化 （2）强度的变化 （3）坯体中压力的分布 图7-3为单面加压是坯体内部压力分布情况 。
第一节 粉体成型原理
2. 影响坯体密度(Density)的因素
（1）成型压力 压制过程中，施加于粉料上的压力主要消耗在以下二
方面： 1）克服粉料的阻力P1，称为净压力。 2）克服粉料颗粒对模壁摩擦所消耗的力P2，称为消