检验试验程序资料
IATF16949检验和试验程序
检验和试验程序（IATF16949：2016）1.目的对进货、过程和最终产品进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。
2.适用范围适用于原材料、外协外购件、过程产品、最终产品的检验和试验。
3.职责3.1质量部为检验和试验归口管理部门，3.2 技术部、采购部、制造总部为配合部门。
4.定义5.工作程序5.1进货产品检验和试验流程见附件5.2 检验和试验的依据A 、产品进货、过程和最终检验所需的检验指导书/检验规范由技术部依据产品标准和工艺要求的规定编制，内容包括：检验项目、质量特性值、检验方法及检验数量等。
B 、计数值接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则见检验规范/检验指导书。
5.3 进货检验和试验5.3.1 物流科仓管员对到货的产品根据《进货验收出库领料作业指导书》，行政验收。
验收合格的，填写《检验申请单》交质量部进货检验员。
5.3.2 质量部进货检验员依据检验规范/检验指导书等，进行检验和试验，对进货零件没有按检验规范/检验指导书的要求提供相关材质、性能等报告资料的，检验员有权拒检或拒收该零件。
具体检验作业流程按《检验、试验作业流程图》实施，结果记录于《检验报告单》。
检验合格的，出具《产品质量检验合格入库结算通知单》，仓管员办理入库手续。
5.3.3 质量部检验员每月对进货的零件或材料的质量情况进行统计分析，记录于《分供方-年-月质量综合分析报告》。
5.3.4 顾客提供产品（或工装）由质量部负责检验。
5.4 过程检验和试验5.4.1 技术部在制定控制计划、作业指导书，应尽可能规定防止缺陷发生的控制方法，如统计过程控制、防错、目视控制。
5.4.2 各工序按检验指导卡进行三级（首检、互检、巡检）检验制度，操作者按控制计划及图纸对加工的产品进行首检或自检，首检合格后填写《工序质量检验记录单》，首检件经巡检员确认后，操作者方可批量加工。
互检工作由班组长完成，首检产品单独放置，以备巡检员确认，待停止作业或更换生产任务时，才可放入加工好的合格品中。
检验和试验控制程序
S
永佳发实业有限公司
B
检验ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ试验控制程序
1.0 目的 对所有的原材料、半成品和成品的检验和 试验，确保它们的质量满足规定要求，制
2.0 范围 对所有原材料、生产过程中的产品和半成 品、成品的检验和试验作业。
3.0 职责 生产部门：负责产品的生产和包装，对生
3.1
产 货过后程采中取的措自施检、，对针不对合生格产品过及程 退质 货量 品异 返工
《首件检验记录》 《QC巡查报告》
《纠正措施单》 《QC查货指引》
《QC检查报告》
编号：
QP-D版本： A版 修订：0 次
发行日 期： 生效日 期： 页
次：
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永佳发实业有限公司
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检验和试验控制程序
《成品最终检查报告》 《IQC验货报告》
编号：
QP-D版本： A版 修订：0 次
发行日 期： 生效日 期： 页
进 品行管作部业：。负责对生产过程中的产品质量进
3.2
行 效监。督对和原辅材导料，、发半现成异品常、、成追品踪 的改 检善 验措 和施 试
验 货，仓质负量责判对定来和料标数识量。清点，办理原材料退
3.3
货手续，通知IQC验货，对合格品批进行入
3.4
工 物程料部部：：确负保责工与程供资方料联的络准，确处性 理。 质量问题
6.1
由 生生产产部部门门新各产组品长首对先物要料生进产行首自 件检 ，， 首防 件止 经"
6.2
三 制检作"者在制《作首，件部检门验主记管录及》Q上C签记名上确检认查后状，
才 生可产批过量程生中产，。对使用的一切利器要进行严
6.3
格控制，详细要求参照《利器管理办法》
过程检验和试验程序
4.2各阶段操作者，应根据质量要求和质量计划进行自检、合格品和不
合格品须及时分隔并予以记录。
4.3在每阶段的检验或试验完成并获得相关人员认可之后，才能执行下
阶段的工作任务。
4.4如在工作中发现不合格现象，应及时提出，相关人员应视情况决定
是否发出更正行动(CAR)。
4.5如在工作中发现不合格品，则按《不合格品的控制程序》处理。
标题:过程检验和试验程序页码
1.0目的：
此文指导工程过程按规定的要求进行检验或试验，确保过程受控。
2.0范围：
此文适用于工程过程中各阶段的工序检验或试验。
3.0职责：
3.1总工程负责重大质量问题的决定。
3.2工程部经理负责技术方案及质量标准的审定、质量问题的处理及决
定。
3.3项目负责人负责质量检验和标准的设定、质量问题的处理及决定。
4.6必要时，可安排业主方面的人员参加检验或试验，并做好记录。
5.0参考文件
5.1《项目质量计划》
5.2《设计控制程序》
5.3《图纸审核程序》
5.4《软件编程控制程序》
5.5《设备成套/安装控制程序》
5.6《现场安装/调试控制程序》
5.7《纠正和预防措施程序》
5.8《静态测试指引》
6.0记录
6.1各质量记录文件
3.4项目工程师负责质量检验工作的执行及记录，质量问题的处理。
3.5工程秘书负责质量记录的统计及归档。
4.0程序：
4.1工程各阶段必须依据项目质量计划的任务分解表和《设计控制程序》
《静态测试指引》、《/调试控制程序》的要求，执行阶
临床检验标准化实验室完整SOP程序文件
13、三级医院必须设置清洁区，污染区，操作有气溶胶可能的标本应配置生物安全柜及其它防护设置，如紫外线灯，排气扇等。
14、非科室工作人员不准进入实验室，外来人员参观需经科主任同意方可进入
（二）质量管理制度
1、各专业实验室根据省临检中心的有关规定，开展实验室内的质量控制，并制定有关措施。对室內质控应每日有记录，对失控情况有纠正方法，有预防性措施，对于目前尚无完整的室内质控体系的实验室，应积极创造条件，建立室内质量控制体系。
D10、铁染色标准操作规程
D11、酸性磷酸酶(ACP)染色标准操作规程
D12、红细胞渗透脆性试验标准操作规程
D13、自体溶血试验标准操作规程
D14、血清酸化溶血试验(Ham试验)标准操作规程
D15、热溶血试验(定性)标准操作规程
D16、蔗糖溶血试验(糖水试验)标准操作规程
D17、变性珠蛋白小体检查(Heinz小体染色)标准操作规程
3、对工作中可能发生的触电、失火、玻璃割伤、针头刺伤、烧伤、不慎中毒、传染性标本的污染，各实验室应有应急处理的方法，有关人员均应熟悉。
4、用电设备、电源线路、CO2气体、给排水系统的安全性符合使用要求，不能带电检修仪器。
5、使用强酸碱腐蚀品时，应在适当的环境下正确操作，防止腐蚀、灼伤、中毒、火灾和爆炸等事件发生。
8、易燃，易爆试剂应分开存放远离火源和电源。
9、供应商所送的试剂必须先经药库清点才能接受，检验科人员清点后必须在货单上签字，有出入者必须向科主任或试剂管理员、组长报告，再将货单交给试剂管理员，以便月底结帐。
10、科室试剂管理员：钟梁。
（五）实习生管理制度
1、科室按实习大纲安排实习时间表，如遇特殊情况科室统一安排。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
IATF16949检验和试验控制程序
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
2023-04-20 发布
有限公司 发 布
2023-05-01 实施
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
第 1页 共 6 页
检验和试验控制程序
1 目的
对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
按控制计划、作业指导书中规定抽查的
数量比例进行抽样检查。
10.返修单
5. 汇总检验：
检验员对各分厂完成某一工序加工后 的批量产品进行完工检验，包括 100%
11.废品单
的对产品的外观质量检查。
6.检验人员在汇总检验后如产品合格，
应在“工艺路线卡”或“装配工艺路线
卡”上加盖检验印章，和/或收回“工
艺路线卡”或“装配工艺路线卡”开具
不合格品反馈
装
箱
包装
N
检查
《不合格品控制程 序》/《纠正和预防 控制程序》
最终检验 1．产品最终验收必须在进货检验和试 验、过程检验和试验均已经检验验收合 格后进行。 2．产品最终验收由分厂检验室按《产 品控制计划》《工艺规程》《检验规程》 等作业指导书的规定进行。 3．最终产品检验、试验中发现质量问 题时由分厂按 Q/6DG13.809《不合格品 控制程序》及 Q/6DG13.813《纠正和预 防措施控制程序》进行处置。 4．最终产品只有在所要求的各项活动 已圆满完成且有关数据和文件齐备并 得到认可后，产品才能发出。
6.1.7 计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷的。 6.1.8 检验和试验人员的印章管理由质量部统一归口管理。 6.1.9 检验和试验过程出现不合格品时，由检验/试验人员按 Q/6D G13.809《不合格品控制程序》进 行处理。 6.1.10 检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。涂改 处应加盖印章。 6.1.11 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。 6.1.12 全尺寸检验及功能试验
过程检验和试验程序
XXXXX汽车零部件有限公司企业标准
XXX-2020
过程检验和试验程序共5页第1页
1 目的
本标准规定了产品在生产过程中的检验和试验的方法，为了防止不合格品的出现，特制定本标准。
2 适用范围
本标准适用于本公司产品生产过程中的检验和试验。
3 职责
3.1操作者本人负责自检。
3.2检验员负责首件检验、巡回检验。
4 流程图及程序
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
XXXXX-2020 第2页
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
XXXXX-2020 第5页5 相关文件
首件检验单
巡回检验记录单
末件检验单
6 文件分发
本文件发至技术质保部、综合管理部、档案室。
起草人：XXX 校对人：XXX 共印3份。
最终检验和试验程序
CAF2DQ.2-15-04 版本：A 修改状态：0最终检验和试验程序1．目的为了提供所有成品符合要求的证据，确保不合格品不出公司。
2．适用范围本程序适用于质量计划/作业指导书中规定的所有产品（包括包装、标签）发运前进行的检验和试验及产品最终审核。
3．术语本程序采用ISO9000：2000版及VDA6.1所给定义。
4．职责4．1 技质部负责按质量计划对产品进行最终检验、记录、标识、复检、不合格品处理等。
4．2 技质部提供最终检验的技术标准，有责任对最终检验进行指导，有责任最终检验设置合理的检验工位。
4．3 生产部负责协调最终检验后产品的物流工作。
4．4技质部对检验和试验发现的质量问题，进行原因分析，填写《质量信息反馈处理单》，通知责任部门，并按《不合格品控制程序》执行。
4．5 由技质部针对外观特性确定极度限样件，必要时确定标准样件，负责最终产品的产品质量审核。
5．管理内容与要求：5．1 技质部根据产品控制计划，编制必要的《检验作业指导书》。
5．2检查员对产品按《检验作业指导书》的要求进行尺寸检验，并做相应标识，填写记录。
5．3由检查员填写合格单，注零件号、生产班组、日期等，产品方可装入工位器具，转入合格品区域。
5．4由检查员填写《最终产品检验记录》，经技质部部长审核后存档，必要时供顾客评审。
5．5不合格品由检查员标识后，按《不合格品控制程序》进行处理。
最终产品发现不合格要全额百检，同时要做好记录。
5．6技质部负责对包装后的合格品按《产品质量审核程序》的规定抽样审核。
5．7接收准则：对计数数据抽样计划的指数准则必须为零缺陷，所有其他情况（如外观）做接收准则须征得顾客同意。
5．8周期性检验和试验由检查员按检验指导书规定的周期进行，并记录检验结果。
编制：仝景华审核：刘金鹏批准：李国军6．相关支持性文件6．1不合格品控制程序6．2最终检验指导书7．质量记录7.1 最终产品检验记录7.2 试验报告7.3 废品通知单7.4 合格单7.5 返修单文件更改记录。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
工程检验及试验程序
工程检验及试验程序一、检验程序1、检验批及分项工程由施工单位项目专业质量（技术）负责人会同监理工程师进行验收。
施工过程的每道工序，各个环节，每个检验批的验收首先应由施工单位的项目技术负责人组织自检评定，符合设计要求和规范规定的合格质量，项目专业质量检查员和项目专业技术负责人，分别在检验批和分项工程质量检验记录中相关栏目签字，然后提交监理工程师进行验收。
2、施工公司的质量检查人员，将公司检查评定合格的分部（子分部）工程、单位（子单位）工程，填好表格后及时交监理单位，监理单位组织有关人员到工地现场，对该项工程的质量进行验收。
3、所有分项工程施工，施工单位在自检合格后填写分项工程报检申请表，并附上分项工程评定表。
属隐蔽工程，还应将隐检单报监理单位，监理工程师组织施工单位的工程项目负责人和有关人员严格按每道工序进行检查验收。
合格者，签发分项工程验收单。
4、分部工程由总监组织施工方进行验收。
地基与基础、主体结构分部工程的勘察、设计单位和施工方也应参加相关分部工程验收。
使 用试 验不合格报废或退场图5-4-18 材料试验程序图送 检试 验使 用见证取样原材料/半成品进场质量保证资料查验及外观检查不合格合格合格送 检加倍取样5、单位工程完工后，施工方自行组织有关人员进行检查评定并向业主提交工程验收报告。
单位工程竣工后应由业主组织施工（含分包单位）、设计、监理等单位进行竣工验收。
6、单位工程有指定分包商施工时，指定分包商对所承包的工程项目应按标准规定的程序检验评定，总包单位应参加检验评定，合格后将工程有关资料交总包单位。
二、试验程序选择技术水平高、操作技能过硬、质量意识强的施工作业队伍，严格按设计、规范、技术交底、工法的要求进行施工操作，并通过多种型式和措施灌输优质工程的质量意识，使之自觉地在施工中严格要求自己。
三、施工过程控制1、过程控制是工程的关键，本工程要时时处处以过程精品为施工目标，严格施工过程的质量控制，加强施工现场的质量管理，主要应作好以下几个方面的工作：2、本工程分包单位多，明确各施工单位施工的分项工程质量目标和各自的质量责任是十分必要的，所有分包单位要统一认识，协同施工。
检验和试验工作程序
检验和试验工作程序1物资试验计划1.1工程施工前，项目经理部技术部根据设计、建筑施工规范的要求，确定工程项目需做试验的物资及试验内容、方法、抽样数量，编制物资试验计划。
1.2物资试验计划经项目主任工程师审核、分公司技术部批准后，由项目经理部技术部在物资进场前发给项目经理部物资部、质量检查员。
1.3工程物资试验计划的修改执行有关规定。
2物资检验物资检验工作由项目经理部物资部负责（进入仓库的物资由保管员负责）。
2.1质量证明文件检验：进货单上的数量、规格和标准是否满足采购合同要求；证明所供物资合格的材质证明或产品合格证；设备使用安装调试技术标准说明；免检产品的国家或地方出具的免检证明。
2.2实物验收：实物是否为所要求品种规格型号的产品；实物数量是否与进货单相符；实物是否满足采购合同规定的物资质量检验标准的要求。
2.3质量证明文件检验和实物验收工作完成后，材料员（保管员）将检验情况记录于《物资质量检验和/或试验认定记录》中。
项目物资部保管记录、需做试验的交技术部。
3物资试验物资进场后，项目经理部技术部（专业设备由主任工程师）组织物资试验工作。
3.1当试样需送往其他具有试验资质的试验地点时，由送检人员负责试验报告反馈工作。
4物资质量认定4.1项目经理部技术部根据物资检验和试验的结果，对物资质量进行分析、认定，将结果填写于《物资质量检验和/或试验认定记录》中，反馈物资部作为物资使用、状态标识的依据并保存。
4.2不需做试验的物资由项目经理部物资部根据试验结果，对物资质量进行分析、认定，将结果填写于《物资质量检验和/或试验认定记录》中，作为物资使用、状态标识的依据并保存。
5物资检验或物资检验和试验并经认定合格后，方可用于工程施工，不合格的物资处理执行《不合格品控制程序》。
6特殊情况下的物资放行6.1适用条件（同时满足）6.1.1施工生产急需来不及进行检验试验。
6.1.2用于承重结构施工的物资不允许紧急放行。
6.1.3放行使用后一旦发现不合格时，便于追回、更换且对工程质量无影响的。
检验与试验管理程序
2.软管产品：
(1)批量生产前或停机4小时以上或改换机台/模具生产（印刷、丝印、烫金在正式生产前或更改菲林、树脂版、丝印版、烫金版）时，应先进行机台周边之产前清场与相关工作准备。经调试后初步确认产品外观无明显不良时填写好《首件记录表》，经班/组长确认后即可生产。留附首件样品交品管员进行首件复核再确认，品管员依据样品或相关品质判定基准要求进行复核，若判定OK，可由品管员直接通知生产线继续生产，若NG则生产单位须重新调试；如客观因素无法改善的需报至品管主管由品管主管进行协调处理。直至首件样品OK,方可投产。软管试模流程同注塑试模流程。
(二)适用于工序产品的检验和试验。
(三)适用于成品出厂前的检验、试验和抽验。
三、参考文件
（一）质量/环境/职业健康安全手册；
（二）产品鉴别与追溯管理程序；
（三）不合格品管理程序；
（四）纠正与预防管理程序；
（五）QC工程表；
（六）相关检验标准；
四、权责：
（一）品管部门负责编制《产品检验标准》及各工序品管员负责复核每单产品之首件。
4.经检验不合格的产品，执行《不合格品管理程序》有关规定。
5.出货前，生管应开具《出货排程单》并附《装箱单》及相关资料于OQC。
6.仓库根据《出货排程》进行备货；OQC依据合约或订单的要求，以及出货检验标准进行抽样检验，并填写《成品出货检验表》。
7.经出货检验判定为不合格的产品，执行《不合格品管理程序》。
6.除了被定为免检产品外所有的进料（物）必须按规定进行检验，经检验合格才能投入生产使用。
检验和试验控制程序
1.0 目的为产品实现过程的适当阶段进行检验和试验提供系统的指引，防止未经检验和试验及检验不合格的产品的加工和交付。
2.0 范围适用于IQC进料过程的检验和试验、产品零件加工和成品装配过程的检验和试验以及产品的最终检验和试验。
3.0 定义无4.0 工作流程及职责4.1 检验前的准备品管部负责准备检验指导书、控制计划、量具、检验报表、检验标准等，必要时包括客户样板、客户图纸、检具、图片及必要的培训等。
4.2 IQC进料检验一般流程：原材料到厂→仓库收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。
外发产品到厂→生产收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。
4.2.1 在收到仓库或生产的来料检验单时，应立即对来料按照相关指引进行检验。
4.2.2 在检验来料前，需核对来料供应商是否为合格供应商，如不在合格供应商名单内，则该批物料不可检验，全部红单隔离；同时对采购开出纠正预防措施报告，回复原因对策。
4.2.3 在进料检验记录表中记录下检测数据，同时在来料检验单中注明判定结果。
如果来料检验无异常，在来料上贴上合格标签，若有异常，即时通知主管确认，如果该异常不可接受，则在来料上贴上不合格标签,按《不合格品处理程序》处理，同时还须对供应商开出《物料不良联络单》。
4.2.4 IQC须保留有关的IQC进料检验记录表正本,并由IQC主管负责人审核，来料检验单必须由IQC主管审核后方可生效。
如负责人不在位也可由品质主管代签。
带签的原则遵循可以上级代下级，而不可以下级代上级。
4.2.5 如有需要,协调有关的MRB。
4.2.6 IQC须保存供应商回复的纠正预防措施，并会同相关部门跟进VCAR是否按时及有效；4.3 制造和装配过程首件检验4.3.1 每班生产的首次或首件产品，以及更换型号、工装、刀具或设备维修后加工的首件产品，都要进行首检。
4.3.2 生产领班负责首件的生产确认，确认合格后交品管检验人员进行首件检验；4.3.3 检验员依检验指导书、控制计划等对首件进行检验；4.3.4 检验员应将首件及检验报告交品质工程师或主管品准，同时在首件产品上标识“FA”标签。
检验试验控制程序
检验试验控制程序1. 引言•检验试验控制程序是指一套规范和指导检验试验活动的文件集合，旨在确保检验试验的准确性、可重复性和可靠性。
2. 目的•检验试验控制程序的目的是确保进行检验试验的一致性和标准化，减少人为因素对试验结果的影响，提高试验数据的可信度。
3. 适用范围•本文档适用于所有执行检验试验的人员和组织，包括试验工程师、试验操作人员以及相关管理人员。
4. 定义和缩略语• 4.1 检验试验控制程序（TCCP）：指一套规范和指导检验试验活动的文件集合。
• 4.2 试验工程师：负责制定试验计划、设计试验方案以及执行试验的专业人员。
• 4.3 试验操作人员：负责根据试验计划和试验方案进行试验操作的人员。
• 4.4 管理人员：负责组织和协调试验活动，对试验过程进行监督和管理的人员。
5. 内容• 5.1 试验计划5.1.1 试验目标和要求：明确试验的目标和要求，例如确定产品性能、验证设计规范等。
5.1.2 试验范围和限制：界定试验的范围和限制，例如试验对象、试验条件等。
5.1.3 试验方案：制定试验方案，包括试验方法、试验过程、数据采集和分析方法等。
• 5.2 试验设备和工具5.2.1 试验设备：列出所需的试验设备及其要求，包括设备的精度、准确性等。
5.2.2 试验工具：列出所需的试验工具及其要求，例如测量工具、校准仪器等。
5.2.3 设备和工具校准：确定设备和工具的校准周期和方法，保证其准确性和可靠性。
• 5.3 试验环境5.3.1 试验场地：确定试验的实施地点，包括环境要求、试验区域的布置等。
5.3.2 试验条件：明确试验需求的环境条件，例如温度、湿度、气压等。
• 5.4 试验操作5.4.1 试验流程：详细描述试验的各个步骤，包括操作顺序、注意事项等。
5.4.2 数据采集与分析：确定试验数据的采集方法和频率，并进行相应的数据分析。
5.4.3 问题记录和解决：记录试验过程中的问题和障碍，并制定相应的解决方案。
检验与试验控制程序
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品管部
6.1.6样本检验和测试完成后，检查员依IQC进料检验报告之有关规定对该批物料进行判定。
（1）判定合格时，在该批物料包装箱/袋上贴上“IQC接收”标签，由检查员将IQC进料检验报告交品管课长审核后，填写原辅检验结果通知单签名确认发放，以通知仓管人员将物料入库。
7.6备料生产传单
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品管部
4.1.2免检者。
4.2凡具下列原因之一的料品，即归纳于免检范围，不须检验便可使用，并建立免检清单。
4.2.1连续检验十批合格者。
4.2.2该项料品不直接影响产品品质者。
4.2.3本厂无检验设备但可由供应商提供质检报告，以利核对标准值者。
4.2.4免检之取消：制程或成品检验或客诉发现有料品可能不良，经复查库存品不良时或送公正单位化验不良时供应商取消时。
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品管部
6.1.1退货：货品放入退货区，并贴上“IQC退货”标签。
6.1.2合格：由检验员贴“IQC接收”标签，放置合格区办理入库。
6.1.3特采：贴上“IQC特采”标签，后入库。
6.1.4紧急放行的物料：标识紧急放行条或予物料卡上标明。
6.2材料仓库：仓库员须依各原材料之状况,将原材料分别置于下列各区域
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品管部
4.3特采：产品发现有品质缺陷无法按规定标准验收，但不影响主要功能，且经品管主管核准仍可接受者。
进货检验和试验程序(含表格)
进货检验和试验程序（ISO9001/ISO14001-2015/QC080000-2017）1.0目的1.1确保所有主辅材料在投入生产或交付前，已符合既定的质量/HSF要求，同时保证数量等准确无误。
2.0适用范围适用于所有用于生产过程中及对产品质量/HSF有影响的主料、副料及其他辅料。
3.0职责3.1董事总经理3.1.1负责督导有关IQC工作指引的完善3.1.2负责审批进料不合格评审报告3.1.3审批来料的紧急放行3.2品质部3.2.1负责修改并完善相关IQC检验工作指引及《物质含量技术规范》3.2.2督导品质员按照相关质量/HSF标准对来料实施检验3.2.3填写及提交RIR表格3.2.4定期对供应商进行评估，参与对供应商的管理3.3培训所有负责进货检验和试验的品质部品质员，必须由有资格的员工担任，为使产品环境质量符合客户要求和其它技术指标要求，我司须提供足够的在职培训或聘请具有经验的品质专业人员，必要时持资质上岗证。
对于培训及培训记录的控制可参考“人力资源管理程序”。
4.0定义4.1主料/辅料收货及检验报告(ReceivingInspectionReport/RIR)由货仓部于收到采购物料时发出，然后交品质部安排进行检验及填上有关的检验结果。
4.2IQC(IncomingQualityControl)来料质量控制4.3免检类物料：详细见《免检类来料工作指引》。
4.4要检来料：原纸、白胶浆、水墨、彩标、外来纸板。
4.5物质含量技术规范参考ROHS及客户物质含量技术参数要求制定的。
5.0运作程序5.1IQC工作指引以及《物质含量技术规范》的制定与控制5.1.1品质部主管负责对本公司各类物料建立IQC工作指引。
IQC工作指引的控制程序可参考“文件系统控制程序”。
5.1.2对客户有害物质的控制进行收集、整理，参照ROHS指令、94/62/EC包装指令制定《物质含量技术规范》。
当客户要求有更改时，品质部应及时向管理者代表提出重新修订《物质含量技术规范》。
检验和试验程序
1.目的
对产品质量形成过程按规定进行检验和试验，确保经过检验和试验合格的原材料/零部件、过程和最终产品才能投产、转序和交付。
2.适用范围
本程序规定了产品检验职责，内容和方法。
本程序适用于对采购产品、过程产品和最终产品特性进行监视和测量。
3.引用文件
ISO/TS16949：2002《质量管理体系－汽车行业生产性和相关服务性零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》
4.术语
本程序引用于GB/T19000－2000《质量管理体系－基础和术语》和《管理手册》的有关术语。
5.职责
质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。
技术开发部负责实施功能试验和材料性能实验。
分厂所有操作工负责本程序所规定的自检。
7．支持性文件
冲压件检验规程
焊接件检验规程
原材料协作配套件检验规程表面处理产品检验规程
检验指导书
产品检验和试验程序流程图
Y。
检验和试验程序
检验和试验程序1目的为了确保进料检验、制程检验和最终检验工作的规范性和准确性，以保证产品的合格率，特制订本程序。
2适用范围适用于本公司从原材料、制程到成品出货之各阶段的检验和试验作业。
3职责3.1质量部3.1. 1负责对进料的检验、进料质量的判定，并记录在《进料检验报表》中。
3.1.2负责对生产过程中产品的质量进行监控、质量判定、及对异常品提出处理意见，对品质异常报告单的登记和汇总。
3.1.3负责对出货产品进行检验、判定，出货报告的出具。
3.2仓库3. 2.1仓库通知质量部来料情况，来料清单及报告的收集，对来料或出货产品数量的清点，对来料或出货外观，接头数核对，对合格品予以登帐入库或出货，办理原物料、成品入库或出货手续等事宜。
3. 3生产部3.3.1生产部负责物料领到现场的查收，涂硅面淋膜面的再次确认，品质异常的汇报，产品的在线检测，以及配合仓库进行物料入库退库等事项。
4相关文件4.1《不合格品控制程序》4.2《纠正及预防措施程序》4.3《产品防护程序》5定义5.1批：同一厂商同一品种之一次进料为批或生产部一次送验的每一种型号为批。
5.2样本：技术部根据《检验标准》随机抽取检验的物料。
5.3特采：对轻微不合格品的让步使用。
6程序内容6.1原材料的检验和试验6. 1. 1供应商将材料送仓库待检区，仓库按《产品防护程序》之要求对来料进行品种、型号规格验证、数量的清点。
对来料外观查验，对接头数的核对等。
6.1.2质量部依据《检验标准》对物料进行验证，验证记录于《进料检验报表》。
（本公司针对化学品的验证是向供应商索取材质证明、出货检验报告等方式）。
6.1.3生产部进行生产领料时，根据《领料单》查看物料的规格，外观，标签。
6. 1.4所进物料为生产急用，而检验或验证判定为不合格的物料，必要时可实施特采作业，特采山采购提出特采申请，经最高主管批准后方可实施，质量部联合生产，需要跟进特采物料的品质状况。
於酪壬“才酪禅岸I编号：QP—TE—06版本：B版发行日期：修订：1次生效日期：共2页第2页6.1.5对物料批退，山质量部填写《品质异常报告单》，对材料进行客诉，财务部核算损失，山采购与供应商沟通后续的处理及赔偿事宜。
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• 1）下料、成型件检查应对其尺寸、外观、 粗糙度进行检查； • 2) 检验合格后方可出据合格入库单并盖章 放行， • 3) 不合格的出具不合格品通知单，按《不 合格品控制程序》办理，并作好标识，监 督生产车间隔离。
4.6结构件的检验流程
操作工首件自检
操作工自检 检验员首件检验
不合格
检验员检验
不合格
4.8 最终产品的检验和试验流程
装配工自检 装配检验 装配返修 整机调试 调试人员自检 整机调试检验 不合格 精饰自检 精饰专检
判定 合格
合格转序
上车架 来料 下车架 对接
上车架线束 、管子等
下地 转调试
驾驶室 铲斗 动臂斗杆
底座
不合格
检验员检验
不合格
判定 判定
批量加工 开不合格通知单
合格
开合格入库单或转序单
开不合格通知单
下料、成型件的检验注意事项
• 1、原材料下料前检验员按要求对材料规格、 材质标记及表面质量进行核查，合格后方 允许下料，材料代用的验证其材料代用单。 批量下料时，必须进行首件检验，合格后 方可批量下料，检验员作首件标识。 • 2、板下料件的检验应依据下料工艺图及相 应的样板，样板必须经检验合格，并有标 记，棒下料件下料应交验棒料规格、材质、 涂漆标记：
4 内容与要求
• 4.1 通用要求 • 4.1.1 理化、计量人员取得相应工种任职资格证书， 方有权出具试验报告。 • 4.1.2 质量检验员应能正确使用检验和试验用量具 和仪表，量具和仪表按《测量设备的控制程序》 要求进行了检定，合格后方准使用。 • 4.1.3 按图纸、工艺、技术标准规定的要求对产品 进行检验和试验，并将检验和试验数据与要求作 比较，给出判定结果。
产品检验和试验控制程序
1 目的
对产品的特性进行规定的检验和试验，以
验证产品要求已得到满足，确保未实施检
验和试验或检验和试验结果不合格的产品
不得转序或交付。
程序的适用范围和职责
• 2 范围
• 本控制程序适用于采购原材料/产品、中间 产品及最终产品的检验和试验。 • 3 职责 • 检验部门负责根据产品实现所策划的安排， 对产品特性进行检验和试验，包括采购原 材料/产品、中间产品和最终产品。
• 4.1.4 质量检验员应按规定的要求填写检验和试验 记录，记录应清楚地表明产品已按规定进ห้องสมุดไป่ตู้了所 有的检验和试验，明确给出判定结论；检验员盖 检验专用章，以保持记录的可追溯性；记录要求 完整、规范。 • 4.1.5 质量检验员根据检验和试验结果对产品进行 标识，标识要求按《产品标识和可追溯性程序》 的规定执行。 • 4.1.6质量检验员应把预防和把关相结合，对生产 现场的工艺纪律执行情况和加工过程进行监督检 查，出现影响质量的异常情况时，应及时制止或 报告。
判定 判定
批量加工 开不合格通知单
合格
开合格入库单或转序单
开不合格通知单
结构件的检验
• 1首先应检查工票、图样、工艺等的统一性与正确 性，材料代用的需验证其材料代用单及相应的临 时工艺。首件交检合格后，检验员开具《首件检 验结果通知单》，对工件做出标记，方可批量加 工； • 2、结构件工序完工后操作者应完成自检、自分、 自作标记，并在“三自一控”单内填写自检结果 后交专检。合格后，检验员在《工序加工路线单》 上盖章后转序或开具合格入库单并盖章，不合格 品，开具不合格品通知单，监督责任单位隔离， 按《不合格品控制程序》办理。
• 1）结构件检验时，应对其结构尺寸、外观、 焊缝质量等项目进行检验，并做好记录。 • 2）焊接结构件有退火工艺要求的必须做好 焊后退火处理，并完成校正工序，对后桥 箱等有气密性要求的部位检验员应监督完 成气密性打压充气试验。 • 3）对要求作探伤检查的结构件，检验员委 托计量理化单位进行，合格的转入下序， 不合格的开据《不合格品通知单》。
4.2 采购产品检验流程
采购人员报验
检验员检验
不合格
判定
合格
开合格入库单
开不合格通知单
4.4 机加工件的检验流程
操作工首件自检
操作工自检 检验员首件检验
不合格
检验员检验
不合格
判定 判定
批量加工 开不合格通知单
合格
开合格入库单或转序单
开不合格通知单
4.5下料、成型件的检验流程
操作工首件自检
操作工自检 检验员首件检验
• 4.1.7在生产的各阶段应完成规定的检验和试验，
且检验和试验结果符合规定的产品特性要求后，
由质量检验员盖章转序、入库或交付。经检验和
试验不合格的产品按《不合格品控制程序》执行。
• 4.1.8当产品未完成所有要求的验证活动，需例外
放行时，应按规定履行审批手续，征得顾客同意，
并进行标识和记录，确保能追回和更换产品，才 可放行。