隧道主体结构施工作业指导书

主体结构施工作业指导书
目录
1工程概况 (1)
2施工工艺及措施 (1)
2.1工艺流程 (1)
2.1.1底板施工流程 (2)
2.1.2侧墙施工流程 (2)
2.1.3中板及顶板施工流程 (2)
2.2测量定位 (2)
2.3钢筋的加工与绑扎 (3)
2.3.1 钢筋加工 (3)
2.3.2 钢筋连接 (4)
2.3.3 钢筋搭接位置 (7)
2.3.4 钢筋及其他预埋 (7)
2.3.5钢筋绑扎安装 (7)
2.3.6技术措施及注意事项 (7)
2.4模板支架施工工艺流程 (8)
2.4.1 模板支架施工方法 (8)
2.4.2模板支架检查、验收及质量控制 (10)
2.4.3 模板支架的拆除 (12)
2.4.4模板施工工艺流程 (13)
2.4.5模板施工方法 (13)
2.4.6模板工程检查、验收及质量控制 (16)
2.5模板拆除 (18)
2.5.1模板拆除要求 (18)
2.5.2拆除顺序 (18)
2.5.3后浇带模板支设 (19)
2.5.4 模板的堆放 (20)
2.6混凝土浇筑 (20)
2.6.1防水混凝土自身性能的选择与确定 (20)
2.6.2防水混凝土配合比 (21)
2.6.3板、梁混凝土的浇筑 (21)
2.6.4侧墙混凝土的浇筑 (21)
2.6.4 梁、板、柱节点混凝土浇注 (22)
3 预铺高分子防水卷材 (24)
3.1工艺流程 (24)
3.2基层处理 (24)
3.3防水层施工顺序及方法 (25)
3.4水泥基渗透结晶型防水涂料 (26)
3.4.1基层处理 (26)
3.4.2施工工艺 (26)
3.5防水卷材施工 (27)
3.5.1对铺设防水卷材的基面的要求 (27)
3.5.2保护层的施工 (27)
3.5.3防水卷材的铺设 (27)
4特殊部位的防水处理方法 (28)
4.1施工缝防水 (28)
4.2变形缝防水 (29)
4.3立柱桩、穿墙管件和管井防水 (30)
4.4其他特殊防水设计 (31)
4.5接缝材料施工技术 (32)
4.5.1 钢边橡胶止水带施工技术要求 (32)
4.5.2 外贴式止水带施工技术要求 (33)
4.5.3 遇水膨胀止水胶施工技术要求 (34)
4.5.4 全断面注浆管 (35)
4.5.5 聚硫密封胶 (36)
4.5.6 接水盒 (36)
主体结构施工作业指导书
1工程概况
主线隧道工程，全线长度1622m，主要包括明挖暗埋段、管幕暗挖段、顶管段及敞开段，整体呈东西走向。

本标段是该工程第一标段，地下两层结构，项目总长度约361.078m，主要包含明挖隧道工程、管幕暗挖隧道工程等。

其中明挖暗埋段长
291.237m，管幕结构段长69.841m。

明挖段为两层钢筋混凝土结构，底板厚1200mm、1400mm、1800mm，中板厚
800mmmm，侧墙厚1200mm、1400mm，中隔墙厚600mm，顶板厚1200mm、1400mm；管幕工作井为双层钢筋混凝土结构，底板厚1500mm，中板厚1000mmmm，侧墙厚1200mm，中隔墙厚600mm，顶板厚1000mm。

结构混凝土等级：底板、中板、顶板、侧墙和中隔墙采用C40混凝土，顶板、底板及侧墙或与围护结构相接的相关构件采用防水混凝土，防水混凝土抗渗等级为P10级，中板采用C35混凝土，底板下垫层采用C20早强混凝土。

结构受力钢筋的混凝土保护层厚度：顶板顶面50mm、底面40mm；中板40mm；底板顶面50mm、底面40mm；侧墙外侧50mm、内侧40mm；中隔墙40mm。

钢筋保护层厚度为：最外层钢筋公称直径外边缘至结构面最小距离，结构使用年限100年，安全等级为一级。

2施工工艺及措施
2.1工艺流程
明挖段标准段为两层两跨框架结构，局部为三层两跨框架结构，根据该工程结构特点、施工工序安排及模板配制情况明挖段标准段主体结构混凝土浇筑分五步进行：
①浇筑结构底板，侧墙施工至腋脚以上300mm处。

②浇筑负二层侧墙及中隔墙，浇筑至中板腋脚下300mm。

③浇筑结构中板，侧墙施工至腋脚以上300mm处。

④浇筑负一层侧墙及中隔墙，浇筑至顶板腋脚下300mm。

⑤施工顶板。

图2-1明挖主体结构浇筑示意图
2.1.1底板施工流程
基坑开挖至设计标高上30cm位置处停止机械开挖，采用人工清底，清底完成后要钎探已测定地基承载力。

在检测地基承载力满足设计要求的基础上施作垫层。

施工顺序详见图2-2。

图2-2底板施工流程图
2.1.2侧墙施工流程
侧墙施工流程见图2-3。

图4.5侧墙施工流程图
2.1.3中板及顶板施工流程
中板及顶板施工流程见图2-4
图2-4中板及顶板施工流程图
2.2测量定位
1、工程施工测量将根据第三方测量提供的坐标点和高程控制点，结合总平面图和施工平面布置图，建立适合本工程和检测的平面控制网和高程控制网。

2、所用控制点是第三方测量提供的点位控制，各种加密控制点的选点与埋设均应符合第三方监测及安监处要求。

3、现场的平面控制采用全站仪进行闭合施测；高程控制采用水准仪；垂直度控制：工程采用一般经纬仪，根据初定、精测和复测的程序进行。

施工期间各控制点应加以妥善保护，定期进行检查，防止遭到损坏。

4、所有仪器和钢尺在使用前都必须送计量局进行检定，检验合格后方可使用。

5、当底板或中板混凝土浇筑完毕并具有一定强度（≥1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，即可上人开始进行轴线投测。

首先根据车站轴线测量孔引测中柱的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道细部轴线，根据轴线位置放出细部截面位置尺寸线、模板500（mm）控制线，以便于模板的安装和校正。

当混凝土浇筑完毕，模板拆除以后，开始引测500mm 标高控制线，并根据该500mm 线将板底的控制线直接引测到墙、柱上。

2.3钢筋的加工与绑扎
2.3.1 钢筋加工
钢筋加工制作时，首先要计算钢筋的下料长度，根据构件长度、混凝土保护层厚度、弯曲调整值、弯钩增加长度编制下料表，将钢筋下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，复核无误后再按下料表实施放样，然后按照下料表及相关技术规范要求进行钢筋制作，现场加工。

钢筋加工前，应对钢筋表面进行清理，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，保证其表面洁净。

施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。

凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

⑴钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

⑵钢筋调直，可用机械或人工调直。

经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

⑶钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

⑷钢筋弯钩或弯曲：
①钢筋弯钩。

形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。

钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

②弯起钢筋。

中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

③箍筋。

箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

a、直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度
b、弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度
c、箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度
2.3.2 钢筋连接
⑴钢筋锚固长度LaE按分顶板、底板、侧墙、中墙及其他内部构件：d≤5mm，LaE取34d；d>25mm，LaE取38d。

⑵ HPB300受拉钢筋末端应做180°弯钩，弯钩末端直线段长度不应小于10d，d 为钢筋直径。

主体结构钢筋直径≥φ25mm及需要预埋钢筋时采用机械连接，钢筋连接时，钢筋接驳器应符合《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107-2016)的要求，机械连接性能等级为Ⅰ级。

钢筋直径<25mm时可采用焊接连接，接头形式、焊接工艺试验方法、质量要求及质量验收等，应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)，《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012)等现行国家有关规范的要求。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。

当受力纵筋直径当直径<20mm，优先采用机械连接，也可采用搭接，未注明钢筋搭接长度d<25mm为46d，d>25mm为50d。

接头应错开50%(即在同一连接区段内搭接接头面积百分率不应大于50%)。

鉴于采用焊接连接钢筋时，易破坏防水层，推荐主体结构中直径为20mm以上的钢
筋均采用机械连接方式。

钢筋接头应错开布置，对于绑扎搭接，钢筋接头连接区段长度为1.3倍搭接长度且不应小于500mm，对于梁、板、墙同一个连接区段内受力钢筋接头百分率不大于25%，其他构件不大于50%，对于焊接，钢筋接头连接区长度为35d，同一连接区段内受力钢筋接头百分率不大于50%；对于机械连接，钢筋接头连接区段长度为35d，Ⅰ级接驳器在同一连接区段内受力钢筋接头百分率可取100%。

(除有抗震设防要求的框架梁端、柱端箍筋加密区外〉。

d为连接钢筋的较小值。

⑵直螺纹机械连接
钢筋连接采用焊接时，钢筋接头位置应相互错开，且在35d范围内的接头数不应大于50%。

①工艺流程：钢筋下料－套丝－钢筋连接安装
②钢筋下料：下料时要求钢筋断面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马列蹄形。

③钢筋套丝
a、加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液不得在无润滑液情况下套丝。

b、钢筋丝头的加工，应钭旋刀由大到小调试合格后，坚固定位螺钉，方可加工，并且加工时合刀定位装置和机床行程要到位准确。

c、标准型丝头长度应为1/2套筒长度，公差为+1P（螺距）。

d、丝头要求牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。

e、加工合格的丝头，应用保护套保护好。

f、丝头加工工人应逐个用专用套筒检查加工质量，剔除不合格丝头，并作好检查记录，质检员每批抽10%并记录结果。

④钢筋安装
a、连接套筒应与钢筋规格一致。

b、联接前应检查钢筋螺纹与套筒螺纹配合是否良好，螺纹是否完好无损，如有杂物或锈蚀可用钢刷清除。

c、将套筒安装在已固定好的钢筋接头上夹住套筒（使套筒不转），将另一侧钢筋旋入套筒并拧紧，两侧各外漏两个完整丝牙，使两个丝头在套筒中央位置并相互顶紧。

d、专职检查人员要检查接头标记位是否正确，套筒是否拧紧。

⑤质量标准
A保证项目
钢筋种类及规格符合设计要求、材料符合钢筋GH1499.98，套筒材质符合
GB699.88。

接连接套筒有质量保证书。

c、连接钢筋接头强度必须符合《钢筋机械连接能用技术规程》JGJ107.2010的规定，按每种规格连接头以500个为一批（不足500按一批），按规定每个楼层每批随机抽3个试件拉力试验工，若有一个不合格，应取双倍数量复试，复试仍有一个不合格则该楼层中该批接头为不合格。

B基本项目
a、加工的钢筋丝头螺纹与连接套的螺纹相匹配（公差带应符合GB/JGT的要求，可选用6f和6H）。

b、钢筋镦粗直螺纹的安装：安装好的接头必须保证钢筋垂直，对中产生的折度≤4°。

⑥成品保护
丝头号加工完毕合格后，应用塑料保护。

在搬用过程中，要防止保护套损坏、丢失，直螺纹损伤。

⑦应注意的质量问题
a、接头用于受力钢筋连接时，接头位置应相互错开，从接头中心到长度为钢筋直径的35倍区段，有接头的受力钢筋载面面积占受力钢筋总面积的百分率受拉区不超过50%，受压区不受限制。

b、在层高范围内，一根钢筋上不能有3个接头（包括焊接接头）。

c、同一钢筋上两接头距离大于35倍钢筋直距离。

d、有抗震设防要求的柱端的箍密区，同一连接范围内接头百分率不超过50%。

e、钢筋弯折点与连接头端距离不宜小于200mm，且加长丝头应设置在弯起钢筋上。

f、钢筋接头的砼层厚度应满足国家现行标准，《混凝土结构设计规范》中受力钢筋混凝土保护最小厚度要求，且不得小于15mm，接头净距不宜小于25mm。

g、加工好的成品要挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸、使用部
位，成品经检验合格后，方可使用。

2.3.3 钢筋搭接位置
顶板及其梁，上部筋在跨中搭接，下部筋在支座搭接；底板及其梁，上部筋在支座搭接，下部筋在跨中搭接。

钢筋搭接位置设计图中有要求的按设计图搭接。

主体结构中先行灌注的混凝土构件中预埋的机械连接接头表面用聚笨泡沫或橡胶塞加胶带保护，待后续灌注的混凝土构件施工时，再将聚笨泡沫剔除。

机械连接件必须是国家有关职能部门批准合格的产品，符合有关质量标准、并经现场试验合格后方可使用。

2.3.4 钢筋及其他预埋
在工作井支撑钢筋绑扎成型后，将工作井内衬墙及加强钢筋的竖向主筋采用定位角铁精准定位预埋至支撑梁中，机械连接接头（I级接头）处用橡胶塞加胶带保护，待后续连接主筋形成整体钢筋笼。

由于内衬墙结构钢筋绑扎与预埋钢筋连接间隔较长，所以将预埋在支撑梁中的预埋将做防锈处理涂抹水泥浆。

另外在混凝土支撑梁中每间隔2m左右预埋直径150mm的pvc管和直径100mm的pvc管，方便以后内衬墙混凝土浇筑与振捣。

2.3.5钢筋绑扎安装
钢筋绑扎前要认真熟悉图纸，核对钢筋编号、规格、数量、使用部位，无误后方可进行钢筋绑扎。

板钢筋按结构要求分层分段进行绑扎，对双层钢筋先铺下铁，再铺上铁。

铺设梁钢筋时，设钢筋定位架；铺设板钢筋时，设架立钢筋，保证钢筋骨架的整体刚度及位置准确。

边墙钢筋绑扎顺序为先连接临土面钢筋，竖向钢筋采用机械连接接长至中板高度，人工将间距较密钢筋拨直，调整好钢筋间距，并与水平筋绑扎牢固，再连接非临土面钢筋。

两施工单元之间板结构纵向钢筋连接方式为机械连接，机械连接接头位置相互错开，同一施工单元内的板结构钢筋尽可能采用机械连接。

2.3.6技术措施及注意事项
①钢筋绑扎前，首先进行结构外围轮廓放样并弹出墨线，再按照设计钢筋间距、保护层厚度划线确定钢筋安装位置，板梁的底层筋按照设计保护层厚度加垫垫块。

②严格按照设计要求确定预埋件的位置并埋设牢固，主体结构与内部结构要预埋钢筋接驳器，并做好其表面的保护。

③钢筋对焊要严格施工工艺，按照焊接标准要求进行操作。

④绑扎侧墙钢筋时，注意做好防水层的保护，避免对其产生穿孔、划裂、烧伤等缺陷。

⑤绑扎好的钢骨架应牢固、稳定，不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置应符合规范和验评标准所规定的允许偏差要求。

2.4 模板支架施工工艺流程
满堂模板支架搭设工艺流程：
底板混凝土达到强度→在底板上弹出底托位置线→摆放可调底座→安装基座→安装扫地杆→利用蝶形螺母调整横杆水平度→打紧扫地杆楔型销板→安装基础立杆和第一步横杆、斜拉杆→检查基础架的方正、垂直度和稳定性→安装标准架体（达到设计标高）→安装可调托座→调整托座自由端长度→安装主龙骨→铺设次龙骨及底模。

负一层施工流程与负二层相同。

2.4.1 模板支架施工方法
施工时板垂直支撑选用盘扣式满堂模板支架。

立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程，扫地杆距地面不应大于550mm，并在跨中留出检查通道。

（1）施工方法
1）立杆基础施工应满足要求，清除组架范围内的杂物，平整场地，做好排水处理。

2）杆件搭设顺序：
首先按照放线位置摆放可调底座，将可调底座的螺母调整到设计高度（可调范围300mm），丝杠插入立杆长度不小于150mm，安装横纵向基座和扫地杆，并对扫地杆的水平度进行调整。

满足水平度要求后（扫地杆高度距底座底板不大于550mm），将横杆接头上的楔形销板打紧，安装基础立杆（无连接棒立杆）和第一步水平横杆、立面斜拉杆并打紧楔形销板，第一步水平横杆的步距为1.5m，然后安装2m标准立杆（带连接棒立杆），即主架体，主架体横杆步距为1.5m，斜拉杆采用首尾相接或格构柱的形式布置，以此类推搭设支撑架。

支撑架搭设以10～12人为一小组，其中1～2人递料，另外10人共同配合搭设，每5人负责一端。

搭设时，要求至多二层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间合拢搭设。

3）接头搭设：
接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。

接头是采用焊接于立杆上扣接8个方向扣接头的八边形连接板。

搭设时，先将横杆、斜杆等接头插入连接盘，使插销外表面与水平杆和斜杆杆端扣接接头内表面吻合，待杆件接头插入后，将插销插入连接盘的扣接头内，插销连接应保证锤击自锁后不拔脱，抗拔力不得小于
3KN。

如发现插销扣接不紧，或插销不能进入连接盘内，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两个盘扣是否在同一水平面上(即横杆水平度是否符合要求)；连接盘与立杆的同轴度是否符合要求；连接盘的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；连接盘内有无砂浆等杂物充填等；如是装配原因，则因调整后锁紧；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修。

（2）搭设技术要求
1）支撑架搭设前应对杆件进行严格检查，禁止使用不合格的杆件、辅配件进行安装。

2）支撑架安装前必须进行技术、安全交底方可施工。

统一指挥，并严格按照支撑架的搭设要求进行安装。

3）检查杆件有无弯曲、接头开焊和断裂等现象，无误后方可实施拼装。

4）支架拼装之前必须使用水准仪将底座螺栓调至同一水平面上，否则会导致支架拼立困难。

5）拼装到顶层立杆后，装上顶层可调U型托，并依设计标高将各U型托顶面调至设计标高位置，立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的自由端长度不大于650mm。

6）拼纵、横向龙骨时，应注意横向接头位置与纵向接头错开，且任何相邻两根横方木接头不在同一平面上。

7）混凝土施工前需将所有盘扣锁紧并检查所有的可调底座及可调U型托螺帽是否与立杆、横杆紧贴。

此步骤关系到支架的稳定性及施工后线形是否圆顺美观，必须做好。

8）支撑架搭设前应对杆件进行严格检查，禁止使用不合格的杆件、辅配件进行安装。

9）支撑架安装前必须进行技术、安全交底方可施工。

统一指挥，并严格按照支撑
架的搭设要求进行安装。

10）支撑架搭设应根据放线位置布置可调底座，应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，以此扩展搭设。

11）水平杆接头与连接盘的插销应用铁锤敲击至规定插入深度。

12）在搭设过程中不得随意改变原方案、减少材料使用量、配件使用量或卸载。

节点搭设方式不得混乱、颠倒。

现场确实需要改变搭设方式时，必须经项目负责人或脚手架设计人员同意签字后方可改变搭设。

13）架体搭设完毕后施工管理人员组织对搭设架体进行验收，并应确认是否符合专项施工方案要求。

14）顶板、顶梁结构及模板支撑架施工前，该区域中板模板支撑架按规定保留，不拆除。

工作井等后浇带相应区域模板支撑系统单独搭设。

15）如果中板有较小的预留孔洞时，在搭设支撑架支撑体系前将所有的孔洞用
I25a工字钢或100*100mm方木密排铺设盖住预留孔洞。

16）立杆依据构件高度，搭设前需搭配不同长度立杆，立杆接头错开50%。

（3）搭设注意事项：
1）所有构件都应按设计及支撑架有关规定设置。

2）在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，一般通过调整连墙撑的长度来实现，要求整架垂直度最大允许偏差为50mm。

3）底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度不大于550mm，立杆底部设置可调底座。

4）支架搭设时，在两侧腋角位置留出人员通道，用于紧急疏散及检修。

5）在搭设、拆除或改变作业程序时，禁止人员进入危险区域。

（4）本工程板结构纵向坡度最大为2.4%，斜坡支模架底部采用扣件式钢管拉结（沿坡度纵向，及横向水平杆）。

中间立杆节点、横杆尽量拉通在同一水平面。

立杆底座下长条楔形垫木垫平，留混凝土小平台“窝”整平。

预埋（后置）短钢筋防滑。

2.4.2模板支架检查、验收及质量控制
1、整体性拉结杆件设置
（1）支撑架必须按与结构拉接牢固，拉接点垂直距离不得超过4m，水平距离不得超过6m。

拉接必须使用钢性材料。

（2）考虑到支架的整体稳定性，搭设高度不超过8m模板支架架体四周外立面向内的第一跨每层均设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层均应设置竖向斜杆，并应在架体内部区域每个5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆或采用扣件钢管搭设的剪刀撑。

当满堂模板支架的架体高度不超过4个步距时，可不设置顶层水平斜杆；当架体高度超过4个步距时，应设置顶层水平斜杆。

搭设高度超过8m的模板支架时，竖向斜杆斜杆应满布设置，沿高度每隔4个标准步距应设置水平层斜杆，周边有结构物时，宜与周边结构物形成可靠拉结。

（3）剪刀撑设置
1）支撑架应沿高度每间隔4~6个标准步距应设置水平剪刀撑；当架体搭设高度在8m以下时，应在架顶部设置连续水平剪刀撑；当架体搭设高度在8m及以上时，应在架体底部、顶部及竖向间隔不超过8m分别设置连续水平剪刀撑。

水平剪刀撑宜在竖向剪刀撑斜杆相交平面设置。

2）水平剪刀撑宽度为6m～8m，横向设置范围需至侧墙最边缘立杆位置，剪刀撑采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不应大于150mm。

剪刀撑的接长应采用搭接，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于3个旋转扣件固定。

端部扣件的边缘至杆端距离不应小于100mm。

3）水平剪刀撑的搭设应符合现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ-130中钢管水平剪刀撑的规定。

4）顶板支架高度小于2m时应竖向剪刀撑，纵、横向每4跨（且不大于5m），应由底至顶部设置连续竖向剪刀撑。

5）钢管剪刀撑旋转扣件螺栓的拧紧扭力矩应控制在45～60N•m之间，其搭接长度应≥1.0m。

2、杆件连接构造
（1）多立杆式支撑架左右相邻立杆和上下相邻平行的接头应相互错开并置于不同的构架框格内。

（2）搭接杆件接头长度：扣件式钢管支撑架应≥0.8m；搭接部分的绑扎应不少于2道，且绑扎点间距应小于0.6m。

（3）当支架不符合横杆模数时，采用普通钢管扣件进行整体拉接，使支撑架形成整体，确保支撑架的整体性。

（4）架体横杆布置原则：架体顶层横杆不满足标准步距的情况下，横杆做加密措施，以保证顶托自由端满足标准要求（即顶托板距最上部的一层横杆距离）。

（5）斜拉杆的布置原则：支撑架立面斜拉杆的标准步距为1.5m，架体立面斜拉杆采用首尾相接的方式布置，保证标准步距内不断层，不符合标准步距的部位，横杆进行加密处理。

（6）顶层水平杆步距比标准步距至少缩小一个盘扣间距，即顶层步距为1m或0.5m。

表2.4.3-1 根据施工现场检查评分记录（支撑架）逐项检查
2.4.3 模板支架的拆除
1、模板支架的拆除
（1）模板支架拆除作业应按确定的拆除程序进行。

（2）顶板混凝土浇筑完成并达到设计强度后中板下支架方能拆除。

（3）拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；连墙件必须随支撑架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆支撑架；分段拆除高差不应大于两步，如高差大于两步，应增设连墙件加固。

（4）在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误伤和误靠已松脱连接的杆件。

拆下的杆配件用安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷。

在拆除过程中，应作好配合、协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。

2、模板、支撑架拆除时安全技术措施
（1）吊装大模板时,起吊重量要先计算,绑扎要牢固。

（2）吊装大模板时应设专人指挥，模板起吊应平稳，不得偏斜和大幅度摆动，操。