中级车工、加工中心操作工培训基础知识
加工中心操作工等级培训大纲
加工中心操作工1．职业概况1．1职业名称加工中心操作工。
1．2职业定义从事编制数控加工程序并操作加工中心机床进行零件多工序组合切削加工的人员。
1．3职业等级本职业共设四个等级，分别为：中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。
1．4职业环境室内、常温。
5职业能力特征具有较强的计算能力和空间感，形体知觉及色觉正常，手指、手臂灵活，动作协调。
6基本文化程度高中毕业（或同等学历）。
1．7培训要求1．7．1培训期限全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。
晋级培训期限：中级不少于400 标准学时；高级不少于300 标准学时；技师不少于300 标准学时；高级技师不少于300 标准学时。
1．7．2培训教师培训中、高级人员的教师应取得本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职称任职资格；培训技师的教师应取得本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职称任职资格；培训高级技师的教师应取得本职业高级技师职业资格证书2年以上或取得相关专业高级专业技术职称任职资格2年以上。
1．7．3培训场地设备满足教学要求的标准教室、计算机机房及配套的软件、加工中心及必要的刀具、夹具、量具和辅助设备等。
1．8鉴定要求1．8．1适用对象从事或准备从事本职业的人员。
1．8．2申报条件——中级：（具备以下条件之一者）（1）经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。
（2）连续从事本职业工作5年以上。
（3）取得经劳动保障行政部门审核认定的，以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（或相关专业）毕业证书。
（4）取得相关职业中级《职业资格证书》后，连续从事本职业2年以上。
——高级：（具备以下条件之一者）（1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上，经本职业高级正规培训，达到规定标准学时数，并取得结业证书。
（2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上。
车工(中级)_第一章56
(1)安装 工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。在一 道工序中可以有一次或几次安装。 (2)工位 为了完成一定的工序内容，一次安装工件后，工件与夹具或 设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置 称为一个工位。
第一节 工艺规程概述
3.工步与进给
工
在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一
②车φ19、φ12js6外圆放0.5～0.6放磨量，φ25js6
车至φ36
③倒角 端面钻φ2中心孔
2）调头软爪夹φ36外圆
①取总长至74
②车φ32外圆至
320.5 0.6
③钻φ10×32孔 孔口倒角1×60°
第二节 典型零件的工艺分析
工序 4 5
6
7 8 9
工序名称 磨 车
步 部分工序。
进
在一个工步中，若切除的金属层较厚，应分几次切削，每
给 一次切削称为依次进给(走刀)，在一个工步中包含一次或几次
进给。
三、生产类型及其工艺特征
单
生产的产品种类很多，而数量不多，只制造一个或几个，
件 生
制造完以后就不再制造，即使再制造也不定期的，这种生产
产 叫做单件生产。
单件生产时，应尽量利用一切现有的通用设备和工具。
四、工序的集中与分散
所谓工序集中是在加工零件的每道工序中，尽可能地多加工 几个表面。
工序分散法是使每个工序中所包含的工作量尽量减少。
第一节 工艺规程概述
五、机械加工工艺规程
1.工艺规程的内容
机械加工工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作 方法的工艺文件。
2.工艺文件
(1)工艺过程卡 即在加工过程中的工艺路线。
车工基本知识培训(一)
车工基本知识培训（一）引言概述：车工是机械加工中的常见工种，负责使用车床进行工件的加工和零件的修复。
本文将介绍车工基本知识，包括车床的组成、车刀的种类、车削加工过程中需要注意的事项，以及车工的安全要求。
正文：一、车床的组成1. 主轴：负责驱动工件的旋转，通常由电机驱动。
2. 床身：提供机床的整体支撑，并安装工件和刀具。
3. 床身导轨：用于工件和刀具在车削过程中的移动，通常采用V型导轨或平面导轨。
4. 车床主轴箱：包含主轴和主轴传动装置，控制主轴的旋转速度和方向。
5. 刀架：用于安装和调整车刀，通常包括横刀架和纵刀架。
二、车刀的种类1. 实心刀具：由整体金属制成，适用于一般的车削操作。
2. 特殊刀具：根据工件形状的不同，可选择不同形状的刀具，如开槽刀、齿轮刀等。
3. 可转位刀具：刀具具有多种切削角度，可提高车削的灵活性和效率。
4. 切削液：在车削过程中使用的液体，可以降低摩擦和热量，并提供冷却和润滑功能。
三、车削加工过程中的注意事项1. 工件固定：确保工件在车床上的固定稳定，避免产生振动或位移。
2. 切削参数：根据工件材料和尺寸确定合适的切削速度、切削深度和进给量。
3. 切削方向：确定切削刀具的进给方向，通常为顺切或逆切方向。
4. 切削顺序：按照内外圈、粗加工、精加工的顺序进行切削，确保刀具稳定。
5. 检测与测量：定期检查工件尺寸和表面质量，保证加工精度和工件质量。
四、车工的安全要求1. 佩戴个人防护装备：包括防护眼镜、耳塞、手套等，保护自身安全。
2. 遵守操作规程：熟悉机床的使用说明书，并按照规程进行操作。
3. 防止触电：注意机床电源的接地和绝缘，避免触电事故的发生。
4. 防止切削伤害：注意车床运转时的动态范围，避免刀具碰撞造成伤害。
5. 定期维护检修：保持车床的良好状态，定期检查和维护设备的各个部件。
总结：车工基本知识是掌握车床加工技术的基础，涵盖了车床的组成、车刀的种类、车削加工过程中的注意事项，以及车工的安全要求。
加工中心岗位技术操作专业理论培训资料
1 .忽钻属于孔加工的刀具。
2 .进给运动是使金属不断投入切削。
3 .主运动是切下切屑的最基本运动。
4 .加工通孔时，为使切削不致于损伤已加工表面，丝锥的容屑槽应左旋。
5 .左视图在主视图的正右方（第一角投形法）。
6 .P1C处于MT与NC之间，对于MT和NC的输入、输出信号进行处理。
7 .CPU每扫描一个循环所占用的时间称为扫描周期。
8 .程序性中断是程序中出现的各种异常情况的报警中断。
9 .聚氟乙烯导轨软带具有磨擦特性好的特点。
10 .机床零点也是参考点。
一台数控机床可以有多个参考点。
I1触电急救时首先要尽快地使触电者脱离电源，然后根据触电者的具体情况进行相应地救治。
12 .加工中心机床坐标系是机床固有的坐标系，但没有固定的坐标原点。
13 .内径千分尺的结构原理同外径千分尺相同。
14 .标准坐标的原点（x=0,y=0,Z=O）的位置是任意的。
15 .在坐标选择中，取刀具远离工件的方向为Z坐标的正方向。
16 .适当提高材料的硬度有利于获得好的加工表面质量。
17 .铜、铝及其合金的加工性普遍比钢料好。
18 .含碳量在0.35%~0.45%的中碳钢切削性较好。
19 .疏齿铳刀，刀齿强度大容削性好，常用于粗加工。
20 .加工中心在更换一种新的工件时，要对刀库进行清理。
21 .在刀具预调仪上预调的刀具必须是可调的。
22 .工件定位的任务就是通过各种定位元件限制工件的自由度。
23 .增大切削深度比增大进给量更利于提高生产率。
24 .普通钢加热温度过高会出现晶粒粗大，钢件变脆。
25 .调质处理一般安排在强加工之后,精加工之前进行。
26 .透明材料的符号为1公心」。
27 .校孔的一般表面粗糙度Ra可达0.4T.6um。
28 .较孔的一般加工精度可达IT9TT7。
29 .含碳量为0.77%的钢叫共析钢。
30 .如果数控机床上采用的是直流伺服电机和直流主轴电机应对电刷进行定期检查。
31 .数控机床主轴在长时间高速运转后（一般为2h）,元件温升15%O32 .主轴采用数字控制时，系统参数可用数字设定，从而使调整操作更方便。
车工培训教材
引言概述：正文内容：1.车工基础知识：1.1车工的定义和角色：介绍车工的基本定义，以及在工业生产中的角色和职责。
1.2车床的类型和结构：对常见的车床类型进行介绍，包括手动车床、数控车床等，以及它们的结构和特点。
1.3车刀的种类和用途：详细介绍不同种类的车刀，如外圆车刀、内圆车刀、螺纹车刀等，以及它们的用途和选择原则。
1.4车工测量工具：介绍车工常用的测量工具，如卡尺、游标卡尺、深度计等，以及它们的使用方法和注意事项。
1.5车工操作规范：讲解车工操作中的基本规范和安全注意事项，包括个人防护、机床安全等方面。
2.车工加工工艺：2.1车削工艺：详细介绍车削的基本工艺流程，包括工件的夹持、车刀的选择与安装、工进与进给的确定等。
2.2镗削工艺：介绍镗削的原理和基本工艺流程，包括镗刀的选择与安装、切削参数的确定等。
2.3钻削工艺：介绍钻削的基本原理和工艺流程，包括钻头的选择与安装、钻削参数的确定等。
2.4攻丝工艺：详细讲解攻丝的原理和步骤，包括攻丝刀具的选择和安装、攻丝参数的确定等。
2.5细加工工艺：介绍车工中的细加工技术，如车削丝扣、车削键槽等，包括方法和要点。
3.车工机床的维护与保养：3.1机床的日常维护：介绍车床等机床的日常维护工作，包括清洁、加油、润滑等方面。
3.2机床故障排除：讲解常见的机床故障及排除方法，如刀具断刀、工件卡住等情况的处理。
3.3安全操作与维修：详细介绍车工机床的安全操作规范和维修方法，以确保操作人员的安全。
4.数控车工基础：4.1数控车床的原理和结构：介绍数控车床的基本原理和结构，包括伺服系统、控制系统等。
4.2程序编制与操作：详细讲解数控车床的程序编制和操作方法，包括G代码、M代码的使用等。
4.3自动换刀系统：介绍数控车床的自动换刀系统，包括换刀系统的构造、操作和维护。
4.4数控机床的故障排除：讲解数控机床的常见故障及排除方法，以确保正常的生产运行。
4.5数控车工的应用和发展：对数控车工的应用领域进行介绍，以及未来的发展趋势和前景。
中级加工中心操作工理论知识辅导资料
中级加工中心操作工理论知识辅导资料01一、单项选择1. 在企业的经营活动中,下列选项中的( ）不是职业道德功能的表现。
Ａ、激励作用Ｂ、决策能力C、规范行为D、遵纪守法2. 为了促进企业的规范化发展,需要发挥企业文化的( )功能。
Ａ、娱乐Ｂ、主导C、决策D、自律3．职业道德对企业起到( )的作用。
A、增强员工独立意识B、模糊企业上级与员工关系C、使员工规规矩矩做事情D、增强企业凝聚力４. 在商业活动中,不符合待人热情要求的是（)。
Ａ、严肃待客,表情冷漠B、主动服务,细致周到Ｃ、微笑大方，不厌其烦Ｄ、亲切友好,宾至如归５.( )是企业诚实守信的内在要求。
A、维护企业信誉Ｂ、增加职工福利C、注重经济效益Ｄ、开展员工培训6. 下列事项中属于办事公道的是( )。
A、顾全大局,一切听从上级B、大公无私，拒绝亲戚求助C、知人善任，努力培养知己D、坚持原则，不计个人得失７．下列关于勤劳节俭的论述中，正确的选项是( )。
A、勤劳一定能使人致富B、勤劳节俭有利于企业持续发展C、新时代需要巧干，不需要勤劳D、新时代需要创造,不需要节俭8．下列材料中不属于金属的是( )。
Ａ、铝B、铁C、轴承合金D、陶瓷9. ( )不属于压入硬度试验法。
A、布氏硬度B、洛氏硬度C、莫氏硬度D、维氏硬度１0．碳溶解在α—Ｆe中形成的间隙固溶体是()。
A、金体B、铁素体C、珠光体D、卡式体1１．特级质量钢的含磷量( ）,含硫量≤0.015％。
A、≤0.02５%B、等于0.22%C、等于０.15%D、≤0.7２5%12. 在钢的编号中，65Mn表示平均含碳量为( )。
A、0.00６5% Ｂ、0.65％C、65％D、6.5%% 1３. 低合金工具钢多用于制造丝锥、板牙和( )。
A、钻头Ｂ、高速切削工具C、车刀D、铰刀１4. 灰铸铁中的碳主要是以()形式存在。
Ａ、片状石墨B、蠕虫状石墨C、团絮状石墨D、球状石墨１５.QT４０0—18属于（)铸铁的牌号。
中级车工、加工中心操作工培训基础知识
铸件的形状和尺寸与零件很接近，因而节省了金属材料和 加工的工时。精密铸件可省去切削加工，直接用于装配。
各种金属合金都可以用铸造方法制成铸件，特别是有些塑 性差的材料，只能用铸造方法制造毛坯。
铸造应用范围：
铸件的轮廓尺寸可小至几豪米，大至十几米；重量可小至 几克，大至数百吨。
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件， 如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间 曲面类零件。
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工 零件。
4、加工精度高、加工质量稳定可靠。 5、生产自动化程序高。 6、生产效率高。
2020/1/3
赫杰姆机电科技
数控加工中心
加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机 床，又称为自动换刀数控机床或多工序数控机床。 其特点是数控系统能控制机床自动地更换刀具，连 续地对工件各加工表面自动进行钻削、扩孔、铰孔、 镗孔、攻丝和铣削等多种工序的加工，工序高度集 中。这种机床一般具有刀库和自动换刀装置，有的 还具有分度工作台或双工作台。适用于加工凸轮、 箱体、支架、盖板和模具等复杂型面的零件。
各种金属合金都可以用铸造方法制成铸件，如铸铁、铸钢 等。
2020/1/3
赫杰姆机电科技
2020/1/3
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2020/1/3
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熔焊：在焊接过程中，将焊件接头加热至融化状 态而不加压力完成的焊接方法。如气焊、手工 电弧焊等。
压焊：是在焊接过程中，对焊件施加压力（加热 或不加热）以完成焊接的方法。如电阻焊、摩 擦焊等。
2020/1/3
赫杰姆机电科技
钳工的特点： (1)加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质 量要求较高的零件。 (2)工具简单，制造刃磨方便，材料来源充足， 成本低。 (3)劳动强度大，生产率低，对工人技术水平 要求较高。
车工工艺的基础知识培训总结
车工工艺的基础知识培训总结
一、引言
车工工艺作为金属加工领域中一项重要的技术，其对制造行业起着关键作用。
为了提高操作者的技能水平和加工效率，进行车工工艺的基础知识培训显得尤为重要。
本文将总结车工工艺的基础知识培训内容，帮助操作者更好地掌握这项技术。
二、基础知识培训内容
1. 车床的结构和原理
•车床是车工加工的主要设备，了解其结构和原理是基础中的基础。
•培训内容包括车床的各部件、运转原理、加工方式等。
2. 刀具的选择和使用
•刀具的选择直接影响加工效率和加工质量，操作者需要了解不同刀具的特点和适用范围。
•如何正确安装、调试和维护刀具也是培训的重点内容。
3. 工件夹持方法
•工件的夹持方式不仅影响加工精度，还关系到操作者的安全。
•介绍各种工件夹具的使用方法及注意事项。
4. 加工工艺和常见问题
•掌握车工的加工工艺，包括进给速度、切削深度等参数的设置。
•总结常见问题及解决方法，提高操作者的应变能力。
三、培训方法
1. 理论教学
•通过课堂讲授等方式，向操作者传授车工工艺的相关理论知识，让其建立起正确的加工思维和方法。
2. 实操训练
•通过实际操作车床、调试刀具等训练，让操作者熟练掌握车工技术，培养其实操能力。
3. 案例分析
•结合真实案例进行分析，让操作者了解在实际生产中可能遇到的问题，并学会解决方法。
四、总结
车工工艺培训是提高操作者技能水平的关键步骤，通过系统的知识培训和实操训练，操作者可以掌握车工工艺的基础知识，提高加工效率和质量。
希望本文总结的基础知识培训内容和方法对提升车工技术水平有所帮助。
数控车工中级操作
PSK线：又称A1线，是共析线温度为727℃， 凡Wc=0.0218%—6.69%的铁碳合金，在此温度 时奥氏体都会发生共析转变（在727℃时，奥氏 体同时析出铁素体和渗碳体的机械混合物，即珠 光体，这一过程即共析反应，S点为共析点）；
ES线：又称Acm线，是碳在r-Fe中的溶解度曲 线随着温度的降低，从奥氏体中析出二次渗碳体。
实用价值，所以，一般所说的铁碳合金相图，实际 上是铁—渗碳体（Fe+ Fe3C ）相图。
合金中具有一定化学成分且晶体结构相同的均匀 部分叫相。纯铁的室温组织是单相α-Fe（铁素 体）。在碳的质量分数为0.45%的Fe—C合金 （45钢）中，除了铁素体之外还出现了片状珠光 体（片状的Fe3C与片状的铁素体的混合物）。由 此可见铁中加入了碳以后，铁与碳相互作用形成 Fe3C，这种化合物很硬，使钢明显的强化。纯铁
纯铁具有较好的塑性、但强度较低，不能用来制 造零件，在纯铁中加入少量碳，会使强度和硬度 明显提高，原因是铁和碳相互结合，形成了不同 的金相组织。
在鉄碳合金中，Fe3C、 Fe2C、 FeC等一系列化 合物， Fe3C中碳的质量分数是6.69%，由于碳的 质量分数超过6.69%的铁碳合金脆性很大,没有
硬度符号：HBS、HBW(决定于压头)
（2）洛氏硬度：是在洛氏硬度机上用一定规 格的硬质合金压头，以一定大小的载荷压入试样 表面。
HRC：120°金刚石圆锥体 HRA：120°金刚石圆锥体 HRB：直径1.588mm的钢球
（3）维氏硬度是用一相对夹角为136°的金 刚石正四棱锥体压头，在规定载荷P作用下，压 入被测金属表面，保持一定时间后卸除载荷， 最后求出压痕表面积上平均压力。
莱氏体硬而脆，是白口铸铁的基本组织。
金属在固态下由一种晶格类型转变为另一种晶 格类型的变化称为同素异晶转变。同素异晶转变 所得到的晶体为同素异晶体 。金属或合金在加热 或冷却时，发生结构转变的温度称为临界点或临 界温度。1538℃、1394 ℃、912 ℃都是纯铁的 临界相图。
车工基本知识培训(二)
车工基本知识培训（二）引言概述：车工是机械加工中的重要工种，掌握车工基本知识是成为一名合格车工的基础。
本文将介绍车工基本知识培训的第二部分内容，包括车床结构、车刀种类、切削力的计算、刀具的选择与加工参数的确定，以及车削工艺中的常见问题与处理方法。
一、车床结构1. 床身结构：床身的材质与稳定性、床身的分类与特点、床身的加工工艺。
2. 主轴与主轴速度：主轴的安装与结构、主轴的调整与维护、主轴速度的选择与调节。
3. 机床导轨与滑块：导轨的种类与选择、滑块的结构与功能、导轨和滑块的维护与检修。
4. 传动系统：主传动系统与辅助传动系统、传动比的选择与计算、传动系统的维护与保养。
5. 车床附件：刀架、进给系统、冷却液系统、切削液系统等附件的安装与使用。
二、车刀种类1. 常用车刀类型：外圆切削刀具、内圆切削刀具、车刀夹具的分类与选择。
2. 不同车刀的功能与应用：粗车刀、精车刀、车式刀具、螺纹刀具等的特点与使用场景。
3. 优质车刀的选择与使用：车刀材料的选择、车刀刃口的检验与修整、车刀的磨削与刃口的保持。
三、切削力的计算1. 切削力的产生与影响因素：材料硬度、切削速度、进给量、切削深度等因素。
2. 切削力的计算方法：第一主张力、第二主张力、顺切削力、切向切削力的计算公式。
3. 切削力的测量与控制：切削力测定仪的使用、切削液的选择与使用、切削力的控制方法。
四、刀具的选择与加工参数的确定1. 加工材料的种类与特点：常见材料的分类与特性、不同材料的加工要求。
2. 刀具材料的选择：硬质合金刀具、高速钢刀具等的特点与应用。
3. 加工参数的确定与调整：切削速度、进给量、切削深度等的选择与调整。
4. 刀具磨损与更换：刀具磨损的原因与判断、刀具更换的时机与方法。
五、车削工艺中的常见问题与处理方法1. 车削过程中的振动问题：振动的原因与分类、消除振动的方法与注意事项。
2. 加工过程中的过热问题：过热的原因与影响、降低过热的方法与预防措施。
中级车工培训计划
中级车工培训计划一、培训目标1. 培养学员掌握中级车工的基本技能，包括车削加工、铣削加工、钻削加工等；2. 提高学员对零件加工工艺的理解和技术运用能力；3. 培养学员具备一定的加工质量检验和维护能力；4. 增强学员的团队合作意识和工作责任心；二、培训内容1. 车床操作2. 铣床操作3. 钻床操作4. 车削、铣削、钻削工艺5. 刀具和夹具的选择与安装6. 加工质量检验7. 机床维护与保养8. 安全生产知识三、培训对象本培训计划面向具有一定基础的初级车工或其他机械加工人员，希望提升自己技术水平的人员。
四、培训时间全日制培训，共计3个月，每周6天工作制。
五、师资力量本培训将由业内资深车工技师担任主讲，现场实操配合专业技师辅导。
六、培训人数每期培训30人，保证每人都能得到充分的指导和实操机会。
七、培训地点培训地点为设备齐全的机械加工车间，保证学员能进行真实的车削、铣削、钻削等操作。
八、培训措施1. 上岗前培训在正式开营之前，对学员的机械加工基础进行全面检测，根据不同学员的掌握情况，进行课程分类和定制培训计划。
2. 理论课程主要介绍车床、铣床、钻床等机床的结构、操作原理、基本运转程序，刀具、夹具的选择和使用，加工工艺以及加工质量检验等基础理论知识。
3. 实践操作学员将参与现场车床、铣床、钻床等机床的操作，实施车削、铣削、钻削等工艺。
学员将亲自动手操作机床，了解机床的各项操作功能，并在指导下进行实际操作练习。
4. 实操指导专业技师针对学员的不同情况，进行个性化的操作指导和技术辅导，确保学员能够掌握每一个操作环节。
5. 实战演练通过设定的加工任务，学员进行实战演练，磨练自己的技术水平和应变能力。
6. 坚持每日总结每天下班时进行学习总结，学员对当天学习的收获和问题进行交流，加强知识沉淀，为下一天的学习做好准备。
九、资格认证取得本培训结业证书，并且通过技能鉴定，符合条件者可获得中级车工资格证书。
十、综合评估在培训结束后进行综合考核，考核内容包括理论考试、实操技能考核以及综合运用能力考核。
加工中心操作工中级教学大纲
基本要求
2.1 职业道德
2.1.1 职业道德基本知识
2.1.2 职业守则
（1）爱岗敬业，忠于职守。
（2）努力钻研业务，刻苦学习，勤于思考，善于观察。
（3）工作认真负责，严于律己，吃苦耐劳。
（4）遵守操作规程，坚持安全生产。
（5）团结同志，互相帮助，主动配合。
（6）着装整洁，爱护设备，保持工作环境的清洁有序，做到文明生产。
2.2基础知识
2.2.1 数控应用技术基础
（1）数控机床工作原理（组成结构、插补原理、控制原理、伺服系统）。
（2）编程方法（常用指令代码、程序格式、子程序、固定循环）。
2.2.2安全卫生、文明生产
（1）安全操作规程。
（2）事故防范、应变措施及记录。
（3）环境保护（车间粉尘、噪声、强光、有害气体的防范）。
3. 工作要求
本标准对中级、高级、技师、高级技师的技能要求依次递进，高级别包括低级别的要求。
3.1中级。
中级车工培训大纲
中级车工培训大纲1．课程任务和说明通过培训，使培训对象掌握中级车工工作的理论知识和操作技能。
培训完毕，培训对象能够独立上岗，完成中等复杂工件的加工。
在教学过程中，以理论教学为基础，注意加强技能训练，使培训对象通过训练掌握知识与技能。
2．课时分配课时分配表总课时数：480课时3．理论知识部分教学要求及内容3．1基础知识3．1．1教学要求通过培训，使培训对象了解数控车床的性能、报警信息的内容及消除方法，牢记安全操作、文明生产知识。
3．1．2教学内容(1)典型零件(主轴、箱体、齿轮等)的加工方法。
(2)数控车床报警信息的内容及解除方法。
(3)电力拖动及控制原理基础知识。
(4)安全操作。
(5)文明生产。
3．1．3教学建议使培训对象深入了解数控车床，牢记安全操作、文明生产知识。
3．2识图与绘图3.2.1教学要求通过培训，使培训对象掌握较复杂畸形零件的识图与绘图，了解零件图的相关知识。
3.2.2教学内容(1)识读较复杂畸形零件图识读多头蜗杆零件图，识读蜗轮减速箱零件图。
(2)简单零件轴测图的画法正等测的画法，斜二测的画法。
(3)读车床主轴箱装配图CA6140型车床主轴箱展开图，CA6140型车床主轴箱展开图的识读。
(4)读CA6140型车床进给箱展开图t进给箱展开图，展开图的识读。
(5)读装配图的要求及方法步骤识读装配图的要求，识读装配图的方法步骤。
3.2.3教学建议结合实物，讲解识图与绘图，牢记不同装配图的特点，使培训对象加深记忆。
3.3制订加工工艺3.3.1教学要求通过培训，使培训对象掌握识读高级较复杂畸形零件的加工工艺过程及相关知识，能够独立制订较复杂畸形零件车削加工顺序。
3.3.2教学内容(1)制订精密零件、精密畸形工件的加工工艺制订精密丝杠的加工工艺，制订蜗轮箱体的加工工艺。
(2)简单零件加工工艺规程的制订方法工艺规程的主要内容，制订工艺规程的一般原则，加工余量的分配。
3.3.3教学建议以识读较复杂畸形零件加工工艺过程为基础，掌握复杂畸形零件加工工艺规程的制订方法。
中级工培训
培训目标
1.能读 懂中等复杂程度的零件图 2.能绘制简单的轴、盘类零件图 3.能读懂简单的装配图 4.能制定简单回转类零件的加工工艺 5.掌握工件定位与加紧的原则与方法 6.了解金属切削原理 7.掌握常用车刀的几何角度选用原则 8.了解常用的金属材料及刀具材料
零件的表达方法
• 一.视图 工件外部形状的表达。分为基本视图、向 视图----工件外部形状的表达 视图 工件外部形状的表达。分为基本视图、 视图、局部视图和斜视图。 视图、局部视图和斜视图。 • 1 基本视图---将物体放置在由六个基本投影面组成的正六 面体中间， 面体中间，一束平行光线分别向六个基本投影面垂直投 在六个基本投影面所得到的六个视图称为基本视图。 影，在六个基本投影面所得到的六个视图称为基本视图。 这六个基本视图分别被称为主视图、俯视图、左视图、 这六个基本视图分别被称为主视图、俯视图、左视图、 右视图、仰视图和后视图。其中主视图、 右视图、仰视图和后视图。其中主视图、俯视图和左视 图称为我们常说的三视图。 图称为我们常说的三视图。
简单零件图的画法
• 螺纹连接的画法
简单零件图的画法
c)标注方法 标注方法
简单零件图的画法
• 5 绘图比例 绘图比例---• • • • • 图形尺寸与零件的实际尺寸之比 放大的比例--放大的比例 缩小的比例--缩小的比例--无论放大还是缩小,图纸上应标注零件的实际尺寸 无论放大还是缩小 图纸上应标注零件的实际尺寸 无论放大还是缩小,角度不变 无论放大还是缩小 角度不变
3 零件图上的尺寸标注
•
a) 标注尺寸的四要素 标注尺寸的四要素: b) 零件图上的尺寸分为
尺寸线、尺寸界线、 尺寸线、尺寸界线、尺寸数字和箭头 定形尺寸、定位尺寸、总体尺寸 定形尺寸、定位尺寸、总体尺寸. 定形尺寸---表示形状及大小的尺寸 定形尺寸 表示形状及大小的尺寸 定位尺寸---表示零件各几何要素间位置的尺寸 定位尺寸 表示零件各几何要素间位置的尺寸 为了不遗漏尺寸,应先标定形尺寸再标定位 为了不遗漏尺寸 应先标定形尺寸再标定位 尺寸最后标注总体尺寸
中级数控车工培训计划
中级数控车工培训计划一、培训目的和培训对象1. 培训目的：经过本次培训，使学员掌握中级数控车工的基本操作技能和加工工艺，提高数控车工的职业技能水平，增强其在生产一线的实际操作能力，为企业提供更高质量的技术人才。
2. 培训对象：本次培训主要针对有一定基础的数控车工，具有一定的工作经验，希望通过培训提升技能水平的员工。
二、培训内容1. 数控车工基本知识(1) 数控车床结构与工作原理(2) 数控编程基础(3) 数控车床工艺流程2. 数控车床操作技能(1) 数控车床操作基础(2) 刀具安装与刀具归刀(3) 装夹工件和夹具调试(4) 刀具路径模拟和加工仿真3. 数控编程技能(1) 数控编程语言(2) 数控编程规范(3) 数控编程实例及习题4. 数控车床加工工艺(1) 零件材料性能及加工性(2) 数控车床加工工序规划(3) 数控车床加工技术5. 数控车床常见故障排除(1) 数控车床常见故障及排除方法(2) 数控车床维护保养知识三、培训方式1. 理论教学通过课堂教学和多媒体教学，向学员传授数控车床的操作技能和相关知识。
2. 实操训练设置数控车床实验室，让学员进行实际操作训练，熟悉数控车床的操作流程和技术要点。
3. 考核评估进行中期考核和期末考核，确保学员掌握了培训内容并达到预期培训效果。
四、培训计划安排1. 培训时间：本次培训将持续2个月，每周5天，每天8小时。
2. 培训课程安排(1) 第一周：数控车床基础知识及操作技能培训(2) 第二周：数控编程技能培训(3) 第三周：数控车床加工工艺培训(4) 第四周：数控车床常见故障排除培训(5) 第五周：实操训练及考核综合评估(6) 第六周：实操训练及期末考核(7) 第七周：实操训练及期末考核(8) 第八周：培训总结及结业证书颁发3. 培训方式(1) 每周安排3天理论教学课程，包括课堂教学和多媒体教学。
(2) 每周安排2天实操训练课程，让学员进行数控车床操作实践。
4. 考核评估安排(1) 中期考核：第四周进行，主要考察学员的实操能力和掌握的知识情况。
中职机械类(车工)专业知识点汇总
中职机械类（车工）专业知识点汇总1.水平线的水平投影反映线段的实长。
2.平键不能轴向定位3.公差是尺寸变化范围，只能为正4.主偏角与表面质量关系不大5.提高刀具强度，应减小前角6.碳化钛含量越高，硬度越高7.选用切削液时，粗加工应选用以冷却为主的乳化液。
8.公差带对称分布，大小相同9.粗加工以提高刀的强度为主10.一般情况下，与8.8级螺栓相配合的螺母选择8级。
11.带传动适宜用在两轴平行且中心距较大的场合。
12.普通碳钢不可重载13.常用车刀材料有高速钢和硬质合金两大类。
14.高速钢车刀只能用低速15.硬质合金强度和硬度高，可用直进法16.切削速度是线速度17.过定位可以增加定位刚性18.抗力增大，易振动19.锥度是指圆锥的底面直径与锥体高度之比20.切削力是设计基础21.蜗杆传动摩擦大，必须有良好的润滑22.闭式传动以溅油润滑为主23.润滑脂摩擦阻力大，散热慢，适宜低速、低温场合。
24.为改善切削加工性，对高碳钢采取退火处理；对不锈钢正火处理。
25.零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。
工艺基准又可进一步分为:工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
26.黄铜属脆性材料且不硬，推荐刀具的前、后角稍加大（2-3°），主轴转速200-300即可27.主轴箱上不能放置工量具28.防松分为摩擦防松和机械防松29.打滑是过载保护的原因，弹性滑动使传动比不稳定30.润滑油的牌号按照油的粘度划分有20种。
牌号数字越大,油粘度越高,即油越稠。
31.最大实体实效尺寸就是最大实体实效状态下的体外作用尺寸。
32.高转速不会导致钻头折断33.75度车刀强度较高34.转轴既承受弯矩又承受扭矩的轴。
35.转速是在不断调整中的36.工序是机械加工工艺过程的基本单元,是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地,对一个或同时对几个工件所连续完成的工艺过程。
37.切削用量越大，会提高生产率，但会加大机床负担38.90°车刀可加工外圆和台阶面39.轴的最大实体尺寸就是轴的最大极限尺寸40.切削用量包括切削深度、进给量和切削速度。
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焊接的实质:通过加热或加压（或两者并用），用 或不用填充金属，使焊件形成原子间结合的一种连 接方法。不可拆卸的连接。
焊接生产的特点： 优点： 连接性能好；省工省料成本低；重量轻；可简 化工艺。 缺点： 不可拆卸；焊接接头组织和性能要变坏；要产 生焊接应力、变形和缺陷。
切削加工方法
钳工
机加工
车 削 加 工
铸件的轮廓尺寸可小至几豪米，大至十几米；重量可小至 几克，大至数百吨。 各种金属合金都可以用铸造方法制成铸件，如铸铁、铸钢 等。
熔焊：在焊接过程中，将焊件接头加热至融化状 态而不加压力完成的焊接方法。如气焊、手工 电弧焊等。 压焊：是在焊接过程中，对焊件施加压力（加热 或不加热）以完成焊接的方法。如电阻焊、摩 擦焊等。 钎焊:钎焊是在焊接过程中，采用比母材熔点低的 金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎 料但低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿 母材，充填接头间隙并与母材相互扩散实现连 接焊件的方法。如软钎焊（加热温度在450度以 下锡焊）硬钎焊（加热温度在450度以上铜焊）。
机械制造加工工艺
铸造的特点：
能够制造各种尺寸和形状复杂的铸件。如设备的箱体、机 座。 铸件的形状和尺寸与零件很接近，因而节省了金属材料和 加工的工时。精密铸件可省去切削加工，直接用于装配。 各种金属合金都可以用铸造方法制成铸件，特别是有些塑 性差的材料，只能用铸造方法制造毛坯。
铸造应用范围：
钳工的专业分工 装配钳工； 修理钳工； 模具钳工； 划线钳工； 工具、夹具钳工； 无论是哪一种钳工，要想完成好本 职工作，首先应该掌握钳工的基本操作。
刨削的工艺特点
(1)刨削加工的生产率低； (2)通用性好，适应性强; (3)加工精度可达IT9-IT8,表面粗糙度为 12.5-3.2 。
各种零件的加工
多孔窄缝加工
冷冲凸模的加工
测量工具
常用的量具及仪器
制动螺丝 游标 主尺
游标卡 尺使用
内量爪
紧固螺钉
深度尺
外量爪
游标尺
主尺尺身
内量爪（内径、槽宽）；紧固螺钉（旋松或紧固游标尺）；深度尺（深度、高度、长度）
外量爪（外径、长度、高度）；游标尺（读数） ；主尺尺身（读数）
2丝
游标卡 尺
电火花线切割加工特点
优点
适合于机械加工方法难于加工的材 料的加工，如淬火钢、硬质合金、 耐热合金等。 以金属线为工具电极，节约了电极 设计和制造费用和时间，能方便地 加工形状复杂的外形和通孔。 冲模加工的凸凹模间隙可以任意调 节 。 被加工材料必须导电。 不能加工盲孔。
缺点
电火花线切割加工工件
数控加工中心
加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机
床，又称为自动换刀数控机床或多工序数控机床。
其特点是数控系统能控制机床自动地更换刀具，连
续地对工件各加工表面自动进行钻削、扩孔、铰孔、
镗孔、攻丝和铣削等多种工序的加工，工序高度集 中。这种机床一般具有刀库和自动换刀装置，有的 还具有分度工作台或双工作台。适用于加工凸轮、 箱体、支架、盖板和模具等复杂型面的零件。
中级车工、加工中心操作工 培训基础知识
主讲 黄进仓
培训基础知识的内容
制造技术认识 测量量具
中级车工、加工中心操作工培训的内容
机械制造的一般过程
培训的内容
机械制造的一般过程
铸造
原 材 料
锻压 焊接
毛 切削加工 特种加工 坯
零件
装配
机电产品
制造技术认识
培训内容
基本技术训练 培训内容 现代制造技术训练
钻 削 加 工
镗 削 加 工
刨 削 加 工
插 削 加 工
拉 削 加 工
铣 削 加 工
磨 削 加 工
钳工的特点： (1)加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质 量要求较高的零件。 (2)工具简单，制造刃磨方便，材料来源充足， 成本低。 (3)劳动强度大，生产率低，对工人技术水平 要求较高。 在实际工作中，有些机械加工不太适宜 或某些不能解决的某些工作，还是由钳工完 成，比如：设备的组装及维修等。随着工业 的发展，在比较大的企业里，对钳工还有比 较细的分工。
测外径
游标卡 尺
测内径
游标卡 尺
测孔深
游标卡尺的使用
将量爪并拢，查看游标和主尺身的零刻度线是 否对齐。如果对齐就可以进行测量：如没有对齐则要 记取零误差：游标的零刻度线在尺身零刻度线右侧的 叫正零误差，在尺身零刻度线左侧的叫负零误差（这 种规定方法与数轴的规定一致，原点以右为正，原点 以左为负）。 测量时，右手拿住尺身， 大拇指移动游标，左手拿待 测外径（或内径）的物体， 使待测物位于外测量爪之间， 当与量爪紧紧相贴时，即可 读数，如图所示
数控加工的基本概念
数控即为数字控制(Numerical Control)，是用数字化
Байду номын сангаас
信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法，简
称数控（NC）。 数控机床：就是采用了数控技术的机床，或者说是装
备了数控系统的机床。
数控加工特点：
1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓 形状特别复杂或难以控制尺寸的零件。 2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件， 如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间 曲面类零件。 3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工 零件。 4、加工精度高、加工质量稳定可靠。 5、生产自动化程序高。 6、生产效率高。
电火花线切割加工原理
线切割加工的基本原理 是用细金属丝作电极。线切 割加工时，线电极一方面相 对于工件不断地移动(慢速走 丝是单向移动，快速走丝是 往返移动)，另一方面，装夹 工件的十字工作台，由数控 伺服电动机驱动，在x、y轴 方向实现切割进给，使线电 极沿加工图形的轨迹运动对 工件进行切割加工。
特种加工
数控电火花线切割加工技术
电 火 花 加 工 又 称 放 电 加 工 （ Electrical Discharge Machining 简称 EDM ），是特种加工的 一种，其按加工方式不同电火花加工又分为电火花 成形加工，电火花线切割加工、电火花高速小孔加 工，电火花表面强化与刻字等几种。 电火花线切割加工是在电火花成形加工基础上发 展起来的，它是用线状电极（钼丝或铜丝）通过火 花放电对工件进行切割。