活塞杆加工工艺规范
活塞杆加工工艺
17.精磨
13.镀后半精磨
12.磨小头
21.磨小头 22.镀后半精磨 23.镀后精磨24.镀后抛光 14.镀后精磨
15.镀后抛光
25.外观检验
16.外观检验
国产加工流程
意大利加工流程
各工序的加工工艺
1、下料:
各工序的加工工艺
1、下料:
★材料领用是关键： 根据生产计划，领取相对应的产品所需原材料的
单，但需注意的问题较多： 1.钢号容易领错误； 2.规格型号容易看错； 3.长度容易出现忽长忽短； 4.端面容易出现斜面大； 5.容易出2、淬前校磨:
活塞杆的加工工艺
因时间关系， 暂讲到这里
活塞杆的加工工艺
谢谢!
活塞杆加工工艺流程
主讲：朱红远
2019年3月
内容说明
活塞杆在减振器的重要性 活塞杆的种类及型号 活塞杆的制作流程 分讲各工序的加工方法，使用设备、 量检具及质量问题点
活塞杆在减振器中的重要性
1.起着联接作用 2.活塞杆失效模式： ⑴.配合尺寸失效时影响装配、异响 ⑵.表面缺陷（划伤、斑点、材料缺陷等）造成的 漏油 ⑶.表面粗糙的不合格，造成漏油 ⑷.活塞杆断裂，后果严重
各工序的加工工艺
使用量具： 下料工序是活塞杆加工工序最简单的工序，控制的尺寸
的也非常单一，就是一个总长； 使用量具就是一个0-500的游标卡尺。 要会使用游标卡尺 使用工装：
剪切模：要定期鉴定（6个月），检查刀块的磨损 程度 磨损后对会加大产品断面的不平整度。
各工序的加工工艺
下料工序的总结： 下料工序是活塞杆加工工序最简单的工序，虽然看似简
⑵、调整定位：根据产品的要求，设定定位装置（最容易出现 因长短定错造成批量报废）
活塞杆加工工艺说明书
活塞杆加工工艺说明书
活塞杆是内燃机中的重要零部件之一，它承受着往复运动时的巨大冲击力和复杂的摩擦力，因此加工工艺的好坏直接影响着活塞杆的使用寿命和性能。
下面将为您介绍活塞杆加工的工艺说明书。
一、材料选择
活塞杆的材料要求比较高，一般选用高品质的合金钢或不锈钢材料，这些材料具有高强度、高耐磨性、高耐腐蚀性和良好的韧性等优点。
二、车削加工
活塞杆的车削加工是其主要的加工工艺之一，其目的是为了保证活塞杆的精度和平滑度。
首先需要在车床上进行粗车，根据活塞杆的尺寸和要求进行车削，要求车削顺序、深度、切削速度和切削深度等参数合理，确保加工精度和表面质量。
三、磨削加工
在车削加工的基础上，还需要进行磨削加工，以提高加工精度和表面平滑度。
磨削工艺一般采用球墨铸铁磨轮，磨削前需进行准备工作，如清洗、校准、结构调整等，以确保磨削的精度和效果。
四、热处理
活塞杆在加工完成后还需要进行热处理，目的是为了消除内部应
力和提高杆的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
热处理方法一般采用淬火加
温处理，加热温度、保温时间、淬火介质和淬火温度等参数需要精确
控制，以确保处理后的活塞杆性能稳定。
五、检验质量
加工完成后的活塞杆需要进行质量检验，检验项目包括尺寸精度、表面平滑度、硬度和耐磨性等指标，以确保产品质量符合标准和要求。
一般采用量具、显微镜、硬度计和摩擦试验机等检测设备进行检验。
在活塞杆加工中，要注意机器设备的维护保养和操作规范，选材、加工和处理要严格按照要求执行，以确保生产出具有优良性能和寿命
长久的活塞杆。
活塞杆的机械加工工艺规程
1.活塞杆的工艺性分析1.1零件图样的分析mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。
（1）φ500-025.0mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500.0025-mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500-.0025（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。
（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。
（6）φ500-025.0材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。
1.2零件的工艺分析（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500mm×770mm处有密封装置往-025.0复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮后，芯活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500-.0025部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。
这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。
因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。
砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。
活塞杆加工工艺
1.开机运行 2.正确安装零件 3.正确安装刀具 4.正确调整机床 5.零件试切 6.打扫机床
视频
9-5 零件的检查
在检验工件之前回答下列问题： •根据图样和检测要求确定所需要的量具和检具 •怎样游标卡尺进行测量 •怎样安装工件
9-6 零件加工的评估总结
1.细长轴加工的特点 2.怎样加紧工件 3.如何选择机床附件 4.加工应该注意的问题
8 用花盘安装工件
图图99.9.9
9-2 零件加工的基础知识
9 在花盘弯板安装工件
图9.10
视频
9-3 零件加工的工序卡
零件工序卡
9-4 零件的加工实施
生产准备：接受工作任务，领取图样，工艺，刀具，工装量具，检查 毛坯的质量
工件加工：能按图样加工出产品，产品应该符合尺寸精度，形位 精度，表面精度要求，能用量具检验质量
图9.3
9-2 零件加工的基础知识
活塞的机械加工工艺规程设计
活塞的机械加工工艺规程设计(总14页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--目录1.零件的分析 (1)零件的作用 (1)．零件的工艺分析及其技术要求 (1)2.工艺规程设计 (3). 确定毛坯的制造形式及毛坯尺寸确定的 (3). 基面的选择 (4). 制定工艺路线 (5). 机械加工余量、工序尺寸 (6). 确定切削用量及基本工时 (8)总结 (13)参考文献 (14)1.零件的分析零件的作用活塞是曲柄连杆机构中的重要零件之一，是发动机的心脏，它主要有三个作用。
第一是使发动机作功；第二是密封，它能使发动机内活塞顶以上的空间保持密封，使发动机能连续工作；第三是传热，它能将发动机点燃爆发时的高温传给气缸，再由气缸壁外侧水套内的循环水将热量带走。
．零件的工艺分析及其技术要求图1-1零件图零件的工艺分析1）时效处理是为了消除铸件的内应力，第二次时效处理是为了消除粗加工和铸件残余应力。
以保证加工质量。
2）活塞环槽的加工，分粗加工和精加工，这样可以减少切削力对环形槽尺寸的影响，以保证加工质量。
3）活塞环槽的加工，装夹方法可采用心轴，在批量时可提高生产效率，保证质量。
4）活塞环槽mm 02.008+尺寸检验，采用片塞规进行检查，片塞规分为通端和止端两种。
片塞规具有综合检测功能，即能检查尺寸精度，同时也可以检查环槽两面是否平行，如不平行，片塞规在环槽内不能平滑移动。
5）活塞环侧面与mm 034.0080+Φ轴心线的垂直度检验，可采用心轴装夹工件，再将心轴装夹在两顶尖之间，这时转动心轴，用杠杆百分表测每一环槽的两个侧面，所测读数最大与最小差值，即为垂直度误差。
6）活塞外圆008.0134-Φmm 与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度检验，可采用心轴装夹工件，再将心轴装夹在两顶尖之间，这时转动心轴，用百分表测出活塞外圆跳动的读数最大与最小差值，即为同轴度误差。
活塞杆锻造工艺
活塞杆锻造工艺活塞杆是内燃机的重要零件之一，负责将发动机内燃过程中产生的动能传递给连杆，从而推动汽车前进。
由于活塞杆承受着高频繁的工作负荷，其材料和工艺要求较为严格。
本文主要介绍关于活塞杆锻造工艺的相关知识。
一、活塞杆锻造的原理和优势锻造是将金属材料加热至一定温度，施加压力，将材料压制成形的一种加工方法。
与其他成型方法相比，锻造具有以下优势：1. 金属材料在锻造过程中受到的热处理可改善其织构、强度、韧性等性能。
2. 锻造过程中不会出现氧化现象，因此锻件表面质量好，无内部缺陷，机械性能也更高。
3. 锻造可以进行多种材料合金的制造，具有广泛的适用性和可塑性。
在活塞杆的生产过程中，锻造是一种常用的工艺方法。
活塞杆锻造的原理是将金属材料加热至一定温度，利用大型锻压设备施加压力将材料压制成形。
通过特殊的按模和冷却装置，对所得到的活塞杆进行钢化、退火等处理，使其具备良好的机械性能。
活塞杆工艺的优劣不仅取决于锻造设备和加工条件，还取决于锻造材料的特性。
锻造材料一般采用高强度合金钢、不锈钢、钛及钛合金等。
这些材料具有耐高温、耐腐蚀等特点，适合用于内燃机等高负荷环境下的零件生产。
活塞杆锻造的工艺流程一般分为以下几步：1. 材料热处理。
将原材料加热至一定温度达到易于变形的程度。
2. 加工程序设计。
设计合适的加工程序以便达到理想的形状和尺寸。
3. 工件加热。
将加工好的工件再次加热到容易变形的温度。
4. 锻造。
通过大型锻压设备对工件进行压制。
5. 热处理。
通过退火、钢化等方法，对所得到的活塞杆进行处理，使其机械性能更为稳定。
6. 性能测试。
对所得到的活塞杆进行质量检测，确保其符合相关的性能和工艺要求。
活塞杆锻造技术具有重要的应用和发展前景。
通过不断提升加工装备和工艺技术的水平，锻造工艺不断地向着高精度、高稳定性、低能耗、低成本等方向发展。
活塞杆锻造技术在汽车工业、石油化工、航空航天等高负荷环境下的关键领域有着广泛的应用。
活塞杆加工工艺规范
xxxx有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范文件编号：GY03-14-2015文件签章有效/受控状态：编制 : 技术工艺科审核：审批：修改记录单版本时间简述A2015年2月活塞杆加工工艺规范1 引用标准GB/T1800.4-99孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99公差配合的选择 GB/T1184-96形位公差值 GB/T1031-95表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307GB/T193-81GB/T196-81GB/T5786.2-86GB/T5796.3-86GB/T6403.5-86 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 GB908-87GB/T3-79JB/ZQ0138-80中心孔碳素结构钢优质碳素结构钢锻制圆钢和方钢规格 普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角 单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 2 需用设备（1）100t 开式油压机（2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺（3）乙炔氧气加热器（4）卧式车床C6163，长8m（5）手工交流焊机（6） 热处理（回火）设备（7） 砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头（8）螺纹检验用环、塞规3 适用范围本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。
4 活塞杆类型基本有三种4.1 实心活塞杆，见图4.14.2中空型活塞杆由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.24.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。
将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆图4.1图4.2图4.35 备料及毛坯制作5.1 活塞杆常用材料有45#、35#及40Cr，通常情况下，45#、35#是正火态供货。
具体按设计要求。
5.2毛坯余量的确定选用确定活塞杆坯料余量，应根据其长径比、坯料状态（热轧圆钢，锻圆）通常情况热轧圆钢直径余量6～12mm，长度余量5～10mm。
减震器活塞杆工艺流程
减震器活塞杆工艺流程
《减震器活塞杆工艺流程》
减震器活塞杆是减震器中的重要零部件，其工艺流程直接影响了减震器的性能和质量。
下面是减震器活塞杆的工艺流程：
1. 材料准备：首先要选用优质的合金钢或不锈钢作为减震器活塞杆的材料，保证其具有足够的强度和耐磨性。
2. 粗加工：将选好的材料进行车削和铣削粗加工，将活塞杆的外形和基本尺寸初步成型。
3. 热处理：对粗加工好的活塞杆进行热处理，通过调整材料的组织结构来增加硬度和耐磨性。
4. 精密加工：进行精密的车削、磨削和抛光工艺，将活塞杆的表面粗糙度降低至0.2μm以下，确保其表面光滑度和尺寸精度。
5. 表面处理：对活塞杆进行镀铬、喷涂或阳极氧化等表面处理，增加其抗腐蚀性和美观度。
6. 装配：将经过各道工艺的活塞杆和其他减震器零部件进行装配，确保其性能和质量符合要求。
通过以上工艺流程，可以保证减震器活塞杆具有足够的强度、
耐磨性和稳定的性能，从而有效提高减震器的使用寿命和安全性。
活塞杆加工工艺规范
活塞杆加工工艺规范Newly compiled on November 23, 2020xxxx 有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范 文件编号：GY03-14-2015 文件签章有效/受控状态： 编 制 : 技术工艺科 审 核：审 批：活塞杆加工工艺规范1 引用标准GB/ 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/ GB/ GB/ GB/T145-89 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79JB/ZQ0138-80 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 2 需用设备（1）100t 开式油压机（2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6） 热处理（回火）设备（7） 砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。
4 活塞杆类型基本有三种实心活塞杆，见图 中空型活塞杆由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图 中空带进油管的活塞杆，见图由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。
将、两种活塞杆称为组合活塞杆图 图 图5 备料及毛坯制作活塞杆常用材料有45#、35#及40Cr ，通常情况下，45#、35#是正火态供货。
具体按设计要求。
毛坯余量的确定选用确定活塞杆坯料余量，应根据其长径比、坯料状态（热轧圆钢，锻圆）通常情况热轧圆钢直径余量6～12mm，长度余量5～10mm。
介绍活塞杆的机械加工工艺
介绍活塞杆的机械加工工艺大家都知道，活塞杆是我们日常应用于气缸运动执行部件中的一个零件，它是支持活塞做功的一个连接部件。
如果我们是在正常的情况下，进行使用活塞杆的话，其活塞杆就可以起到一个承载交变载荷的作用，从而提高配合性质。
因此活塞杆对于加工方面的要求比较高。
那么您知道活塞杆是怎么进行加工的吗?下面佛山欧贝特活塞杆技术人员为大家介绍一下活塞杆的机械加工工艺。
现在就以上的活塞杆图纸为例，来为大家介绍一下活塞杆机械加工工艺：1、下料：佛山欧贝特活塞杆机械加工工艺过程的第一步骤就是下料，需下棒料φ80mm×760mm 。
在下料时需要用到锯床这个工艺设备。
2、锻造：将棒料自由锻成φ62mm×1150mm。
3、热处理：即进行退火，退火是一种金属热处理工艺。
4、划线：划两端中心孔线。
5 、钳工：钻两端中心孔B2.5。
6 、粗车：在粗车时就先夹一端，顶尖顶另一端，然后再将粗车外圆至φ55mm。
7 、粗车：倒头装夹工件时，需顶另一端中心孔，车外圆至φ55mm接工序6加工处。
8 、热处理：在这个热处理中，主要指的是调质处理，我们需要把调质处理28~32HRC。
9、粗车：夹一端，中心架支承另一端，然后切下右端6mm做试片，进行金相组织检查，端面车平，钻中心孔B2.5 。
10、粗车：在倒头装夹工作时，则需要用中心架支撑另一端，车端面，保证总长1090mm，钻中心孔B2.5 。
11、精车：两顶尖装夹工作，车工件右端M39×2-6g，长60mm，直径方向留加工余量1mm，车φ500025.0-mm×770mm时，要使用跟刀架，保证1:20的锥度并留有加工余量1mm 。
12 、精车：倒头两顶尖装夹工件，车另一端(左端)各部及螺纹M39×2-6g，长度100mm，直径方向留加工余量1mm，六方处外径车至φ48mm，并车六方与φ500025.0-mm连接的锥度。
13、磨：主要修研两中心孔。
活塞杆加工工艺及程序编制
活塞杆加工工艺及程序编制
一、资讯 生产条件：注塑机上的零件，每台数量4件， 该产品年产量50台，备品率10%，机械加工废品 率大约1.5%。 任务要求:制定活塞杆（SC-02）的加工工艺， 编写数控加工程序，通过模拟仿真检验加工程 序。
设备名称 加工中心 数控铣床 数控车床 数控车床 普通车床
二、计划 选择切削用量 成本核算
• • • • • 材料费用 粗加工费用 热处理费用 精加工费用 其它费用
搭中心架,车端面,修中心孔.
调头, 搭中心架,车端面至总长,车对Φ35X7台阶.
夹Φ35外圆,顶右端,精车外圆Φ48及两端20°倒角;
精车5条环形槽; 精车Φ20外圆.
活塞杆加工工艺及程序编制
二、计划 选择加工设备、夹具、工具等
• 粗加工用普通车床。 • 半精加工及精加工使用数控车床。
活塞杆加工工艺及程序编制
活塞杆加工工艺及程序编制
一、资讯 计算生产纲领，确定生产类型：小批生产
零件分析
• 功用： Φ40f8 外圆集导向、定位和安装 三项功能 于一身； 锯齿形环槽承受150kN的拉力 。
活塞杆加工工艺及程序编制
一、资讯
零件分析
• 结构与技术条件分析：尺寸公差、形位公差和表 面粗糙度。 • 材料特性：调质处理后，可获得强度、塑性和韧 性都很好的机械性能。
型号 常州多棱TH5640 大连机床XD40 沈阳机床CK6140 济南第一机床CK616i 6150/6140
数量 3台 10台 5台 16台 若干
普通铣床
数控车床
立式、卧式
CL-20A
2台
1台
加工中心
数控车床
DMC-63V
活塞杆工艺流程
两顶尖
工位器具编号
工位器具名称
工序工时(分)
准终
单件
工步号
工步内容
工艺装备
主轴转速
切削速度
进给量
切削深度
进给次数
工步工时
r/min
m/min
mm/r
mm
机动
辅助
1
安装
0
0
0
0
2
车外圆至φ51mm
590
13
0.36
3.5
1
3
车左端M39x2-6g
363.4
80
0.7
1
1
车φ50x770mm至接口处
第五部分：夹具总装图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20
第六部分：夹具零件一．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21
车
间
工
段
设备
工艺装备
工时
准终
单件
055
磨
修研两中心孔
研磨机
060
磨
两顶尖装夹工件，精磨1：20锥度至图样要求
M131W
跟刀架、磨具
装夹：见工序图[60]
065
磨
两顶尖装夹，粗磨φ50x770mm
M131W
游标卡尺、砂轮
装夹：见工序图[65]
070
热处理
渗氮处理，深度0.25-0.35mm
活塞杆在加工中的技术要求
活塞杆在加工中的技术要求第一篇：活塞杆在加工中的技术要求活塞杆在加工中的技术要求活塞杆在加工中的技术要求，是它很重要的一个特点。
可以说，加工技术的好坏会直接影响产品的质量和使用寿命。
活塞杆的加工首先是采用滚压加工，因为在表面层会留有表面残余压应力，它是有助于表面微小裂纹的封闭，能够阻碍侵蚀作用的扩展，从而提高表面抗腐蚀能力，延缓疲劳裂纹的产生和扩大，也能够提高活塞杆的疲劳强度。
然后，通过滚压使表面形成一层冷作硬化层，以减少接触面的弹性和塑性变性，从而提高油缸杆表面的耐磨性，避免了磨削引起的灼伤。
另外，滚压后，它的粗糙度会减小，有利于提高它的配合性质，降低活塞运动时对密封件或者密封圈所造成的磨损，提高油缸整体结构的使用寿命。
第二篇：钢筋加工安全技术要求钢筋加工安全技术要求一、现场施工一般要求1、进入施工现场人员必须正确戴好合格的安全帽，系好下颚带，锁好带扣；2、作业时必须按规定正确使用个人防护用品，着装要整齐，严禁赤脚和穿拖鞋、高跟鞋进入施工现场；3、新进场的作业人员，必须首先参加入场安全教育培训，经考试合格后方可上岗，未经教育培训或考试不合格者，不得上岗作业；4、从事特种作业的人员，必须持证上岗，严禁无证操作，禁止操作与自己无关的机械设备；5、施工现场禁止吸烟，禁止追逐打闹，禁止酒后作业；6、施工现场的各种安全防护设施、安全标志等，未经领导及安全员批准严禁随意拆除和挪动。
二、钢筋加工机具的使用要求1、一般要求1）、机械的安装应该保持结实稳固，且保持水平位置。
固定式机械应有可靠的基础；移动式机械作业时必须契紧行走轮。
2）、加工较长的钢筋时，必须有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。
3）、作业后，堆放好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱，做好润滑工作。
2、钢筋调直切断机1）、料架、料槽安装平直，并对准导向管、调直筒和下切刀孔的中心线。
2）、用手转动飞轮，检查传动机构和工作装置，调整间隙，紧固螺栓，确认正常后，起动空运转，并检查轴承无异响，齿轮噬合良好，运转正常后，方可作业。
活塞杆精磨工艺流程
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活塞杆零件机械加工工艺规程及定位方案设计
活塞杆零件机械加工工艺规程及定位方案设计活塞杆是内燃机等机械设备中的重要零件之一，它承受着往复运动的力量。
为了保证活塞杆的质量和性能，需要进行精密的机械加工。
本文将详细介绍活塞杆零件的机械加工工艺规程，并设计定位方案，以确保加工的准确性和稳定性。
首先，我们需要了解活塞杆的工艺流程。
活塞杆的机械加工包括下列步骤：准备材料、车削、铣削、研磨和抛光。
1. 准备材料：选择合适的材料，如高强度钢，根据设计要求进行切割和锯断。
2. 车削：将材料放置在车床上，根据图纸要求进行车削操作。
首先进行外圆车削，保证直径的精度和表面的光洁度。
然后进行内圆车削，以确保内孔的精度和表面的光洁度。
3. 铣削：在铣床上进行铣削操作，主要是将活塞杆的两端切割成相应的形状和尺寸。
根据图纸要求进行铣削，保证尺寸的精度和形状的一致性。
4. 研磨：使用研磨机对活塞杆进行研磨，以进一步提高表面的光洁度和精度。
研磨可以分为粗磨和精磨两个阶段，粗磨去除表面的粗糙度，精磨提高表面的光洁度。
5. 抛光：通过抛光机对活塞杆进行抛光，使其表面更加光滑。
抛光可以进一步提高活塞杆的表面质量和亮度。
在进行活塞杆的机械加工时，为了确保加工的准确性和稳定性，需要使用定位方案。
定位方案设计应考虑以下因素：1. 确定加工定位点：根据活塞杆的形状和尺寸，确定加工定位点的位置。
通常选择活塞杆的两端作为定位点，以确保加工的一致性。
2. 选择适当的定位方式：根据加工工艺和设备的特点，选择合适的定位方式。
常用的定位方式有直接定位、间接定位和复合定位等。
3. 设计定位夹具：根据活塞杆的形状和尺寸，设计定位夹具。
夹具应具有良好的刚性和稳定性，以确保加工的准确性和稳定性。
4. 确定加工顺序：根据活塞杆的形状和尺寸，确定加工的顺序。
通常先进行外圆车削，再进行内圆车削和其他加工操作。
通过以上的工艺规程和定位方案设计，可以确保活塞杆零件的机械加工质量和性能。
同时，加工过程中要严格按照工艺规程进行操作，定期检查和维护设备，以保证加工的准确性和稳定性。
活塞杆加工工艺
图图99.9.9
9-2 零件加工的基础知识
9 在花盘弯板安装工件
图9.10
视频
9-3 零件加工的工序卡
零件工序卡
9-4 零件的加工实施
生产准备：接受工作任务，领取图样，工艺，刀具，工装量具，检查 毛坯的质量
工件加工：能按图样加工出产品，产品应该符合尺寸精度，形位 精度，表面精度要求，能用量具检验质量
5s管理：穿好劳动防护用品，严格按照操作规程，注意安全， 保持机床和环境的卫生，注意日常保养
9-4-1 生产准备
零件图样 工艺卡片 刀具准备 量具准备 其他工装 毛坯检验
明确图纸的要求 明确工艺卡片的要求 刀具的准备 按照工艺卡片准备量具 其他工装的准备 检查材料，热处理、规格缺陷 等
9-4-2 工件加工与管理
图9.3
9-2 零件加工的基础知识
3. 一夹一顶安装工件
图9.4
9-2 零件加工的基础知识
4. 用心轴安装工件
图9.5
9-2 零件加工的基础知识
5 中心架的使用
图9.6
视频
9-2 零件加工的基础知识
6 跟刀架的使用
图9.7
9-2 零件加工的基础知识
7 跟刀架支承车削细长轴
图9.8
9-2 零件加工的基础知识
刀具的选用
分
工件的装夹
析
车削工艺卡
9-1-1 零件样图
图 9.1活塞杆
9-1-2 活塞杆加工工艺过程
9-1-2 活塞杆加工工艺过程
9-1-2 活塞杆加工工艺过程
9-1-2 活塞杆加工工艺过程
9-2 零件加工的基础知识
1、用两顶尖安装工件
图9.2
9-2 零件加工的基础知识
活塞杆工艺流程
活塞杆工艺流程活塞杆是活塞系统的重要组成部分，承受了很大的力和负荷。
为了确保活塞杆具备高强度、高耐磨性和高精度的特性，需要经过多道工艺流程来加工和处理。
下面介绍活塞杆的工艺流程。
首先，活塞杆的原材料通常采用优质的合金钢。
以合金钢为基材可以保证活塞杆的强度和耐磨性。
原材料经过材料检验，检查合金钢的成分和物理性能是否符合要求。
接下来是加工工艺。
首先将原材料锯切成适当的长度，然后经过车削、铣削和钻孔等工艺，将活塞杆加工成所需的外形和规格。
车床和铣床是常用的加工设备，利用这些设备可以精确控制活塞杆的直径和长度。
紧接着是热处理工艺。
热处理是为了提高活塞杆的强度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火和回火。
淬火可以增加活塞杆的硬度，使其具备足够的强度；回火可以减轻硬化层的脆性，提高活塞杆的韧性。
通过控制加热温度和时间，可以实现对活塞杆的精确控制。
完成热处理后，还需要对活塞杆进行表面处理。
常见的表面处理方法有镀铬和氮气渗碳。
镀铬可以提高活塞杆的耐磨性和抗腐蚀性，保证其长时间运行的稳定性。
氮气渗碳可以在活塞杆表面形成一层硬质的氮化物层，提高其硬度和耐磨性。
最后是加工检验。
通过使用各种测量工具和检测设备，如千分尺和显微镜，对加工后的活塞杆进行精确的测量和检验。
确保活塞杆的直径、长度和表面质量等符合设计要求。
只有达到要求的标准，活塞杆才能够投入使用。
综上所述，活塞杆的工艺流程包括原料选择和检验、加工工艺、热处理、表面处理和加工检验等多个环节。
每个环节都需要仔细控制和保证质量，以确保活塞杆具备高强度、高耐磨性和高精度的特性。
这样才能够满足活塞系统对活塞杆的严格要求，保证其正常运行和使用寿命。
油缸活塞杆的机械加工工艺流程
油缸活塞杆的机械加工工艺流程展开全文油缸活塞杆的机械加工工艺流程，活塞杆的质量好坏，直接关系到油缸的质量、寿命、承载等技术要求。
技术要求1、1:20锥度接触面积不少于80%。
2、φ50mm部分氮化层深度为0.2~0.3mm，硬度62~65HRC。
3、材料38CrMoALA。
零件图样分析1）φ50mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。
2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ50mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ50mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。
5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
6）φ50mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。
工艺分析1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ50mm×770mm处有密封装置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
活塞杆采用38CrMoALA材料，φ50mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。
这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
4）外圆表面时(磨削后还可以用滚压工艺，使活塞杆耐磨性提高)，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。
因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。
砂轮一般选择：磨料白刚玉(WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。
活塞的机械加工工艺规程设计
目录1.零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2．零件的工艺分析及其技术要求 (1)2.工艺规程设计 (3)2.1. 确定毛坯的制造形式及毛坯尺寸确定的 (3)2.2. 基面的选择 (4)2.3. 制定工艺路线 (5)2.4. 机械加工余量、工序尺寸 (6)2.5. 确定切削用量及基本工时 (8)总结 (13)参考文献 (14)1.零件的分析1.1零件的作用活塞是曲柄连杆机构中的重要零件之一;是发动机的心脏;它主要有三个作用..第一是使发动机作功；第二是密封;它能使发动机内活塞顶以上的空间保持密封;使发动机能连续工作；第三是传热;它能将发动机点燃爆发时的高温传给气缸;再由气缸壁外侧水套内的循环水将热量带走..1.2．零件的工艺分析及其技术要求图1-1零件图1时效处理是为了消除铸件的内应力;第二次时效处理是为了消除粗加工和铸件残余应力..以保证加工质量..2活塞环槽的加工;分粗加工和精加工;这样可以减少切削力对环形槽尺寸的影响;以保证加工质量..3活塞环槽的加工;装夹方法可采用心轴;在批量时可提高生产效率;保证质量..4活塞环槽mm 02.008+尺寸检验;采用片塞规进行检查;片塞规分为通端和止端两种..片塞规具有综合检测功能;即能检查尺寸精度;同时也可以检查环槽两面是否平行;如不平行;片塞规在环槽内不能平滑移动..5活塞环侧面与mm 034.0080+Φ轴心线的垂直度检验;可采用心轴装夹工件;再将心轴装夹在两顶尖之间;这时转动心轴;用杠杆百分表测每一环槽的两个侧面;所测读数最大与最小差值;即为垂直度误差..6活塞外圆008.0134-Φmm 与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度检验;可采用心轴装夹工件;再将心轴装夹在两顶尖之间;这时转动心轴;用百分表测出活塞外圆跳动的读数最大与最小差值;即为同轴度误差..1活塞环槽侧面与034.0080+Φmm 轴心线的垂直度公差为0.02mm ；2活塞外圆008.0134-Φmm 与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.04mm ； 3 左右两端90Φmm 内端面与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.02mm ；4 由于活塞环槽与活塞环配合精度要求较高;所以活塞环槽加工精度相对要求较高；5 活塞上环槽02.008+入口处的倒角为0451⨯；6 材料HT200;铸造后时效处理；7未注明倒角0451⨯..2. 工艺规程设计2.1.毛坯的选择因为活塞对耐磨性和强度要求较高;其精度对车床的加工精度有很大影响;所以要选用材料为HT200;有导热性好、重量轻、易加工等优点..为了克服铸造缺陷;获得优秀的毛坯;采用压铸制造;在机加工以前先切去浇冒口;然后进行热处理.. 材料为HT200;精度等级在8-10之间;取IT=3.6mm;尺寸公差等级为10；加工余量在3-4之间;加工余量等级为G ；即毛坯的尺寸为mm mm 139142⨯Φ..1调质处理硬度为28~32HRC;以改善切削加工性能;为切削加工做准备..2零件左侧局部外圆要求有较高硬度和耐磨性;故需淬火处理;要求硬度达到45~50HRC..3材料为HT200;未注圆角1×45°..2.2. 基面的选择由于毛坯的精度较高;所以毛坯的外表面、内圆及顶面可直接作为粗基准;如粗车外圆、环槽、顶部、裙部及端面..由于液态模锻后的毛坯内孔与外圆的同轴度及内孔、外圆对内顶面的垂直度误差均较小;因此;车削后顶部及裙部的壁厚均匀;可为以后的半精加工及精加工留有较均匀的余量..活塞属薄壁筒形零件;径向刚度很差;而主要表面尺寸精度及个主要表面之间的位置精度要求又较高;所以在产品设计时就针对活塞的结构特点;设计了专供加工时定位用的辅助精基准——止口内孔及端面..在回油槽、外圆、环槽、顶面等加工时;就采用了该精基准定位..这不仅符合“基准统一”和“工序集中”原则;而且便于轴向夹紧;可采用一套夹具即可..该零件图中较多尺寸及形位公差是以内孔及端面为设计基准的..因此;采用先加工内孔;然后以内孔为精基准加工外圆..根据各加工表面的基准如下表所示：1 选择外圆表面作为粗基准定位加工孔;为后续工序加工出精基准;这样使外圆加工时的余量均匀;避免后续加工精度受到“误差复印”的影响..2 选择孔作为精基准;这样能在一次装夹中把大多数外圆表面加工出来;有利于保证加工面间相互位置精度..表2-1加工表面的基准2.3．制定工艺路线制定加工方案的一般原则为：先粗后精;先近后远;先外后内;程序段最少;走刀路线最短以及特殊情况特殊处理..制定工艺路线要保证加工质量;提高生产效率;降低成本..根据生产类型是成批生产;零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求;以及加工方法所能达到的经济精度;在生产纲领已确定的情况下;可以考虑采用专用机床配以专用夹具;并尽量使工序集中来提高生产效率..除此之外;还应当考虑经济效果;以便使生产成本尽量下降..拟定加工路线如下：2.4. 机械加工余量、工序尺寸加工余量可采用查表修正法确定;确定工序尺寸的一般加工方法是;由加工表面的最后工序往前一步推算;最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注..当无基准转换时;同一表面多次加工的工序尺寸只与工序或工步的加工余量有关..当基准不重合时;工序尺寸用工艺尺寸链解算..中间工序尺寸按“单向、入体”原则标注;但毛坯和孔心距尺寸公差带一般去双向对称布置..中间工序尺寸的公差可以从相应的加工经济精度表中查得..1. 活塞mm 034.0080+Φ内孔工序5和10的加工余量、工序尺寸及其公差的确定按照粗车→精车加工方案;查阅加工余量手册;有粗车余量Zj=6mm 、精车余量Zj=4mm ；查机械制造技术基础课程设计指导教程第四章各个表;确定各工序尺寸的加工精度等级和表面粗糙度为;粗车：IT12;Ra 为1.6m μ、精车：IT7;Ra 为12m μ；根据上诉结果;再查标准公差数值表可确定各公步的公差值分别为;粗车;0.3mm 、精车：0.034mm..综上所述;该工序加工该定位孔各工步的工序尺寸及公差分别为;粗车mm 3.0076+Φ、精车mm 034.0080+Φ..2. 活塞外圆表面008.0134-Φmm 工序5、6、9、10和11的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照粗车→半精车→精车的加工方案;查阅机械加工余量手册;有工序间的余量：粗车余量Zj=4mm 、半精车余量Zj=2.5mm 、精车余量Zj=1.5mm..查机械制造技术基础课程设计指导教程第四章各个表;确定各工序尺寸的加工精度等级和表面粗糙度分别为;粗车：IT12;Ra12.5、半精车IT10;Ra5、精车：IT7;Ra3.5..综上所述;该工序加工各工步的工序尺寸及公差分别为：粗车mm 04.0138-Φ、半精车mm 016.05.135-Φ、精车mm 008.0134-Φ..3.活塞mm 02.008+槽工序9和11的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照半精车→精车的加工方案;查阅机械加工余量手册;有工序间的余量：半精车余量Zj=1mm 、精车余量Zj=2mm..查机械制造技术基础课程设计指导教程第四章各个表;确定各工序尺寸的加工精度等级和粗糙度分别为;半精车IT10;Ra3.2、精车：IT7;Ra1.6..综上所述;该工序加工各工步的工序尺寸及公差分别为：半精车mm 048.006+、精车mm 02.008+..4.活塞凹槽mm mm 890⨯Φ工序9、10和11的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照半精车→精车的加工方案;查阅机械加工余量手册;有工序间的余量：半精车余量Zj=1mm 精车余量Zj=1mm..查机械制造技术基础课程设计指导教程第四章各个表;确定各工序尺寸的加工精度等级为：半精车：IT10、精车：IT7..综上所述;该工序加工各工步的工序尺寸及公差分别为：半精车mm 789⨯Φ、精车mm 890⨯Φ..5.车中间环槽mm mm 01.012440-Φ⨯工序11的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照精车的加工方案;查阅机械加工余量手册;有工序间的余量：精车余量Zj=2mm..查机械制造技术基础课程设计指导教程第四章各个表;确定各工序尺寸的加工精度等级为精车：IT7..综上所述;该工序加工工步的工序尺寸及公差为精车mm mm 01.012440-Φ⨯..2.5. 确定切削用量及基本工时在车床上加工的工序;一般都用硬质合金车刀和镗刀;加工灰铸铁零件采用YG 型硬质合金;粗加工用YG6;半精加工用YG8;精加工用YG10;切槽宜用高速钢1.工序51粗车内孔至mm 76Φ1选择刀具：选用45°弯头车刀;2确定切削用量a. 确定背吃刀量：粗车内孔至mm 76Φ的余量为6mm;所以一次走刀完成即ap1=3mm..b. 确定进给量f ：查切削用量简明手册：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm 、工件直径70mm 、切削深度ap=3mm;则进给量为0.6~08mm/r..再根据C6140车床说明书;取进给量f =0.6mm/r..c. 确定切削速度Vc ：查切削手册表1.27和1.28;查得C v =158;x v =0.15;y v =0.4;m=0.2;修正系数K Mv =1;K sv =0.5;K krv =1;K tv =1;刀具寿命为T=60min..V c = C v /T m a p x v f y v K v=158×1×1×1×0.5/600.2×30.15×0.60.4=37m/mind. 确定机床转速n：n=1000V c/πd w=1000×37/3.14×76=155r/min按机床说明书见工艺手册见表4.2-8得相近的机床转速为200r/min;所以实际切削速度为48m/min..2粗车端面见平1选择刀具：选用45°端面车刀2确定切削用量a. 确定背吃刀量：粗车端面见平加工余量为2mm;所以一次走刀完成即ap1=2mm..b. 确定进给量f：查切削用量简明手册：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm、工件直径142mm、切削深度ap=2mm;则进给量为0.8~1mm/r..再根据C6140车床说明书见切削手册取进给量f =1mm/r..c. 确定切削速度Vc：查切削手册表1.27和1.28;查得C v=158;x v=0.15;y v=0.4;m=0.2;修正系数K Mv=1;K sv=0.5;K krv=1;K tv=1;刀具寿命为T=60min..V c= C v/T m a p x v f y v K v=158×1×1×1×0.5/600.2×20.15×10.4=32m/mind. 确定机床转速n：n=1000V c/πd w=1000×32/3.14×142=71.8r/min按机床说明书见工艺手册见表4.2-8得相近的机床转速为80r/min;所以实际切削速度为35.7m/min..3粗车外圆1选择刀具：选用90°外圆车刀2确定切削用量a. 确定背吃刀量：粗车外圆mm的余量为4mm;所以一次走刀完成即138ap1=2mm..b. 确定进给量f：查切削用量简明手册：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm、工件直径142mm、切削深度ap=2mm;则进给量为0.8~1.2mm/r..再根据C6140车床说明书见切削手册取进给量f=0.8mm/r..c. 确定切削速度Vc：查切削手册表1.27和1.28;查得C v=158;x v=0.15;y v=0.4;m=0.2;修正系数K Mv=1;K sv=0.5;K krv=0.73;K tv=1;刀具寿命为T=60min..V c= C v/T m a p x v f y v K v=158×1×1×0.73×0.5/600.2×20.15×0.80.4=26m/mind. 确定机床转速n：n=1000V c/πd w=1000×26/3.14×142=58r/min按机床说明书见工艺手册见表4.2-8得相近的机床转速为100r/min;所以实际切削速度为44.7m/min..2.工序71半精车外圆至φ135.5mm1选择刀具：选用90°外圆车刀;2确定切削用量a. 确定背吃刀量：半精车外圆至φ135.5mm的余量为1.5mm;所以一次走刀完成即ap1=0.75mm..b. 确定进给量f：查切削用量简明手册：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm、工件直径138mm、切削深度ap=0.75mm;则进给量为0.8~1.4mm/r..再根据C6140车床说明书见切削手册取进给量f =0.8mm/r..c. 确定切削速度Vc：查切削手册表1.27和1.28;查得C v=158;x v=0.15;y v=0.4;m=0.2;修正系数K Mv=1;K sv=0.6;K krv=1;K tv=0.83;刀具寿命为T=60min..V c= C v/T m a p x v f y v K v=158×1×1×0.83×0.6/600.2×0.750.15×0.80.4=39.2m/mind. 确定机床转速n：n=1000V c/πd w=1000×39.2/3.14×138=90.5r/min按机床说明书见工艺手册见表4.2-8得相近的机床转速为200r/min;所以实际切削速度为86.7m/min..2半精车切槽8mm至6mm;并至φ115.5mm1选择刀具：车槽刀;2确定切削用量a. 确定背吃刀量：半精车切槽8mm至6mm;的余量为1mm;所以一次走刀完成即ap1=0.5mm..b. 确定进给量f：查切削用量简明手册取进给量f =0.3mm/r..c. 确定切削速度Vc：查切削手册表1.27和1.28;查得C v=158;x v=0.15;y v=0.4;m=0.2;修正系数K Mv=1;K sv=0.6;K krv=1;K tv=0.83;刀具寿命为T=60min..V c= C v/T m a p x v f y v K v=158×1×1×0.83×0.6/600.2×0.50.15×0.80.4=42.3m/mind. 确定机床转速n：n=1000V c/πd w=1000×42.3/3.14×138=97.6r/min按机床说明书见工艺手册见表4.2-8得相近的机床转速为160r/min;所以实际切削速度为69.4m/min..其余工序的计算过程与工序5的方法大致相同.总结为期一周的课程设计已经接近尾声;回顾整个过程;我们组共同努力;不断的查阅资料并和同学们积极地探讨;使理论与实践更加接近;加深了理论知识的理解;强化了生产实习中的感性认识..通过此次设计;使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制等..学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等..总的来说;这次设计;使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练..提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力;为以后的设计工作打下了较好的基础..由于能力所限;设计中还有许多不足之处;恳请各位老师、同学们批评指正参考文献1刘长青.机械制造课程技术指导.武汉：华中科技大学出版社2孟少农．机械加工工艺手册．北京：机械工业为出版社;19923陆同．机械制造常用资料及新旧标准对照手册. 北京：机械工业出社4赵瑾．互换性与测量技术技术基础. 武汉：华中科技大学出版社;2000 5周泽华．金属切削理论;北京：机械工业出版社;19926陆剑中．金属切削原理与刀具.北京：机械工业出版社;20137陈明．机械制造工艺学.机械工业出版社．北京：机械工业出版社;2012 8赵家齐．机械制造工艺学课程设计指导书.北京：机械工业出版社;2000 9艾星、肖诗纲．切削用量简明手册．北京：机械工业出版社;199410李益民．机械制造工艺学设计简明手册.武汉：哈尔滨出版社11黄健求．机械制造技术基础．北京：机械工业出版社;201112王绍俊主编．机械制造工艺设计手册．北京：机械工业出版社;1984 13李名望．机床夹具设计实例教程．北京：化学工业出版社;200914成大先．机械设计手册．北京：化学工业出版社;199915陈立德．机械制造装备设计课程设计．北京：高等教育出版社;2010。
活塞杆加工工艺规程课程设计
正文 第一章
1.1 零件的功用
活塞杆是支持活塞做功用的连接部件，大部分应用在油缸，气缸等运动部件中，是一个运 动频繁，技术要求高的运动部件。
零件图可知，其材料为 （1）φ50 0 0.025 mm×770mm 自身圆度公差为 0.005mm。 （2）左端 M39×2-6g 螺纹与活塞杆φ50 0 0.025 mm 中心线的同轴度公差为φ 0.05mm。 （3）1:20 圆锥面轴心线与活塞杆φ50 0 0.025 mm 中心线的同轴度公差为φ0.02mm。 （4）1:20 圆锥面自身圆跳动公差为 0.005mm。 （5）1:20 圆锥面涂色检查，接触面积不小于 80%。 （6）φ50 0 0.025 mm×770mm 表面渗氮，渗氮层深度 0.2~0.3mm,表面硬度 62~65HRC。
课
程
设
计
课程名称 专业、班级 学生姓名 指导教师 日 期
1
前言...............................................................................................................................................................................3 正文...............................................................................................................................................................................3 第一章 零件图的分析..................
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xxxx 有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范 文件编号：GY03-14-2015 文件签章有效/受控状态： 编 制 : 技术工艺科 审 核：审 批：活塞杆加工工艺规范1 引用标准GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/T5786.2-86 GB/T5796.3-86 GB/T6403.5-86 GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢GB908-87 GB/T3-79JB/ZQ0138-80 锻制圆钢和方钢规格普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 2 需用设备（1）100t 开式油压机（2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6） 热处理（回火）设备（7） 砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。
4 活塞杆类型基本有三种4.1 实心活塞杆，见图4.1 4.2中空型活塞杆由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.2 4.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。
将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆图4.1 图4.2 图4.35 备料及毛坯制作5.1 活塞杆常用材料有45#、35#及40Cr ，通常情况下，45#、35#是正火态供货。
具体按设计要求。
5.2毛坯余量的确定选用确定活塞杆坯料余量，应根据其长径比、坯料状态（热轧圆钢，锻圆）通常情况热轧圆钢直径余量6～12mm ，长度余量5～10mm 。
锻圆直径余量15～25mm ，长度余量28～38mm ，详见表5.表5.2 棒材外径双面切削余量 L/D mm注：1、热轧圆钢应校直 2、锻圆应保证粗车光出，不留黑皮5.3校直轮架300～500mm,每隔400～500mm转动工件，测其最高、最低点，并标记位置数值，然后放在压力机上进行校直。
也可直接置于压力机工作台上，用肉眼看出弓高点，用液压机校直。
将无缝管杆身置放在两个滚轮架上，用座盘划针距滚轮架300～500mm以后间隔500～1000mm，转动工件测其最高点、最低点并标记位置、数值，并划好“◇”加热区，弓度向上，用乙炔火焰在加热区域上进行加热，利用其自重下垂（或加压重件）进行校直。
5.4组合活塞杆零件制造5.4.1组合活塞杆各部组成零件名称杆头：用于装活塞的一端称活塞杆杆头，简称杆头。
杆尾：露出油缸体外部的一端称活塞杆杆身，简称杆尾。
杆身：杆头、杆尾之间的中间段（无缝管）称活塞杆身，简称杆身。
进油管：连接于杆头、杆尾，并穿过杆身的管子称为进油管。
5.4.2杆头的制造：按零件图制作，其长度满足活塞档距焊缝40～60 mm，并留端面余量，见表5.2，必须钻通孔，孔径φ18～φ25，外孔口车成锥角60°倒角，长5～10，其外圆同杆身，焊接坡口按“手工电弧焊守则”3.5节图3.5。
5.4.3杆尾的制造：基本上同5.4.2，不同的是不钻通孔，但外端面可不钻中心孔。
中心孔规格见图表5.4.4杆身的制造：车支承档，将卡箍套入工件离一端1～2m，长径比大于50宜装入两个卡箍，四爪夹一端，架上中心架，划针盘校调，车端面，车支承档，车坡口，钻（修）中心锥孔面，调面，拆移中心架，车另一个支承档，车焊接坡口。
支撑挡外径大于活塞杆公称直径0.5 mm～2mm，圆度公差﹤0.03。
6 组装、焊接按图组装到位，定位焊、焊接，见“手工焊接工艺守则”和“气保焊工工艺守则”并按要求探伤，合格后转下道工序。
7 热处理活塞杆通常粗加工后精加工前安排热处理，常有（1）正火（2）回火去应力（3）调质，根据设计要求采用。
7.1活塞杆（含锻圆、组合活塞杆的杆头、杆尾、杆身）均为正火态供货。
7.2用热轧圆钢做活塞杆，下料后可直接调质。
7.3锻圆经粗车，探伤检验合格后，进行调质处理。
7.4组合杆经焊接、探伤合格后，可进行回火去应力处理，如要求进行调质处理，可不进行回火去应力处理，直接进行调质处理。
8 车8.1 工件装夹校正实心杆：将卡箍套装于实心杆某一适当位置，离杆端500～1000mm（视长径比可装套入一个或两个卡箍）四爪夹一端，架，座盘式划针校正毛坯工件外圆。
组合杆：四爪夹、架、顶、校。
8.2 车支承档，钻中心孔，车长度实心杆：具有双拖板的车床，可在近卡处车支承档及另一头支承档，外圆大于设计名义尺寸1-2 mm，粗糙度达Ra3.2，失园度﹤0.03，车平面钻中心孔，（按坯料直径钻B型中心孔）见表8.2对于新热轧圆钢，毛坯圆度较好的，可不用卡箍，直接架于中心架上，靠近卡爪处车支承档，调面，架，车支承档、平面、钻中心孔。
（中心孔规格见表8.2）对于较短的实心圆钢，可预先在端面上划出中心孔位，在钻床或用手电钻、镗床钻中心孔。
尾座顶尖应调整达到与车床主轴同轴切与轨道平行，确保工件外圆柱面不产生锥度。
组合杆：修支承挡，移中心架，重校，车平面，修车中心孔锥面，锥度60°。
表8.2 棒料直径与中心孔规格 mm8.3粗车外圆夹、架、顶、校、粗车导向档、螺纹档外圆，留下道工序（半精车、精车）余量2～3mm,样调头，夹、架、顶校，粗车导向档、活塞档、螺纹档（卡槽），留下道加工余量2～3mm,在粗车中拆移中心架，新支承档粗糙度达Ra3.2，不园度﹤0.03mm。
8.4半精车、精车外圆调头粗车好后，应重新调整中心架支承，修中心孔，调整顶紧度，半精车活塞杆导向段，留下道工序（抛磨）余量0.3～0.4mm,具体车至导向段外圆最大尺寸=设计最大直径尺寸-2倍最大镀层厚度+0.4导向段外圆最小尺寸=设计最小直径尺寸-2倍最小镀层厚度+0.3例如活塞杆导向段尺寸φ100-0.043 ，镀层；乳白铬、硬铬层0.08～0.10mm,则半精车导向段尺寸为φ100+0.15导向段近活塞档处有台阶应留越程槽，越程槽底径精车至镀前尺寸（或设计尺寸），砂带、抛盘越轮槽长度30～40mm。
半精车、精车活塞档及其它结构要素（密封槽、台阶、倒角、退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等）液压启闭机油缸中活塞螺纹很重要，应按图及标准车制螺纹退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等）液压启闭机油缸中活塞杆螺纹很重要，应按图及标准车制螺纹退刀槽、肩距等见表8.4，用螺纹检测车制的螺纹。
表8.4 普通螺纹、梯形螺纹肩距、退刀槽摘录GB3-79 JB/GQ0138-80mm 调头，保护夹，架，顶，校，半精车、精车另一段导向段及其他结构要素达要求。
说明：调头保护夹是指如螺纹应用铜制同螺矩垫块，如光轴配合档应用软钢垫或砂布垫于卡爪与工件外圆之间。
9 加工其他结构要素部位9.1刨（铣）活塞杆头部扁身9.2在镗、铣床上铣杆端“+”字销定槽9.3划钻锁定孔（或配作）9.4划钻杆端面孔（或螺孔）9.2、9.4会增加或影响后道工序的定位夹紧，可按排在最后。
10 镀前磨削10.1镀前磨削尺寸、精度、粗糙度应保证经济、镀层厚度，合适的抛磨量，无论磨床磨削、砂带抛盘磨削，其镀前尺寸确定如下（详见镀前尺寸计算一文）镀前最大尺寸=设计最大尺寸-2倍最大镀层厚度+C镀前最小尺寸=设计最小尺寸-2倍最小镀层厚度+CC为修正系数（1）为镀后抛膜量一般0.01～0.005，（2）公差修正数，上式计算后，公差值较小，难易控制，则C可取-0.01～0.005或缩小镀层厚度公差。
10.2磨削方法A、保护夹，架，顶，校（或夹、顶校）装夹工件B、活塞杆长度，直径适于磨床上加工，应按排外圆磨上磨削C、用砂带磨头或砂盘磨头进行磨削，砂带磨削详见“砂带磨头使用说明书”。
粗磨用60#粒度，恒压磨削，半精磨用100#粒度，半软硬态磨削，精磨用150-180#粒度，砂带抛磨达到尺寸、粗糙度要求。
10.3检验外圆尺寸，粗糙度Ra0.4-0.6，观察是否有其他缺陷。
11 在标有镀层的外圆进行电镀，不得产生镀层缺陷，本产品导向段常用镀层如下：a、乳白铬厚0.04～0.05mm，厚铬层0.04～0.05mmb、乳白铬厚0.02～0.03mm，硬铬厚硬铬层0.05～0.06mmc 硬铬层0.05mm～0.06mm12 镀后磨削12.1 工件保护夹，架，顶，校（或保护夹，顶校）用砂带磨头 150#～180#砂带，在软档对镀层外圆进行抛光达Ra0.4,也可用细粒度抛盘抛光赌层外圆，粗糙度达Ra0.4，在近台肩处用细砂带手工研抛要求12.2检验外圆尺寸精度，粗糙度，镀层厚度等。
13 修补活塞杆在精加工中（镀前精加工，镀后光整加工）流转过程中，由于材质问题，流转过程中碰伤，擦毛，表面裂纹等不影响整体质量的缺陷，必须进行修补。
根据缺陷情况可采用氩弧焊或冷焊机进行补焊，细锉锉至于外圆平整，金刚砂纸打磨光或用刷镀法进行局部修补。
说明：本工艺规范仅供编制工艺参考，具体按设计活塞杆要求合理取舍，合理按排程序。