防错验证程序

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006-BIQS-06防错和防错装置验证

• 校验/校准/检定过程是通过测量一个可参考的标准件，得到该装置的测量示值误差，再通过与设定的允差范围比较来确定该测量装置是否合格。
• 如：对计量探测型防错设备测量结果的准确性进行检查，属于校验/校准； • 基于计量探测型防错设备的测量结果，自动对产品进行处置，属于防错；
Built In Quality Supply-based BIQS-供应商实施 BIQS-06Error proofing /Detection Verification -5
• 用于计量型错误探测装置的防错验证样件，建立防错验证探测允差范围，并用于与防错验证结果的比对，能更有效的保证防错装置的可靠性和有效性；
• 对建立的“好/坏”样件进行有效的管理，包括但不限于：建立校验标准、实施定期校验、有效期标识和管理；
• 良好的样件防护和存储管理（5S 3定）；
Built In Quality Supply-based BIQS-供应商实施 BIQS-06Error proofing /Detection Verification -6
BIQS-06防错和防错装置验证Error proofing /Detection
Verification
▪ 明确定义防错验证的频次、验证方法和防错验证失效时的反应计划：
• 至少每班开班前进行防错验证，保留并展示完整的记录； • 关注设备故障维修后、异常停机后恢复生产前等状态下的防错验证要求的识别和定义； • 建立对应的防错验证标准化操作指导书，明确定义防错验证的操作要求； • 每次防错验证都要保留完整有效的验证记录；
BIQS要求介绍
BIQS-06防错和防错装置验证 Error proofing /Detection Verification

Q1010-01_防错验证作业流程_A0

防错验证作业流程文件编号：Q1010-01版本：A0页数：4总经办01□商务部02□研发部03□采购部04□财务部05□人事部06□质量部07□√生产部08□√PMC部09□制造工程部10□√供应商管理部11□体系12□√项目部13□1.目的规范标准样件及防错样件（挑战件）的标示、控制、验证及校准过程，确保生产和检验使用正确的样品从而满足生产的需要及保证产品的质量。

2.适用范围适用于上海驰助汽车零部件有限公司各产线/项目所使用的标准样件及挑战件。

3.术语和定义●标准样件：符合产品规范的合格产品，主要用于验证防错装置能够正常工作，不将合格产品拒为不合格产品。

●挑战件：即防错样件，根据防错项目制作的失效（缺陷）产品，用于验证防错装置能够正常工作，可以将该缺陷产品识别。

●样件：本文所指的样件包含标准样件和挑战件。

●防错失效：指防错装置失去功能，不能有效识别缺陷产品，或防错样件失效，不能确认防错装置在正常运行4.职责4.1作业员●负责每班开班、换型、设备调试维修后，按要求使用标准样件及挑战件进行防错点检并记录●当防错失效时，需要立即停止生产并通知质检员/班组长4.2班组长（shift leader/Line leader/Team leader）●负责《防错点检表》的发放、收集及提交●生产过程中发现防错失效时，需要立即通知相应的质量工程师和工艺工程师，并根据工程师的指令组织相应的围堵遏制措施，如全检、返工等4.3质量检验员（QC/质检员）●负责每班开班、换型、设备调试维修后，核实作业员执行防错点检的情况并记录●生产过程中发现防错失效时，需要立即通知相应的质量工程师和工艺工程师，并根据工程师的指令，协助班组长进行相应的围堵遏制措施，如全检、返工等●对防错失效前的产品进行标示、隔离●标准样件及挑战件有效期的监控，至少在失效前5个工作日通知质量工程师处理4.4质量工程师（QE）●负责认可批准标准样件及挑战件●负责审核批准《防错点检表》的发布●在标准样件及挑战件生效前，重新认可批准相关样品；如果需要重新制作，则通知工艺工程师进行制作●在防错失效时，主导组织相应的围堵遏制措施4.5工艺工程师（PE）●制作产线或项目的相关标准样件及挑战件●负责编制更新《防错点检表》●如果需要，重新制作标准样件及挑战件●在防错失效时，协助QE组织相应的围堵遏制措施，并主导防错装置的恢复5.程序与说明5.1 挑战件类型的选择(1)用于验证生产测试防错装置或量具检测功能是否正常的计数型挑战件。

防错管理程序

防错管理程序防错管理办法苏州东方大易管理有限公司1. 目的目的本文件规定了防错装置设计和使用的关键要求。

2. 范围适用于本公司所有的工厂和项目3. 定义防错定义：错误是不可避免的；所谓防错是指一种传感器或者装置，它能在缺陷产生前发现错误；防错的目的在于使操作者从错误中解脱出来，集中精力于增值的操作；最好的防错是简单，便宜和可靠的，同时不给操作者增加额外的工作负担。

4. 作业内容4.1开发过程1）在项目获取阶段：应根据类似产品的经验和本标准，在初始BP中考虑到防错装置的预算。

2）在设计和设计验证阶段：防错是DFMEA和PFMEA勺关键输出（防错的设计原则请参考附件）0所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中；并在批量生产阶段被严格执行同时对其可靠性进行确认。

3）每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书；作业指导书应包括:1）防错装置的编号（与控制计划对应）；2）工作原理；3）检查方法；4）检查频次；以及5）出现失效情况下的备用方案。

4） S特性对于S特性：仅允许采用控制系统的防错方法，而不允许采用报警系统的防错方法（参见附件）。

备用方案应包括：（i） 100% 人工检验，和（ii）视觉标识（最好的方法是在下个工位上有视觉标识的证据）；同时（iii）应保持应用备用方案时的相关记录。

5）线末测试用于在线末探测缺陷的装置不属于防错（例如：排气系统的漏气检测装置），因为此时错误已经转变产生为缺陷。

尽管如此，本文件后面规定的强制性规则对于这些装置仍然是必须的。

4.2批量生产阶段：检查防错和备用方案1）检查防错装置的通用做法是使用标准样件（或者红兔子）来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。

例如：制作一个刻意的零件。

2）标准样件必须：a）正确标识（女口：零件名称和其应用的设备）；b）与正常生产的零件清晰地区分；c）保存在设备附近。

3） GAP班长负责按照规定的频次，尤其是在首件检查时正确地检查防错装置；4）采用防错标牌标识防错的检查结果，并张贴在工位附近。

防错验证方法

防错验证方法
防错验证方法在现代生活和工作中扮演着重要的角色。

它们被广泛应用于各行各业，从金融领域的交易验证到工业制造中的产品质量控制，以及软件开发中的错误修复等。

一种常见的防错验证方法是双重验证。

这种方法要求用户在进行敏感操作或重要决策之前提供两个或多个验证因素，以确保其身份和意图的真实性。

例如，在进行在线银行转账时，用户可能需要输入账户密码、提供动态验证码或使用指纹扫描等多个验证因素。

另一种常见的防错验证方法是错误检测和纠正。

这种方法在数据传输和存储过程中被广泛使用。

通过添加冗余信息或校验和，系统可以检测和纠正在传输或存储过程中可能发生的错误。

例如，磁盘驱动器上的RAID技术可以通过将数据分布在多个物理驱动器上，并使用校验和来检测和纠正磁盘驱动器上的错误。

还有一种防错验证方法是模拟测试。

在软件开发中，模拟测试是一种通过模拟用户输入和系统响应的方式来检测和修复潜在错误的方法。

开发人员可以使用不同的测试用例和输入来模拟各种使用情况，并验证系统的行为是否符合预期。

通过检测和修复错误，可以确保软件在实际使用时的稳定性和可靠性。

此外，培训和教育也是防错验证的重要组成部分。

通过为员工提供相关培训和教育，他们可以了解和掌握正确的工作流程和操作步骤，从而减少人为错误的发生。

这种方法适用于各种行业和组织，特别是在高风险和高压力环境下，如医疗保健、航空和能源行业。

总而言之，防错验证方法对于确保安全性、可靠性和准确性至关重要。

通过采用双重验证、错误检测和纠正、模拟测试以及培训和教育等方法，我们可以最大程度地减少错误的发生，并提高生活和工作的效率和质量。

防错验证管理程序

c）向本班组领班汇报；
d）防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录;
e）必要时，启动快速响应流程。
5.4.6用防错或错误检测仪器预防或检测的所有情况都必须用标准样品分别进行验证（如缺pin、pin歪、倒置以及未安装到位等，可能需要多个标准样品来确保防错和/或错误检测仪器的有效性）。
5.4.7班组长和检验员应做好防错的日常确认和审核工作，包括防错装置是否有效、作业员是否对防错装置避而不用。
非预期使用或作为生产材料发运）；
c）与正常生产的零件清晰地区分（用红色标识区分）；
d）应进行定置，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便作业员存取，有环境要求的，应
按要求予以保存，使用部门做好标准样件的日常维护；
e）品质部应定期进行检查，将其纳入测量设备校准过程管理，以确保标准件满足防错的要求；
入下一加工过程或交付给客户。
3.4量具：用于确定某个零件特性是否处于特定限值内的仪器。
3.5防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，
专门用于检测生产线的防错装置。
3.6备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时
措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
3.7防错的种类：
差异化防错：反放或放错误的件都不能放置；
同质化防错：正反方向一样或者不同产品上可以使用相同的零部件；
过程前防错：防止发生，探测过程输入；
过程中防错：防止加工，监测加工过程中的一些参数；
过程后防错：防止流出，检测输出也即检测产品特性和功能；
3.2防错：在又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，

防错验证管理程序(含表格)

防错验证管理程序（IATF16949-2016）1.0目的本程序的目的是确保防差错/检测装置按设计目标正常运转，以防止不合格品的制造或流转。

2.0范围该程序涉及公司所有生产线的防错装置和防差错检测装置。

3.0术语和定义防错装置：用于防止不合格品制造或装配的装置（不允许制造）差错检测装置：用于防止不合格品流转的装置（不允许通过或接收例：线上100%全检设备）防错的种类：差异化防错：反放或放错误的件都不能放置；同质化防错：正反方向一样或者不同产品上可以使用相同的零部件；过程前防错：防止发生，探测过程输入；过程中防错：防止加工，监测加工过程中的一些参数；过程后防错：防止流出，检测输出也即检测产品特性和功能；4.0职责4.1 工艺装备部：负责防错装置的策划和二级维护及验证4.2 制造部：负责防差错装置的日常验证4.3 质量部：负责以结果为导向结合LPA对防错有效性的监视5.0管理内容与办法5.1.2防错装置的设置要考虑及时性原则，主要综合考虑对产品的影响程度、质量成本、设备改造成本，主要分为3层级。

6.0引用文件《防错验证作业指导书》《快响响应管理程序》《LPA管理程序》《记录控制程序》7.0记录表单《防错验证清单》防错清单及定期验证计划范例.xl s《分层审核检查表》分层审核检查表.xlsGRR报告G R R分析报告.xl s《防错验证检查表》防错验证检查记录表.xl s《防错验证有效性统计表》8.0过程指标防错验证计划执行率≥100% 防错验证问题关闭率≥100%。

IATF16949防错控制程序

1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。

2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。

3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。

防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。

替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。

简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。

检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。

减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。

挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。

临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。

4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。

4.3 设备部负责防错装置和挑战件的制作。

4.4 制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。

5 程序5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

a) 涉及安全、性能方面的；b) 风险系数和严重度高的；c) 左右件的防错；d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。

防错验证

防错验证
Error Proofing Verification
XXX汽车股份有限公司AAA工厂发布
1.目的
规范防错验证在发动工厂的应用。

2 范围
3.1防错装置：预防加工或装配不合格产品的装置。

包括防止传递不合格产品的装置，如在线全检测设备。

3.2防错样件：用来验证防错装置的零件或工艺装备。

4 职责
4.1制造工程科负责编制和维护防错计划。

4.2 生产车间负责根据防错计划编制防错计划验证表，并进行防错装置的验证。

5 规定
5.1 需验证的防错装置和其具体地址应在防错计划中明确。

5.2 根据防错计划规定的检验频率，生产车间进行验证，并记录验证结果记录。

5.3 所有在用的防错样件都必须经过制造工程科主任工程师审批合格后才能使用，所有防错样件统一喷上红色。

如果车间发现防错样件不能满足验证的要求，必须及时通知制造工程科。

5.4 生产车间验证时发现不合格的验证装置，应记录反应计划。

5.5 制造工程科工程师需定期跟踪生产车间审核验证结果，发现不合格的验证结果及时记录。

6 附件防错验证流程
7 文件历史记录
7.1 2007-9-3 首次发布
7.2 最新更改：版本更新为1.1。

a）增加“目的”；
b）增加“防错样件”术语；
c）增加“5.3 和5.5 ”内容。

d）更改《防错计划表》版本。

防错验证指导书

防错验证指导书1 ⽬的保持对⽣产操作的严格控制，以确保良好的结果。

完整的防错验证过程必须包括有效的沟通和对不合格项的跟踪。

2 职责2.1 防错验证由⽣产部门主导。

2.2 技术部、质量部等其他职能部门参与。

3 定义：防错：为防⽌制造不合格产品⽽进⾏的产品和制造过程的设计及开发。

挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）⽤于确认防错装置或检具（如通⽌规）的功能性。

4 ⼯作内容防错验证是⼀种是对防错装置的⼀种检查⽅式，验证⼈通过观察⼯位证据，检查与标准和程序的符合情况，并对不符合项跟踪。

4.1制定来源4.1.1 内部来源：公司内部针对报废⾼，过程不稳定的，召开功能⼩组会议，制定⼀些防错。

定期每年进⾏FMEA活动，找出⾼风险项⽬，并制定防错。

4.1.2 外部来源：对客户反馈的突发的质量问题，公司内部采取防错，修改FMEA。

4.2 建⽴防错表格4.2.1 防错装置清单：根据不同的来源的防错装置，及时补充《防错装置清单》，并进⾏更新。

4.2.2 《防错装置清单》要求有防错编号，安装位置（包括⼯位编号）、防错装置名称、功能。

4.2.3 编制《防错功能检查表》，内容包括岗位⼯序号，防错装置名称及安装位置、问题描述、防错编号。

《防错功能检查表》中的问题应直接和简洁，问题应以“是”或“否”来回答，以表⽰是否合格。

4.3定期验证4.3.1 防错装置验证的频次为了防⽌防错装置因磨损、失效移位，对防错装置进⾏每天⼀次的验证，当过程不稳定或过程能⼒下降或产品报废明显增加时，提⾼验证频次⾄每班⼀次或每班两次。

4.3.2 防错装置验证的⽅法由每班班长拿挑战件（好件和坏件各⼀件）对装置按《防错功能检查表》内容逐⼀进⾏验证，并标记“是”或“否”来表⽰是否符合，有不符合项时，被验证⼯位要把问题具体描述写明。

4.3.3 如果防错失效时采⽤验证表中的反应计划，反应计划内容：有不符合项出现时应⽴即停产，并进⾏遏制，及时上报负责⼈，同时进⾏100％全检挑选。

防错控制程序完整版

防错控制程序Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】1目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。

2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。

3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。

防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。

替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。

简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。

检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。

减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。

挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

4 职责技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。

质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。

生产部部负责防错装置和挑战件的制作。

各车间主管负责本区域防错装置的日常管理各班组长负责本区域防错装置日常点检。

5 管理内容新产品设计开发阶段的防错在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。

防错法3

Sherie
使用夹具 FX3
3
WSC2-030-12000 数字扭力传 068 XK3190-A6 00234199 12 感器电子重量
DTW-001
Bruce
使用扭矩杆 100%
4
WT-001
标准样使用限度样品， 1 次/班仓库品设置警报
steve
使用备用机器
防错法（三）
新版 IATF16949 中“10.2.4 条款”中规定防错装置失效或模拟失效的试验，应保持记录。若使用挑战件，则应在可行时对挑战件进行标识、控制、验证和校准。防错装置失效应有一个反应计划。 1、首先搞清楚什么是防错装置？防止不合格产品制造或装配的装置。（无法造成缺陷）或者防止不合格产品传输的装置（例如 100％在线检测设备）。（无法通过或接受缺陷）如：为防止混料在物料上线前扫码，属于第一种防止不合格品制造如：SMT 的 AOI 测试设备，属于第二种防止不合格品传输的装置 2、为什么要防错验证？防错装置可能失效、磨损、移位或超出范围，这样会导致缺陷产品制造或传递，为了确保防错装置的使用能达到预期的功能。 3、如何进行防错验证呢？
编号
部门名称精密机械加工部
产品编号
验证方法
地点
负责人
应急计划使用通止规
备注
1
SG2-00AS
标准样使用限度样品， 1 次/班 MC 1 品设置警报部精密机械加工部
SG2-200AS 08420
14 触摸传感器开关
TDS-002
标准样使用限度样品， 1 次/班 MC 2 品设置警报标准样品扭矩测量 1 次/班 MC 3
7、防错装置失效的反应计划是什么？

防错方法作业管理程序(含表格)

效，操作工应采取以下措施：
点检表
a.立即停机（作业者有权停止生产）； b.向班组长汇报，可使用《异常处理通知单》； c.上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。
编号：
版次：
A0
责任
品保部生产部
工程部研发部生产部品保部
防错方法作业管理程序
页码：日期：
3 OF 3
输入
《防错确认指导书》 CP
过程防错清单
流程图
防错的审核
工作内容
5.4.6班组长和品保IPQC应做好防错的日常确认和审核工
作，包括防错装置是否有效、作业者是否对防错装置避而不用
CP 过程防错
C层级：防错装置设置在加工动作的后一动作；
清单
5.3.2 工程部PE工程师将产线的防错装置识别后形成清《防错确
单，防错清单应包括以下内容：工序号、防错编号、防错名称认指导书
及安装位置、防错内容描述、防错验证频率、防错验证对应记
录表单、反应计划等。
5.3.3 工程部应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错
品保部
《防错确认指导书》
过程设计防错
防错的使用
应用原则
安全关键重要一般
人工操作动态参数
难易动态参数静态参数
必须
必须可必须可
推荐可推荐可
考虑成本
防错装置的设置要考虑及时性原则，主要综合考虑对产品的 PFMEA
影响程度、质量成本、设备改造成本，主要分为3各层级。过程流程
A层级：防错装置设置在加工动作的前一动作； B层级：防错装置设置在加工动作中；
A.涉及性能、安全方面的 B.风险系数和严重度高的 C.左右件的防错 D.关键特殊特性优先考虑防错装置的使用

防错清单及定期验证计划范例

动运行
安装错误的零件后得到预期防错效果
6
G2
7
G2
8
G2
9
G2
10 G2
DUB030
D06&D16后轮罩防错
DSI010 DSI30
D16轮罩内板焊接螺柱螺栓防错
D06&D16内侧围防错
FI030
D06&16车顶横梁防错
EUB040 左右零件装反
传感器探测防错工装防错
传感器探测防错传感器探测防错
前盖涂胶防错
通过拍照信息与实际状态作比较
设备停止运行，且报警
确认涂胶状态，如有问题补胶后恢复自动
实际涂胶状态与采样标准对比不一致后得
到预期防错效果
3
G1
EDL030
后盖涂胶防错
通过拍照信息与实际状态作比较
设备停止运行，且报警
确认涂胶状态，如有问题补胶后恢复自动
实际涂胶状态与采样标准对比不一致后得
法上升，且报警下线更换正确配置到预期防错效果
√
3M
验证班次
维修A班维修B班维修C班维修D班
A班 A班 B班 B班 B班 C班 C班 B班 A班
A班 B班
维修D班 C班 C班 A班
防错清单及定期验证计划
NO.
所属工段
工位
防错内容
防错方法
防错结果
纠正方法
防错验证方法
1
G1
Hood&Deck lid Cell
前后盖涂胶防错
通过拍照信息与实际车型作比较
设备停止运行，且报警
确认涂胶状态，如有问题补胶后恢复自动
实际涂胶状态与采样标准对比不一致后得

05 防错控制程序

1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。

2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。

防错的思路体现在以下五个方面：●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。

●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。

●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。

●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。

●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。

挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。

4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。

4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。

4.4 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。

5 管理内容5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

防错管理程序(含表格)

本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

5、程序内容：2、范围：
2.1新产品设计阶段考虑防错。

2.2现有制造过程的防错控制(生产制造的工装、设施、设备) 2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。

3、定义：
3.1防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用,错误就不会发生,可以消灭错误,或错误发生的几率减至最低程度的科学方法,它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4、职责：
4.1项目经理 - 产品先期策划时，负责组织包括研发、工程、生产、采购、品保、业务、供应商和客户代表组成的项目小组进行防错设计。

4.2研发部 - 产品设计（包括设计变更）时，研发工程师负责组织包括工程、生产、业务、品保及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。

4.3工程部 - 过程设计（包括设计变更）时，PE工程师负责组织包括生产、业务、品保、供应商等人员组成的小组进行防错设计；ME工程师负责设备及治工具安全防错装置设计。

4.4生产部 - 负责与工程ME工程师共同进行设备及治工具安全防错装置设计。

4.5品保部 - 负责对防错应用的确认和审核。

6.相关文件：
7.相关记录：。

验证岗位和防错验证

验证岗位&防错验证
通过预防、探测和遏制异常情况的在线制造的质量系统。
1
验证岗位&防错验证
ABC
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验证岗位&防错验证
验证岗位：验证岗位操作员通过标准化方法检查零件并提供反馈； 100%在线或线末检验作为反馈机制，报警通报问题发生；过程报警界限为1；验证岗位可以是临时的，遏制问题直到所有的行动被实施和验证；也可以是永久的，高风险，高RPN 临时验证岗位的退出标准；
1、永久验证岗位，探测多种缺陷，生成柏拉图，固定的验证岗位。 2、临时的一种缺陷，I-CHART图，只有一种缺陷，临时验证岗位，针对客户抱怨。 3、报警界限设置，客户抱怨123，客户没有抱怨248/369n。响应时间10分钟，规定什么情况下停线，30分钟经理，1小时总经理。
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Байду номын сангаас
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验证岗位&防错验证
1、防错原理的对错，确认有无防错； 2、在设备清单中作防错标识； 3、防错的作业指导书，怎么来验证防错装置； 4、作一个挑战样件； 5、每天点检，反应计划，常见如围堵、隔离和挑选；
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防错验证管理程序

措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
3.7防错的种类：
差异化防错：反放或放错误的件都不能放置；
同质化防错：正反方向一样或者不同产品上可以使用相同的零部件；
过程前防错：防止发生，探测过程输入；
过程中防错：防止加工，监测加工过程中的一些参数；
过程后防错：防止流出，检测输出也即检测产品特性和功能；
5.5.2在用的防错装置进行审核的频次按审核计划，并对检查结果进行通报；
其中作业员、班组的审核按照记录表进行检查及进行专项审核。防错审核也同时列入分层审核检查清单。
5.6防错的持续改进
5.6.1客户抱怨、售后索赔、退货发生后，为预防问题重复发生，应该优先考虑防错。在应用防错后，产
品研发和品质中心需要更新控制计划和PFMEA，并将其经验进行总结和横向开发。FMEA、控制计划、
5.2.2《设备操作指导书》贴于在现场对应设备操作，并易于作业员查阅。
5.3防错标准样件的管理
检查防错装置的通用做法是使用防错标准样件，也称为边界样品来证明不符合的操作或者不合格的产品
能够被探测到。
标准样件必须：
a）由工艺工程部和品质部共同确认；
b）正确标识（标准样件本体上必须标明零件名称和其应用的设备，可用油漆、贴标或物理标记，防止
入下一加工过程或交付给客户。
3.4量具：用于确定某个零件特性是否处于特定限值内的仪器。
3.5防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，
专门用于检测生产线的防错装置。
3.6备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时
5.2防错管理程序
5.2.1工艺工程部应为每个防错装置制订详细和清晰的《设备操作指导书》，防错计划应包括以下内容：

iatf16949防错方法作业指导书

防错方法作业指导书（ISO9001：2015）1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

2、适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。

2.2 现有制造过程的防错控制。

2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。

3、定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4 职责4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。

4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。

4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。

4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。

4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。

5、工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。