29防错控制程序(1)
纠正和预防措施控制程序含流程图
1.0目的
通过对已发生的或潜在的不合格进行分析，及时采取措施，以消除导致不合格或潜在不合格的各种原因，防止类似的不合格再次发生或发生，实现持续改进。
2.0范围
适用于公司对产品和生产过程要素（人员、设备、机器、检测、环境等）已遇到的或潜在的不合格所采取的纠正或预防措施的控制。
3.0定义
3.1 纠正措施：是指为了消除不合格的原因而采取的措施；
3.2 预防措施：是指为了消除潜在不合格的原因而采取的措施；
3.3 标准化：为在一定的范围内获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的活动。
4.0职责
4.1 品管部——负责纠正和预防措施的全过程管理。
4.2 各部门——负责相关质量管理活动过程不合格的原因分析、制定相应纠正和预防措施并实施。
5.0程序
：
附录1
附录2：。
防错管理程序
防错管理程序防错管理办法苏州东方大易管理有限公司1. 目的目的本文件规定了防错装置设计和使用的关键要求。
2. 范围适用于本公司所有的工厂和项目3. 定义防错定义：错误是不可避免的；所谓防错是指一种传感器或者装置，它能在缺陷产生前发现错误；防错的目的在于使操作者从错误中解脱出来，集中精力于增值的操作；最好的防错是简单，便宜和可靠的，同时不给操作者增加额外的工作负担。
4. 作业内容4.1开发过程1）在项目获取阶段：应根据类似产品的经验和本标准，在初始BP中考虑到防错装置的预算。
2）在设计和设计验证阶段：防错是DFMEA和PFMEA勺关键输出（防错的设计原则请参考附件）0所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中；并在批量生产阶段被严格执行同时对其可靠性进行确认。
3）每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书；作业指导书应包括:1）防错装置的编号（与控制计划对应）；2）工作原理；3）检查方法；4）检查频次；以及5）出现失效情况下的备用方案。
4） S特性对于S特性：仅允许采用控制系统的防错方法，而不允许采用报警系统的防错方法（参见附件）。
备用方案应包括：（i） 100% 人工检验，和（ii）视觉标识（最好的方法是在下个工位上有视觉标识的证据）；同时（iii）应保持应用备用方案时的相关记录。
5）线末测试用于在线末探测缺陷的装置不属于防错（例如：排气系统的漏气检测装置），因为此时错误已经转变产生为缺陷。
尽管如此，本文件后面规定的强制性规则对于这些装置仍然是必须的。
4.2批量生产阶段：检查防错和备用方案1）检查防错装置的通用做法是使用标准样件（或者红兔子）来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。
例如：制作一个刻意的零件。
2）标准样件必须：a）正确标识（女口：零件名称和其应用的设备）；b）与正常生产的零件清晰地区分；c）保存在设备附近。
3） GAP班长负责按照规定的频次，尤其是在首件检查时正确地检查防错装置；4）采用防错标牌标识防错的检查结果，并张贴在工位附近。
纠正和预防措施控制程序
3.5 改进: 提高绩效的活动(活动可以是循环的或一次性的）。
3.6持续改进: 提高绩效的循环活动。
3.7 客户抱怨：客户反馈的不满意信息，连续的客户信息反馈可能导致客户抱怨。
3.8客户投诉：客户（包括最终客户）向公司相关窗口就有关产品、环境、职业健康、RoHS不合格的申诉信息；
纠正和预防措施控制程序
编制：
审核：
批准：
序号
核人
批准人
为了消除实际或潜在的不合格原因，防止不合格发生,采取有效的纠正和预防措施以确保质量、环境、职业
健康安全及RoHS管理体系的有效。
适用于各阶段物料、产品、过程、体系实际或潜在不合格的纠正及预防措施的制定、实施与验证。
3.术语
6.7 效果验证
6.7.1 发出部门担当根据提交的预计完成时间按照本程序第6.4.5 a)、b)条款的要求对不合格的纠正与预防措施的实施效果进行验证，验证完后，将验证结果记入纠正和预防措施改善单的“改善效果验证”、“再次验证”栏对应处签名确认。
6.7.2 在验证中若发现对策效果不佳时，应重复6.3—6.4作业。
6.8.3.1如顾客投诉和使用现场失效，包括退货零件，品质部需进行分析，并且采取问题解决和纠正措施以防止再次发生。
6.8.3.2品质部负责向顾客并且在组织内部传达试验／分析的结果，具体见《客户投诉管理程序》。
《纠正和预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果。
4.5 行政部：在出现环境及职业健康安全问题时发出《纠正和预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果；
作业流程
责任部门
管理表单
异常产生部门
被审核部门
防错控制程序
对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/ 预防措施的防错。
3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽( By-pass )，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段(包括设计变更)组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4? 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
???5 管理内容5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验(以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息 )、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
防错控制程序完整版
防错控制程序Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】1目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
各车间主管负责本区域防错装置的日常管理各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 管理内容新产品设计开发阶段的防错在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
纠正和预防措施控制程序
1 目的1.1 规定纠正和预防措施的职责、原则和控制过程，确保质量问题得以及时有效的解决或防止实际和潜在的不合格。
2 范围2.1 适用于本公司在其质量管理体系、过程、产品、服务方面存在的和潜在的不合格或缺陷的控制与改进。
3 定义3.1 预防措施：为了防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望情况的发生，消除其根本原因所采取的措施。
3.2 纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况再发生，消除其根本原因所采取的措施。
3.3 防错：生产和制造过程设计和开发以防止制造不合格产品或产品（零件或过程）不合格时，能进行自动识别的装置或设施。
4 涉及部门4.1 质量部4.2 生产部4.3 研发部4.4 销售部4.5 计划部4.6 物流部5 一般原则5.1 顾客或第三方对浙江XXX质量管理体系或过程审核所发现的质量问题，由质量部验证落实纠正措施的有效性，并向管理者代表以及被审核区域的负责人报告。
5.2 顾客或第三方对浙江XXX产品审核所发现的质量问题，由质量部和研发部以及客户代表共同制订纠正和预防措施,由产品研发部验证落实纠正措施的有效性，并向管理者代表以及质量部负责人报告。
5.3 检验和试验发现的质量问题，由质量部经理组织进行必要的分析，确定落实具体的纠正措施，并验证落实纠正措施的有效性。
5.4 客退缺陷的产品，由销售部客户代表将有关不合格/缺陷信息提供给质量部和研发部进行试验/分析，提出纠正措施建议.由质量部验证落实纠正措施的有效性，并向研发部经理、管理者代表和其他有关的负责人报告。
5.5 客户对于包装、运输、文件等非产品质量的投诉，由客户代表将相关信息书面提交给有关部门进行处理，相关部门在制订纠正和预防措施后返回销售部，并由客户代表提交给客户。
5.6 市场反馈，服务报告和顾客抱怨的信息，由质量部经理组织有关部门进行分析，提出和评估纠正和预防措施建议。
5.7 对于根本原因已明确的问题，使用《纠正和预防措施表》进行跟踪，对其它根本原因较复杂未明确的质量问题，需使用《8D报告》的格式进行改进。
防错方法作业管理程序(含表格)
效，操作工应采取以下措施：
点检表
a.立即停机（作业者有权停止生产）； b.向班组长汇报，可使用《异常处理通知单》； c.上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记 录。
编号：
版次：
A0
责任
品保部 生产部
工程部 研发部 生产部 品保部
防错方法作业管理程序
页码： 日期：
3 OF 3
输入
《防错确认 指导书》 CP
过程防错清 单
流程图
防错的审核
工作内容
5.4.6班组长和品保IPQC应做好防错的日常确认和审核工
作，包括防错装置是否有效、作业者是否对防错装置避而不用
CP 过程防错
C层级：防错装置设置在加工动作的后一动作；
清单
5.3.2 工程部PE工程师将产线的防错装置识别后形成清 《防错确
单，防错清单应包括以下内容：工序号、防错编号、防错名称 认指导书
及安装位置、防错内容描述、防错验证频率、防错验证对应记
录表单、反应计划等。
5.3.3 工程部应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错
品保部
《防错确认 指导书》
过程设计 防错
防错的使用
应用原则
安全 关键 重要 一般
人工操作 动态参数
难 易 动态参数 静态参数
必须
必须 可 必须 可
推荐 可 推荐 可
考虑成本
防错装置的设置要考虑及时性原则，主要综合考虑对产品的 PFMEA
影响程度、质量成本、设备改造成本，主要分为3各层级。 过程流程
A层级：防错装置设置在加工动作的前一动作； B层级：防错装置设置在加工动作中；
A.涉及性能、安全方面的 B.风险系数和严重度高的 C.左右件的防错 D.关键特殊特性优先考虑防错装置的使用
1-防误、防错---区别、手段、对策
➢ 通过改变操作方式 或加装报警装置等， 以帮助作业人员减少 或消除错误，以及防 止错误在下道工序继 续。（例：蜂鸣警告）
➢ 事后采取行动后
➢ 检测
“防误防错”的目的：为了预防错误的发生， 防止不良品的生产、传递及流出；
在实际应用中，往往忽略二者的差别，将其简 称为“防错”、“防呆”等；或将其按照“设 计”与“制造”两方面进行区分。
防误案例二
产品设计：
缺口 设计
使零件只能按照一种方
式摆放；
采用不对称设计。
防误案例三
工艺设计： 工艺中能检查出导致错误发生的原因，从而避 免缺陷。 例如：工装的定位板、干扰杆等；
工艺设计包括：加工方式、模 具及各种工艺装备等
防误案例四
工序描述:用自动电焊机将短轴焊到轴套上。 存在问题：漏焊的轴套与焊好的产品混在一起。
防误防错
关于防误防错是否有以下疑问？
1.防误与防错有区别吗？ 2.防误防错的手段有哪几种？ 3.常见的防误防错对策有哪些？
未实错误操作及误操作的 原因，在产品及工艺 设计时，通过有效设 计，来实现错误操作 “不可能”发生。 （例：只能采用一种 方式装配，其他错误 装配方式无法装配） ➢ 事情发生之前采取 行动 ➢ 预防
Thanks !
防错案例四
检测案例
自动： ➢在下一个或随后的工位通过自动的方法发现缺陷 （例如：传感器等）。 人工（工位上/外）： ➢使用目视的方法；或者，如果工位有缺陷发生， 操作员不能继续作业。 （检测被认为是操作者作业的一部分）
程序性案例一
直观教具/程序（作业指导书/工艺卡/样件） 目视辅助是用来协助操作员实施操作（例如，选择 正确的零件、方向、顺序等）
防误防错的四种手段
纠正预防措施控制程序
1、目的通过对已发生或潜在性不合格进行原因分析，并采取有效的纠正措施或预防措施，实现不断的质量改进，使类似问题发生可能性减少到最低限度，防止已经发生的不合格品再次发生和潜在不合格发生。
2、适用范围本程序适用于公司不合格过程、不合格品和质量管理体系有关的不合格采取的纠正和预防措施。
3、术语及定义3.1 纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施，使其满足规定的要求。
3.2防错：在产品的设计和制造过程中，采用消除错误的技术，防止制造不合格产品。
防错方法一般有：改进工艺、制作固定或专用工装、采用报警装置、目标管理、看板管理、颜色管理等。
3.3 纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施，防止不合格的再发生。
3.4 预防措施：为消除潜在的不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施，防止不合格的发生。
3.5潜在不合格：指现在尚未发生，但有趋势或迹象可预期将发生的产品质量/交付/服务等不合格。
4 、职责4.1质量部门：是纠正预防措施的归口管理部门，负责组织纠正和预防措施的制定、跟踪和验证；外部质量信息的收集、反馈和汇总分析；对质量问题及不符合项进行收集和趋势汇总分析。
4.2技术部门：负责纠正、预防措施涉及有关的技术文件的更新。
4.3各部门/车间：负责本部门不合格项的原因分析和纠正预防措施的制定和实施。
参与纠正、预防措施的制定，负责相关措施的实施。
4.4 供应商管理部门:负责督促供方不合格项的原因分析及纠正、预防措施的制定和实施；4.5分管领导：负责纠正、预防措施的批准、协调和监督。
5工作流程描述5.1纠正措施流程：5.2预防措施流程：5.3工作要点描述6、支持性文件《持续改进程序》《不合格品管理程序》7、记录8程序变更记录。
预防措施控制程序
1.目的为消除潜在的不合格原因，采取预防措施，确保潜在不合格的发生或减少到最低限度，以持续改进质量管理体系。
2.范围适用于对产品生产过程和管理过程及质量管理体系运行中潜在不合格项采取预防措施。
3.职责3.1 技质部在管理者代表领导下对本程序进行归口管理，组织对潜在的不合格的原因采取预防措施，营销部、生产部、生产车间配合执行，所采取的预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。
3.2技质部负责对监视和测量中有关质量信息的反馈。
3.3营销部负责采购过程中的采购产品质量信息的反馈、顾客对产品质量意见和有关服务信息的反馈。
3.4生产部负责生产过程中有关的质量波动信息的反馈。
3.5有关职能部门参加研究制定消除潜在不合格原因的预防措施，并认真实施。
4.工作程序4.1通过信息的分析寻找潜在不合格4.1.1应对以下信息进行分析：——营销部负责在交付中和售后服务中收集的顾客对本公司产品质量的意见或申诉，有关经营活动和服务工作的信息；——技质部各检验点在检验过程中和不合格控制过程中记录的检验结果和不合格统计数据；——过程监视和测量中的有关信息、质量目标和过程指标完成情况数据；——内、外部质量管理体系审核中发现的不合格项，管理评审中提出的问题。
4.1.2分析问题的发展趋势，寻找潜在不合格——通过对顾客的意见和申诉、顾客意见处理单和顾客反馈的质量信息、不合格处置结果、各种记录、审核评审报告等，及时加以整理，通过分析问题发展趋势，来寻找潜在的不合格问题。
4.1.3分析潜在不合格原因——技质部负责对发现的潜在不合格问题，组织有关部门按《纠正措施控制程序》中规定的方法进行原因分析(可能是原因之一或其组合)，以确定潜在的不合格的原因。
4.2按预防措施需求确定和实施预防措施——技质部负责人会同有关部门针对潜在不合格的原因，评价预防措施需求，按需要编制预防措施计划，填写“改进措施实施结果记录”表，报管理者代表审核后，交总经理批准后下达实施。
纠正预防措施控制程序(含流程图)
1.纠正/预防措施报告
2.纠正/预防措施报告一览表
各相关单位针对各项不良原因进行分析。必要时由工程部协助进行分析。
纠正/预防措施报告
；
1．各责任单位对于所提出的不合格事项,制订出纠正措施。
2．措施内容一定要具有可操作
性,责任到人,且设定完成期限.
问题确认部门
进料检验
来料批退
QA
制程检验
相同不合格现象出现3次或以上,或超过3%不合格时;
SPC发现制程不稳定或制程能力<1.33时
QA
最终检验
当每天抽检，不合格超1%时
QA
顾客投诉及退货
顾客有书面投诉并须书面回复；Fra bibliotek客退货QA
内外部监视
质量管理体系内审、第二及三方审核、管理评审发现有不符合及决议事项
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为确保本公司的产品发生异常时，采取适当的纠正预防措施，消除存在或潜在的不合格因素，以提高产品品质，特制定本程序。
2.范围:
适用于本公司在生产和服务所发生的不合格及潜在不符合的处理。
6.8本厂通过质量目标达标率、内部质量审核、管理评审等方式，对系统进行不断的完善与提升,以达成持续改进之目的和效果。
6.9报告之格式，原则上使用纠正/预防措施报告，如回复客户之投诉则使用8D报告(如客户有特别要求，则使用其他格式之报告)；原材料出现异常，需供应商进行纠正处理，由品管填写《进料品质异常单》发放给供应商，并由供应商采取纠正预防措施并回复，最后由品管负责追踪及验证。
纠正与预防措施控制程序
1.目的
本程序规定为消除现有的或潜在的质量体系不合格原因，防止不合格再次发生或发生所需采取的任何形式的纠正和预防措施。
2.适用范围
适用于对不合格品、不合格项及潜在不合格原因所采取的纠正和预防措施。
3.术语
3.1 纠正措施：为消除现有不合格或其它不希望情况产生的原因，以防止再次发生所采取的有效
措施。
3.2 预防措施：为消除潜在不合格或其它不希望情况的发生，以防止其发生所采取的有效措施。
3.3 防错：使用过程或设计特征来防止制造不合格品。
4.职责：
4.1 品质部负责确认纠正和预防措施是否有必要发出，确认后发放编号，并负责纠正和预防措施
记录的集中归档及保管。
4.2 纠正和预防措施的发出部门负责纠正和预防措施监控、跟踪、验证。
4.3 责任部门负责协调有关部门制定并实施纠正和预防措施。
4.4 外部顾客质量及服务问题投诉到品质部或公司其他部门时，由接收到的部门将投诉信息转给
销售部，由销售部填写《客户抱怨处理报告》发给品质部，品质部组织分析原因并负责协调相关部门制定，实施并验证纠正和预防措施，纠正和预防措施完成后回复给客户。
4.5 发出部门与责任部门可以为同一部门。
5.工作流程及内容。
防错策划控制程序经典干货
防错策划控制程序版本A0C2-QP-08 生效日期1.2.范围：适用于新产品设计阶段考虑防错；现有制造过程的防错控制；纠正/预防措施的策划和实施过程。
起点：工艺方案评审时；终点：工装设备停产后。
3.定义：防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
4.职责：见《防错策划过程职责矩阵表》。
5.工作流程：流程谁做什么时候做/频次做什么输出结果/记录表单1防错装置的识别2防错装置的评审3防错装置使用验证责任工程师工艺方案评审时漏工序的防错漏件的防错左右件的防错防反的防错多种状态的防错安全方面的防错防错装置清单质量工程师量产问题分析时责任工程师结构设计评审时确认防错清单中所识别的内容都能在工装设备上实现所有防错及标识都应在PFMEA、控制计划中对应体现，问题点评审表责任工程师工装设备投入使用前3.1 组织项目团队各相应人员进行现场验证，按防错装置清单验证并形成问题点清单问题点清单操作者质检员开班生产前3.2操作者对工装设备进行防错装置使用验证，质检员进行确认夹具点检记录表模具点检记录表6.反应计划：序号过程失效描述反应计划1 防错失效反应计划：发现人员→责任工程师→责任工程师组织评审并制定整改方案→制定计划组织整改编制审核标准化批准过程输入输出具体资料内容●编制/主办○会签/评审/参与◇审核/◆批准备注技术开发中心关联公司分供方代表冲压工程师焊接工程师工艺工程师质量工程师资源策划工程师项目经理职能经理主管技术副总监技术总监常务副总业务部制造部质量部财务部采购部人力资源物流部基建办√防错装置清单●●●√问题评审表●√夹具点检记录表●√模具点检记录表●传递流程：系统拥有者组织编制→涉及岗位的部分负责人会签→技术总监批准→过程拥有者组织将文件汇编成册。
防错管理程序
防错管理程序
嘿，朋友！咱们今天来聊聊防错管理程序这回事儿。
你想想，生活中是不是常常会有一些小错误，让你后悔不迭，恨不得能有个时光机倒回去重来？比如说，出门忘带钥匙，结果被锁在门外吹冷风；或者做菜时盐放多了，好好的一道菜变得没法入口。
这些小错误看似不大，可真能让人头疼一阵儿。
其实在工作中也是一样，错误一出现，麻烦可就大了。
那怎么才能防错呢？这就得靠一套有效的防错管理程序啦！
比如说，在生产线上，工人不小心装错了零件，这可能导致整个产品都不合格。
那怎么办？我们可以设计一些特别的工装夹具，就好像给零件量身定做的“小房子”，只有正确的零件才能放进去，这样不就大大降低了装错的可能性吗？
再打个比方，你要写一份重要的报告，为了防止错别字或者数据错误，是不是可以多检查几遍？或者找个靠谱的同事帮你把关？这就像是给自己的报告找了个“小卫士”。
还有啊，在一些流程复杂的工作中，我们可以制定清晰明确的操作指南，就像给你指明方向的“指南针”，告诉你每一步该怎么做，不该怎么做。
那怎么知道我们的防错措施有没有效果呢？这就得靠持续的监控和反馈啦！就好比你开车在路上，得时刻盯着仪表盘，看看速度是不是太快，油是不是快没了。
要是发现错误还是出现了，别慌！赶紧分析原因，是防错措施没到位，还是有人没按规定来？这就像医生看病，得找到病根儿才能对症下药。
总之，防错管理程序就像是给我们的工作和生活上了一道保险，让错误无处可逃。
只有把防错管理程序做好了，我们才能少犯错，少走弯路，工作更顺利，生活更美好！你说是不是这个理儿？。
防错法实施的一般步骤
防错法实施的一般步骤实施防错法的一般步骤如下：
1.确定产品/服务缺陷并收集数据。
2.追溯缺陷的发现工序和产生工序。
3.确认缺陷产生工序的作业指导书。
4.确认实际作业过程与作业指导书之间的差异。
5.确认工序是否存在以下问题：
(1)该工序是否在调整中。
(2)该工序的作业工具或设备是否发生变更。
(3)该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化。
(4)是否存在部品相混或堆放过多部品。
(5)该工序操作步骤是否太多。
(6)该工序是否作业量不足。
(7)该工序作业标准是否足够。
(8)该工序作业是否平衡。
(9)该工序是否堆积过多产品。
(10)该工序作业环境如何。
(11)该工序作业节拍是否过快。
6.分析缺陷原因。
7.分析作业失误原因。
8.设计防错装置或防错程序以预防或检测同类失误。
9.确认防错效果，必要时进行过程调整。
10.持续控制及改善。
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防错控制程序
1目的
本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2适用范围
防错适用于以下情况：
2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3术语和定义
3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责
4.1 产品实现策划时
炼轧总厂总工办负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 过程设计（包括设计变更）时：
炼轧总厂总工办负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.3 安全防错装置由技术中心装备技术处负责设计。
4.4生产部门负责对防错点检。
5工作程序
5.1 开发阶段防错装置的设立
5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的
●风险系数和严重度高的
●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用
5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
5.2 防错控制
5.2.1 质量技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的防错指导文件，作业指导书应包括：
●防错装置的编号（与控制计划对应）；
●工作原理；
●检查方法；
●检查频次。
●出现失效情况下的备用方案。
备用方案应包括：
a．人工操作或者其他操作作为短期替代方案，但是需要100%人工检验；
b．100%检查过的特性进行视觉标识（在产品标签上说明）；
c．应保持应用备用方案时的相关记录，以便于追溯;
d. 备用方案由质量技术部门确定。
备用方案下生产的零件应能确保所生产的不合格零件不流入下道工序；
e.备用方案的关键点必须在防错标识牌红色的一面简单而清晰的展现出来；
f. 防错装置失效后所采取的措施应在防错验证记录表中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。
5.2.2防错在现场工位展示，并易于作业者得到。
5.3 防错标准样件的管理
检查防错装置的通用做法是使用防错标准样件，也称为边界样品来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。
标准样件必须正确标识（标准样件上必须标明零件名称和其应用的设备）
5.4 防错的使用
5.4.1 每个作业者应按防错作业指导书的要求，经过防错的培训。
培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。
5.4.2 作业者按照规定的频次，正确地检查防错装置，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。
必要时，应使用防错标准样件检查防错装置是否有效。
5.4.3 采用防错标牌标识防错的检查结果，并张贴在工位附近，防错标识牌见附件一。
5.4.4 防错验证合格后方能继续生产，同时应按《防错验证记录表》作好记录，并将防错标识牌翻到绿色面。
5.4.5 应确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，操作工应采取以下措施：
●立即停机（作业者有权停止生产）；
●将防错标识牌翻转到红色的一面；
●向班组长汇报，可使用班组QRQC；
●上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。
5.6 防错的持续改进
5.6.1 顾客抱怨、售后索赔、退货发生后，为预防问题重复发生，应该优先考虑防错。
在应用防错后，质量技术部门需要更新控制计划和PFMEA，并将其经验进行总结和横向开发。
FMEA、控制计划、作业指导书三者应保持一致。
5.6.2 防错也可能是在批量生产阶段开发的。
质量技术部应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。
如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验的项目不超过3个。
6相关记录
6.1 防错清单
6.2防错验证记录表
8附件见防错装置标识牌（绿色为正面，红色为反面）
9附则
9.1本管理程序由炼轧厂总工办起草编制，并负责修订完善。
9.2本管理程序的实行、修订均需总经理核准方生效。
9.3本管理程序由炼轧厂总工办负责解释。
潍坊特钢集团有限公司
2018年1月1日。