精益生产之流程化生产培训课件

图5-14 现有的机群式布置方式。
5.2 一个流生产
工序名称
图5-15 实施一个流生产前的组装段生产线 作业时间/s 操作工/人 半成品/件 吊具/个 更换吊具/个
弹簧
滑块插入
5.4
1
60
垫圈插入
4.5
1
60
插板插入
4.3
1
60
27
0
5.2 一个流生产
采取实施一个流的改善，由一名操作工完成所有工序，布置成U形线，如下图 所示。
5.2 一个流生产
多能工化--------操作多工序的作业方式 多机台作业------操作同一功能设备
只有实现了多能工化才能达到少人化。
5.2 一个流生产
人体工程学最优的工作是坐和站的交替，站立 式走动作业可以行动方便快速反应。
5.2 一个流生产
➢IO一致原则——生产的投入点（Input）与完成品 的取出点（Output）位置尽可能靠近。
量而定，不固定人数，当产量减少时，人员也可以减少。
5.4 少人化
三、少人化的体系
前 提：
（1）采用一个流生产方式，不固定的设备、工具、人员， 对设备合理地布置和设计。
（2）要有具备能操作多种工序能力的训练有素的作业 人员，即多能工。
（3）要经常审核、修改作业标准和作业标准组合。
5.4 少人化
图5-45 少人化的体系
如果从X向Y转 移0.5人工的工作 量，从Z向Y转移 0.3，这是理论人 工分别为4.2、3.2、 3.2，需要人工的 尾数均为0.2，可 以通过短时间加班 解决，这是实际配 置人数就变为4、3、 3，节省2人
5.4 少人化
3. 不同节拍下的集合方式
在图5-54a中， 因为各生产线的节 拍不同造成生产对 象不可转移，因此 相对于必要的9.6 人工，需配置12人， 造成等待的浪费， 如果按照整数人工 进行配置，在线外 安排2名支援者， 就可以满足生产， 节省3人
图5-51 作业人数6人的作业分配
5.4 少人化
2. 多品种混流方式
（1）定义：多条专用生产线间的通用化和混流化，追
求1整数人工数。
方法一：专用生产线进行通用化 方法二：通用生产线间的负荷调整
5.4 少人化
图5-52（a）为3条专用生产线加工ABC三种产品，实际节拍T/T分别为 60s，100s。60s，理论需要人工数为1.6、2.5、0.6，实际分别需要2、3、 1，实际用工数比理论多了1.3人工。
如果对B生产线 进行通用化改造， 将AC合理编排，使 闲置的设备活用和 空间活用联系起来， 就会使5人成为可 能，如图5-52（b） 所示
5.4 少人化
图5-53为通用生产线之间进行负荷的调整，XYZ三条线理论人工为4.7、 2.4、3.5人工，合计需要理论人工10.6，实际配置12，产生1.4人工浪费。
5.2 一个流生产
A AA A A
B
B
C
C
C
工艺原则布置
1
2
3
4
5
AAAAA
BBBBB
CCCCC 产品原则布置
5.2 一个流生产
生产同步化： 各工序的生产速度严格按照一定的生产节拍进行，
追求整体效率而不是个别效率工序的生产速度严格按照 一定的生产节拍进行，追求整体效率而不是个别效率。
浊流现象： 河流在流速不一样的交接点会产生积水浑浊的现象
5.4 少人化
少人化 体系
设备改善投入巨大
省人化
能缩放个作业人 员的作业范围 能进行工作中的相
互配合
设备改善风险大
设备改善如果在作业 改善之前进行失败风
险比较大。
5.4 少人化
图5-46 工作中相互配合的体系
5.4 少人化 四、少人化的方法
5.4 少人化
1. 同一节拍的连接方式
（1）原理：改变生产线布置，是同一节拍的两条生产
按产品原则式是一人多工序 操作。
5.3 设备布置和设计
精益生产强调要用有弹性的生产形态来适应市场
上的变化。 有弹性——指人员配置的弹性化以及生产的品种及数 量的弹性化。
设备布置要实现物流、人流和新系列顺畅，减少作业 人员的走动距离，方便一人多工序操作，同时要适应 产量变化，一边人员作业在分配，实现少人化。
一个流生产是精益生产的根本，将一个流的模式应 用到从产品设计到推出产品、实现生产、运输销售等所 有环节上，形成不间断的流程，缩短投入到产出的时间 消耗，促成最佳品质、最低成本、最短交货时间。
5.2 一个流生产
实施技术：
①实现单件流动 ②按照加工顺序布置设备 ③生产同步化 ④员工的多能工化 ⑤站立式走动作业 ⑥设备合理布置和设计
改为大通铺形（生产线集中布置）
④整体上呈一笔画布置
5.3 设备布置和设计
图5-35 大通铺式生产线
5.3 设备布置和设计
图5-36 一笔画的整体工厂布置
5.3 设备布置和设计 二、设备不合理布置
1、鸟笼形布置
5.3 设备布置和设计
2、孤岛形布置
5.3 设备布置和设计
3、直线型布置布置
5.3 设备布置和设计
5.3 设备布置和设计
作业安排
A B C
客户需求/件
500 1000 1500
产品周期/s 每日可用时间/s 生产节拍/s
60
30000
60
60
30000
30
60
30000
20
操作员配置/个
1 2 3
5.3 设备布置和设计
3. 一笔画的整体工厂布置
① 流程式布置
②采用U型生产线 ③将长屋形（单独隔离生产线）
➢生产线一般排成“U”或者“C”字型
➢多品种小批量的需求使得生产线转向细流而快的复 数生产线化（多段短线），才能有弹性的响应市场 需求的快速变化
5.2 一个流生产 ❖ 案例一：某汽配厂一个流改善实例
以组装段为例， 该段瓶颈节拍为5s， 有4位操作工，平 均每人每小时产出 167件，工序中半 成品和等待现象比 较多。
实施原则：
应当尽量缩小
加工批量，使所有 相关流程彼此靠近。
传统方式 B车间
在制品
流程化
一个流 主流水线
子
流
A车间
水
在制品
线
图5-4 消除车间之间的停滞
5.1 流程化生产概念
消除工位之间的停滞
5.1 流程化生产概念
流程化生产的要求：
（1）车间与主生产计划同步 （2）无库存，无出入库操作 （3）管理扁平化，消除中间层
5.3 设备布置和设计
图5-31 有弹性的生产线布置
5.3 设备布置和设计
布置的“三不”原则：
设备便于移动 设备不依附其他设施布置 设备不单独隔离布置
5.3 设备布置和设计
2. U型生产线布置
它有凹形、圆形、M型等变化形式
5.3 设备布置和设计
其中最重要的是
人员的多能工化， 因此对员工的作业 训练以及标准化 作业是非常重要的。
增加生产批量和减少产 品种类以达到减少切换 次数
缺点：
仅考虑到减少切换本身 的成本，却忽略工厂的 整体效率。
丰田方法：
减少作业切换时间，减 少生产批量
优点：
缩短切换时间可以明显 缩小批量规模，以适应 市场的需求。
5.5 缩短作业切换时间
例：
需要加工A、B、C3种产品，每种产品的每个加工时 间都是1min，每种产品的批量规模是600个，更换零件 加工时的一次作业切换时间是1h，则分摊到单个产品切 换时间为0.1min。于是，加工完成这批的3种产品，需 要总生产时间为33h。
5.4 少人化
图5-49为6条U形线组合而成，分别生产6种不同零部件ABCDEF，组合生 产线的生产节拍是1min。需要8人完成，作业分配和作业顺序如图5-50所示。
5.4 少人化
图5-50 作业人数8人的作业分配
5.4 少人化
当市场需求减少时，生产节拍增加为1.2min，这时可对组合工序的全 部作业进行重新分配，增加每个员工的操作工序数，人员减少到6人，如 图5-51所示，这样可以节省2人，到达少人化的目的。
①降低成本 ②提高劳动生产率
5.4 少人化
二、少人化的发展历史
传统生产
少力化
手工加工
机械加工
自动加工
精益生产
自动化
省人化
少人化
图5-44 少人化的发展历史
（1）自动化：通过自动化设备达到省力化。 （2）自働化：可以进行一人多机操作。
省人化和少人化的区别：
省人化就是指10个人做的工作减少到8个人来做；而少人化则是根据产
5.2 一个流生产
定 义：
按照作业顺序，合理配置场地、人员、设备，零 件一次经过各工序加工、传送、检验，每个工序最 多只有一个在制品或者成品，全过程无在制品周转。
特 征：
①做一个、传一个、查一个，非批次操作 ②作业人员跟着在制品走动，多工序操作
5.2 一个流生产 优 点：
①最短生产周期 ②发现问题及时，品质成本低 ③搬运最小化，创造安全的生产条件 ④减少存货和在制品
实施之后，虽然增加了相关工装夹具，但产品加工时间明显缩短，平均每个 加工时间为14.3s，平均每人每小时产出251个。
5.2 一个流生产
图5-17 改善前后个人日产量对比图
5.2 一个流生产
将过去的机群 式布置方式改 为按照产品原 则布置，如图 所示。
5.2 一个流生产
（1）把组装作业实施一个流之后，再把成型作业完成后直接进行组装，去除 单品检查入库的过程，同时成品检验与出货检查合并，生产提前期由以前的6天 缩短为2.7天。
三、设备合理设计
原则