精益生产管理 (1)

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精益生产管理

精益生产管理精益生产管理是一种以效率为核心的管理方法，旨在最大化价值创造、降低浪费和提升产品质量。

这种管理方法起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于各个行业。

本文将从定义、原理、实施步骤以及优势等方面介绍精益生产管理。

一、精益生产管理的定义精益生产管理，又称精益生产或瘦身生产，是一种追求卓越的生产管理方法。

它通过优化生产过程，减少浪费和消除无效操作，以达到提高生产效率、提高产品质量和满足顾客需求的目标。

二、精益生产管理的原理1. 价值观念：精益生产管理的核心是提供更大的价值给顾客。

重要的是要明确顾客的需求，并将企业的目标与顾客价值挂钩。

2. 流程优化：通过对生产流程的不断优化，消除浪费和无效操作，提高生产效率。

同时，通过标准化流程，避免错误和低效率。

3. 持续改进：精益生产管理追求持续改进，不断寻找问题并找到解决方法，以进一步提高生产效率和产品质量。

三、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值：明确了解顾客的需求，分析产品或服务的各个环节，确定哪些是顾客真正关心的，哪些是浪费的。

2. 建立价值流程：建立产品或服务的价值流程图，清晰地展示每个环节的价值和浪费。

3. 消除浪费：通过分析价值流程图，找出并消除浪费。

浪费可以是不必要的等待时间、多余的库存、错误的处理方法等。

4. 建立标准化：建立标准化的流程和作业指导书，确保每个步骤都按照最佳实践进行，避免错误和低效率的出现。

5. 持续改进：通过设立改进机制，不断寻找问题，找到解决方案并进行改进。

借助自我学习和团队的力量，实现持续改进。

四、精益生产管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，可以提高生产效率，减少生产时间和成本。

2. 提升产品质量：通过建立标准化流程和作业指导书，可以降低错误率，保证产品质量。

3. 提升员工参与度：精益生产管理重视员工参与和创新，可以激发员工积极性，并增强团队合作精神。

4. 提高顾客满意度：精益生产管理以顾客价值为导向，通过不断改进和提升产品质量，满足顾客需求，提高顾客满意度。

精益生产管理

精益生产管理精益生产管理（Lean Production Management）是一种旨在通过消除浪费、提高效率和质量的管理理论和方法。

它起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System），并在全球范围内被广泛应用。

精益生产管理的核心思想是追求价值流和流程的最大化优化。

它通过减少无用的非价值增加环节，例如等待、库存和不必要的运输，从而提高整个价值链的效率。

这种管理方法还着重关注员工参与和持续改进的理念，鼓励员工发现问题并提出解决方案，以实现持续的生产效率提升。

精益生产管理的实施需要识别并消除浪费。

这种浪费可能包括过度生产、缺陷、过度处理、不必要的运输和运动、无用的等待、库存和运输等等。

通过精确地定义价值流和深入分析流程步骤，管理者能够识别并消除这些浪费，使生产过程更加高效。

此外，精益生产管理鼓励实施一种持续改进的文化。

通过定期会议和讨论，员工被鼓励提出问题并寻找改进的机会。

这种文化鼓励员工主动解决问题，促进团队合作和创新。

精益生产管理的好处是显而易见的。

首先，它能够降低成本和提高生产效率。

通过消除浪费，管理者能够更好地控制成本，并提高整个生产过程的效率。

其次，这种管理方法还可以提高质量。

通过减少缺陷和浪费，精益生产管理有助于提高产品和服务的质量水平。

最后，它还能提高员工参与度和满意度。

精益生产管理强调员工的主动参与和改进，这有助于增强员工的工作动力和满意度。

综上所述，精益生产管理是一种重要的管理理论和方法，它可以帮助组织提高效率、降低成本、提高质量和促进员工的参与度和满意度。

通过消除浪费和持续改进，组织能够更好地适应市场需求，增强竞争力，取得长期可持续发展。

精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高效率、质量和客户价值为核心的管理理论和方法。

它被广泛认可为一种优化资源利用、降低浪费和最大化生产价值的方法，并被许多组织应用于日常运营和生产流程中。

精益生产管理

精益生产管理精益生产（Lean Production Management）,简称“精益"，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学.概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。

精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。

研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足.停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。

传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。

过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。

拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入,而减少了精益生产要求人们要识别价值流,采用JIT（准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。

精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。

精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性,而在改善方案确定之后,首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。

思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。

管理原则原则1：消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。

精益生产管理的11种方法

精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。

本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。

1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。

2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。

3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。

4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。

5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。

6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。

7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。

8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。

9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。

10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。

11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。

以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。

企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。

精益生产管理(完整版)

第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。

为达到这一目的,企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源,并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。

而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例,即生产效率,班组是使产品增值的基本单元,是提高生产效率的主战场。

提高生产效率有以下三种途径:1.投入不变,产出增加;2.产出不变,投入减少;3.投入减少,产出增加。

第一种途径适用于产品的成长期2,即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段;第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期,即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段;第三种途径显然是最理想的,因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。

要避免这种状况,就必须采用第三种途径。

精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。

第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。

精益的“精”就是指更少的投入,而“益”指更多的产出。

本世纪中叶,当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结论:1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识,丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点,同时结合日本独特的文化背景,逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。

这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性,并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝,从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究,并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。

精益生产管理的11种方法

精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

精益生产管理体系及三大要点

精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。

它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。

精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。

浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。

常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。

通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。

消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。

2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。

通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。

规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。

通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。

3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。

企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。

员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。

员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。

总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。

企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。

精益生产现场管理

精益生产现场管理何谓现场现场包含“现”与“场”两个因素“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域对于制造型企业来说，现场就是生产车间走进现场（1）现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂（2）现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）（3）现场的功能：输出产品。

（4）现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律当问题（异常）发生时，要先去现场检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）当场采取暂行处理措施发掘真正的原因并将它排除标准化以防止再次发生生产活动的6条基本原则（1）后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格（2）必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证（3）彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物（4）作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化（5）有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策（6）积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等现场的日常工作（1）现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：取消此作业不要人做使作业容易化检查降低影响（2）现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用改进质量：工作过程的质量，合理的5M提高生产力以降低成本：不断地改善降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品缩短生产线：合理的生产线工人减少机器停机时间减少空间现场对总成本降低的作用（3）交货期：管理者的主要工作之一（4）现场实际作业应把握的内容生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善（5）现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究（6）现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工现场管理的实施方法（1）日常管理的要点a、重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化（2）日常管理的进行方法P- D- C- A管理循环，如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。

精益生产管理培训(1)

如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
提高间接劳动生产率
消除产品价值链中不能增值的间接活动后，如库存、检验、返工等环节，它们所引发的间接成本便会显著降低，劳动生产率也会提高
案例分析
某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件，所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
LP在管理方法上的特点
•组织扁平化，减少非直接生产人员 •生产均衡化和同步化 •零库存和柔性生产 •全面质量管理（TQM），实现零缺陷 •减少任何浪费 •准时生产（JIT)
拉动式准时化生产（JIT)
以最终用户的需求为生产起点强调物流平衡，追求零库存看板生产生产中的节拍可由人工干预，控制采用拉动式生产，生产中的计划与调度实际上由各个生产单元自己完成
80units / h 1.78 45units / h
（取2个工作台，尚有生产能力剩余）
铣、钻、磨：这几道工序有长有短，必须平衡各道工序的劳动利用率。
设置一个微型加工单元，把铣、钻、磨有机地结合起来，并且只要一个工人完成这三项操作。
完成这三道工序所需时间为170秒。每小时可完成21.2单位的产品。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序加工时间（秒）工序加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包Hale Waihona Puke 30现对其进行精益化改造经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因

精益生产管理

精益生产管理精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高生产效率和质量为目标的管理方法。

其核心理念是通过减少浪费和增加价值创造来优化生产流程，以达到提高企业竞争力的目的。

一、精益生产管理的基本原则1. 精益生产管理的基本原则是价值流动。

价值流动是指从原材料采购到产品交付给客户的整个生产过程中，能够创造价值的活动。

企业需要识别和优化这些价值活动，以消除非价值活动的浪费。

2. 浪费的八种形式。

精益生产管理中，通常将浪费分为八种形式，即过产、过程、过运输、过库存、过作业、过加工、过检查和过修正。

这些浪费会导致生产成本的增加和效率的降低，因此需要通过精益生产管理的手段进行改善。

3. 价值流图的绘制。

价值流图是精益生产管理中的一项重要工具，用于分析和改进生产流程。

通过绘制价值流图，可以清晰地展示价值流动的整个过程，找出其中的浪费点，并制定相应的改进计划。

二、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值和非价值活动。

首先，需要对生产过程中的各个环节进行调查和分析，确定哪些活动是创造价值的，哪些活动是浪费的。

在这个过程中，可以借助价值流图等工具，以确保准确地识别出价值和非价值活动。

2. 优化生产流程。

在识别出非价值活动后，需要对其进行改进，从而优化生产流程。

这可以通过减少不必要的工序、缩短生产周期、优化物料流动等方式来实现。

同时，应该注重提高生产的灵活性和自适应性，以应对市场需求的变化。

3. 建立标准化作业。

为了确保生产流程的稳定和可控，需要制定标准化作业操作程序，并确保员工按照这些程序进行操作。

标准化作业可以帮助企业减少变异和错误，提高产品质量和生产效率。

4. 实施持续改进。

精益生产管理并非一次性的改进活动，而是一个持续的过程。

企业应该建立起持续改进的机制，通过不断地检查和分析生产数据，找出问题，并及时采取纠正措施。

只有坚持持续改进，才能不断提高生产效率和质量。

三、精益生产管理的优势与挑战1. 优势：（1）降低生产成本。

精益生产过程的管理

精益生产过程的管理一。

生产计划（一）精益生产计划的特点精益生产计划与传统生产计划相比，其最大的特点是：只向最后一道工序下达作为生产指令的投产顺序计划，而对最后一道工序以外的各个工序只出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参照基准。

例如，在汽车生产中，投产顺序计划指令只下达到总装配线，其余所有的机械加工工序及粗加工工序等的作业现场没有任何生产计划表或生产指令书这样的文件，而是在需要的时候通过”看板”，由后退工序顺次向前道工序传递生产指令。

这一特点与历来生产管理中的生产指令下达方式不同，请看图2。

在传统的生产计划方式中，生产指令同时下达给各个工序，即使前后工序出现变化或异常，也与本工序无关，仍按原指令不断地生产，其结果造成工序间生产量的不平衡，因此，工序间存在在制品库存也就是很自然的事。

而在精益生产方式中，由于生产指令只下达到最后一道工序，其余各道工序的生产指令是由“看板”在需要的时候向前工序传递，这就使得：第一，各工序只生产后工序所需要的产品，避免了生产不必要的产品；第二，因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不急需品的库存量；第三，因为生产指令只下达给最后一道工序，最后的生产成品数量与生产指令的数量是一致的（在传统的生产计划下，最后这两老往往是不同的）；第四，生产顺序指令以天为单位，而且“只在需要的时候发出”，因此，能够反映最新的订货和市场需求，大大缩短了从订货或市场预测到产品投放市场的时间，从而提高了产品的市场竞争能力。

（二）精益生产计划编制的程序与方法在精益生产方式中，同样要根据企业的经营方针和市场预测制定三阶段生产计划，即年度计划、季度计划以及月度计划。

然后再据此制定出日程计划，并根据日程计划制订投产顺序计划。

1．年、季度计划年度计划根据企业经营方针和市场预测来确定，主要是规划大致准备生产的产品品种和数量，不把它具体化。

季度计划根据年度计划及市场需求，采用滚动计划法进行编制，即在第N－1月制订第N月、第N＋1月以及第N＋2月的生产计划。

精益生产管理制度

精益生产管理办法第一章总则第一条通过组织公司内涉及精益生产制造各个环节、部门及所有相关管理部门开展精益生产活动，以最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，达到建立精益生产系统，最后建立精益企业的目的。

第二条本办法适用于本公司涉及精益生产各个环节、部门及所有相关部门责任人。

第三条通过精益生产的管理，提供系统结构、人员组织、运行方式、市场供求等平台的变革和改善，优化企业经营管理链上的各个环节，以适应市场的变化，并能消除生产过程中一切无效的劳动及浪费，最终达到生产各个方面最好的结果。

第二章管理机构与职责第四条公司成立精益生产管理领导小组和精益生产办公室（一）精益生产管理领导小组，组长由分管副总经理担任，组员由各部门负责人组成；（二）精益生产管理领导小组职责：1.指导精益生产管理工作方向；2.对精益生产项目管理成果的监督及评价；3.组织架构的确定及资源支持的保证；4.确定精益生产推行方案和计划。

第五条精益生产办公室主要职责：（一）根据公司年度经营目标，制定精益生产年度目标及工作计划；（二）目标与计划的上报，与航天机电精益生产对接，确定最终目标计划；（三）推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；（四）组织召开精益周会、月会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；（五）负责各部门精益项目指标的考核；（六）负责各部门精益项目管控平台的建立及优秀精益项目的宣传与推广；（七）推动精益人才的育成，推进精益知识的普及（TPM、IE工程等）；（八）公司日常6S管理及员工行为规范监督与整改；（九）公司目视化管理的设计、制作、宣传、推广与维护。

第六条各部门根据部门精益项目成立项目小组，并由专人负责项目推进，其主要职责：（一）负责组织、指导、制订各部门精益生产项目方案与计划；（二）负责本部门精益项目的申报、实施、效果验证及标准化维持；（三）负责组建本部门精益改善小组，以项目方式推动；（四）每月5日前完成精益项目数据填报，纸质版完成签署盖章，电子版报航天机电。

精益生产管理的11种方法

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“ 质量、成本、交期” 三大要素的满意度。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

精益生产管理

精益生产管理精益生产管理是一种全新的管理理念，旨在提高企业的生产效率和经济效益。

它将生产过程视为一条价值流，通过不断消除浪费、优化价值流程，从而实现连续改进和持续增效的目标。

本文将从精益生产管理的起源、原理和应用实践等方面进行探讨。

一、起源精益生产管理原本起源于日本的丰田公司。

20世纪70年代，丰田公司面临着竞争激烈的汽车市场，生产成本高、质量不稳定、交货时间长等问题不断影响其发展。

为了解决这些问题，丰田公司创立了“丰田生产方式”，即“精益生产管理”思想的前身。

丰田生产方式强调全员参与、持续改进、质量至上、流程优化等原则，通过不断优化生产流程，大幅提高生产效率和质量稳定性，使丰田公司在激烈的市场竞争中脱颖而出，成为全球汽车业的佼佼者。

随着管理理念的不断发展，精益生产管理逐渐演变成独立的管理体系，并被广泛应用于全球的企业管理中。

二、原理精益生产管理的核心原理是消除浪费、优化价值流和持续改进。

这三个原则紧密相连，相辅相成，构成了精益生产管理的核心价值观。

1.消除浪费精益生产管理认为，任何不增加价值的活动都是浪费。

因此，消除浪费是其首要任务。

精益生产管理将生产过程视为一个连续的价值流，通过深入分析活动流程，找出其中的浪费和无价值的环节，从而实现对生产流程的优化，并最大限度地减少浪费。

消除浪费的原则包括：（1）减少无用或重复的动作。

（2）减少等待时间。

（3）减少存货、库存等不必要的成本。

（4）减少不规范的工艺和程序。

（5）消除存在的缺陷和错误。

2.优化价值流优化价值流是精益生产管理的核心内容。

价值流是指从原材料到最终成品所经历的所有过程和环节。

通过对价值流的分析，可以找到其中的浪费环节和不必要的步骤，并通过优化价值流，使生产流程更加高效、简单和可靠。

优化价值流需要遵循以下原则：（1）维护价值流的连续性。

（2）使价值流可视化。

（3）保证生产的小批量化和快速变化。

（4）实现生产环节的自动化和流程化。

3.持续改进持续改进是精益生产管理的灵魂。

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精益生产管理基础知识1.CSPS的准确定义：兵装集团精益生产体系2.CSPS十二大模块：领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。

3.八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。

4.SQDCME衡量指标：安全----S质量----Q交付----D成本----C士气----M环境----E5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费）过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。

6.6S:整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU)素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY）7.TPM:全员生产维护8.TPM特点是三全：全效率、全系统、全员9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人10.ECRS(四巧)技术：取消、合并、重排、简化11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；价值流的分析的目的：消除非增值活动。

12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。

13.OPL:单点教育14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。

15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。

16.五品、四数：五品：合格品、返修品、废品、在制品、半成品四数：投入数、产出数、废品数、返修品数17.PDCA----计划、执行、检查、标准化18.5Y--2W--2H5Y--连续问5个为什么，2W--什么时候、什么地点，2H--怎样改进、需要哪些资源。

精益生产管理的内容

精益生产管理的内容精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

我们通过对精益生产咨询和培训，确定了我们摩托车厂的精益生产管理理念，制定了如下的精益生产管理方案。

一、精益生产管理总则为了更好、更快的实现公司战略，进一步提升公司产品生产效率、降低生产成本、剔除浪费、提高效益；也为了让公司近万名员工都共同参与到精益生产管理这件大事中来。

结合公司的实际，制订本制度。

二、精益生产管理组织机构及职责公司成立“公司精益生产管理办公室”，具体负责精益生产管理的概念普及、知识培训及申报项目的管理实施，精益生产管理模式调整，推进过程的检查、协调、控制，推进结果考核等工作，同时对各分厂精益生产管理办公室进行管理。

1.精益生产管理组织（1）评审委员会设主任一名，由制造部部长、公司精益生产管理办公室主任兼任，委员包括：公司精益生产管理办公室、各部门主管、各分厂厂长及分厂精益管理办公室主任；（2）由委员推荐，各部门、各分厂在精益生产管理推进中表现优异员工，每次评审会控制在1-3人，共同参与精益生产管理评审；2.精益生产管理职责（1）公司精益生产管理办公室负责月度精益管理评审会的召开，月度评审安排在每月下旬，并对项目或部门进行工作总结与指示；（2）公司精益生产管理办公室精益主管负责组织召开精益管理周例会，周例会可以现场评估与会议室评审相结合形式，例会时间暂定于每周六下午，现场评估时间依据评委会主任级人员协商指定；（3）评委会成员负责项目的监督执行，各部门资源协调，月评审会委员类评委推荐，并参加周/月评审会议；第三章精益生产管理申报项目管理办法为有针对性的提升公司运营状况，在准时交货、生产效率、库存、生产周期、现场工作环境、员工整体素质、剔除浪费等方面得到管理的提升，特制订申报项目精益生产管理办法，以期通过项目形式改善公司管理现状。

1.精益生产管理项目确定公司前期专题改善项目将结合各部门、各分厂申报情况，将由公司高层及公司精益生产管理办审核指定，包含项目命题及项目负责人的指定。

精益生产管理培训课件(1)

监 MONITORING
环 ENVIRONMENT
6M1E
输入/输出生产步骤
生产输出一项产品
或一项服务
10
1.1 精益生产方式概论
生产是把输入变为输出的过程. 制造则包括
➢ 生产过程 ➢ 准备生产过程 ➢ 设计/开发并改良生产过程 ➢ 物流过程
11
1.1 精益生产方式概论
思考题(2) 生产输入的6M1E之外,尚有其他需要的
1. 制造过多的浪费
2. 库存的浪费
3. 搬运的浪费
4. 不良品的浪费
5. 加工的浪费
6. 动作的浪费
7. 等待的浪费
8. 管理的浪费
44
1.2 认识浪费
管理工作的8大浪费
1. 管理的浪费
2. 作业的浪费
3. 停滞的浪费
4. 物流的浪费
5. 动作的浪费
6. 熟练度的浪费
7. 协调的浪费
8. 不良的浪费
输入吗?
12
1.1 精益生产方式概论
各项输入的细则人MAN包括
➢ 直接生产人员(操作者) ➢ 间接生产人员(检查员/物料处理员等) ➢ 技术人员(调教/保养/修理员等) ➢ 管理人员(带领及指挥者)
13
1.1 精益生产方式概论
料MATERIAL包括 ➢ 直接生产用物料 ➢ 辅料(如粘贴剂等) ➢ 资料(生产用的文件及信息) ➢ 其他支持生产过程,各项活动所需要的物料(如办公用品)
22
1.1 精益生产方式概论
一个人如果“肥胖”就是所摄取的食物(输入) 比较所需要(产生输出)过多引至身体变为臃肿.
一个制造系统中的输入如果有浪费,企业便要付出更高“成本”而影响
➢ 利润 ➢ 竞争力

精益生产管理

I
Process 1
Process 2
Inv. Time Proc. Time
Total leadtime reduction
C/O reduction
2 Shift TAKT CT=3.08 sec C/O=8min
Uptime=78%
6 d.
40 d.
3 d.
3.08 s
2 Shift TAKT CT=11.43sec C/O=3min Uptime=80%
精益生产
精益生产
Lean Manufacturing Management
一种以客户为拉动为核心, 通过优化流程, 消灭浪费和不断改善, 使企业显著改善成本和运作效益的
精益生产
精益的回报
美国麻省理工学院和精益研究中心，十多年来对全球过百家企业的跟踪研究表明，实施精益生产管理，可使企业：
• 劳动生产率翻一番； • 缩短生产周期90％（从原料到成品）； • 生产过程废品率及产品到客户手中的缺陷均减少50％； • 库存减少90％； • 生产过程的工伤事故减少50％； • 新产品面市时间缩短一半； • 资金流动显著改善； • 对市场的应变能力显著提高。
89
90
91
92
建厂：1930年
120 100 80 60 40 20
0
精益实例
德国保时捷汽车公司
产品：轿车
开始实施精益生产：1992年底
从概念到投产(月) 从焊接到成品车(天)
部件库存(天) 装车工时
产品缺陷（PPM指数）
1991 1993 1995 1997
精益实例
1989年汽车总装厂指标比较
Uptime 92%
2 Shift TAKT CT=3.4min C/O=12min Scrap:0% 20 Operators Uptime: 93%