精益生产(1)
精益生产-生产系统1
大
大
深
生 产 单 位
小
深
搬运单位 小
略 浅
货店的规模
很 浅
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第三节 如何设计生产系统
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设计生产系统的步骤：
一.画“物资和信息流向图” 二.决定“搬运方法” 三.决定“生产方法” 四.决定“货店和规模”
五.制定必要在库量
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一、画“物资和信息的流向图”
定义和目的： 用图明确的表示物资、信息的流向。
6
TPS的理想目标
搬运
以各工序之间的同期化生产为目标，按销售速度1箱单位搬运。
材料
工
接收
序
货店
前工序
后工序
发货场
货店 生产 在库
为贯彻后工序领取、后补充生产，在各工序设置全部材料和完成 品的货店。
提高人和设备的效率，按售出的顺序，只生产售出的产品、售出 的量。
货店中最大的在库量均为1箱。
7
2.改善的工具
I
M
E
生产 方法
以月为单位 的计划生产 （向各工序 发生产指令）
1日的 在库量
后工序 领取 (大批量 搬运)
以1日 为单位 的批量 生产
发货间隔的在库量
Ⅲ-1 2H-8H
Ⅲ-2 不足2H
以车次为单位的后工序 领取（多回混载搬运）
Ⅲ-1 0.5-4H
Ⅲ-2不足 0.5H
以发货车次为单位的生 产
Ⅲ-1 2H-8H
注意事项：
为了减少看板张数、缩小加工数和基准数，首先消除多余的 在库部分。另外，要提高“生产”的水平，还必须提高生产线的 “信用”、缩短换产时间。
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填写例
工
工
TM/C
精益生产推行步骤
精益生产推行步骤一、什么是精益生产在谈论精益生产推行步骤之前，我们首先要了解什么是精益生产。
精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产过程的最优化。
它起源于丰田汽车公司的生产系统，通过精细化的流程管理和员工参与，实现了高效、灵活和质量稳定的生产。
二、为什么要推行精益生产推行精益生产可以带来许多好处。
首先，它可以帮助企业提高生产效率，减少资源和时间的浪费。
其次，精益生产可以提高产品的质量稳定性，减少瑕疵品的产生。
此外，精益生产还可以增强企业的灵活性和响应能力，使其能够更好地适应市场需求的变化。
三、精益生产推行步骤3.1 确定推行目标推行精益生产的第一步是确定推行目标。
企业需要明确自己希望通过精益生产达到什么样的效果，比如提高生产效率、降低成本、改善产品质量等。
3.2 建立推行团队建立一个专门负责推行精益生产的团队非常重要。
这个团队应该由不同部门的代表组成，他们需要负责制定推行计划、培训员工和监督推行过程。
3.3 分析生产流程在推行精益生产之前，企业需要对自己的生产流程进行仔细分析。
这包括识别流程中存在的浪费和瑕疵，找出导致这些问题的根本原因。
3.4 制定改进计划基于对生产流程的分析，企业需要制定改进计划。
这个计划应该明确具体的改进目标和实施步骤，并制定相应的时间表和责任人。
3.5 培训员工推行精益生产需要员工的积极参与和支持。
因此，企业需要对员工进行培训，使他们能够理解精益生产的原理和方法，并掌握相应的工具和技巧。
3.6 实施改进措施一旦培训完成，企业就可以开始实施改进措施了。
这包括消除生产过程中的浪费、改善工作流程、提高产品质量等。
3.7 监督和评估推行精益生产并不是一次性的任务，而是一个持续改进的过程。
因此，企业需要建立相应的监督和评估机制，定期检查和评估改进效果，并根据评估结果进行调整和改进。
3.8 持续改进精益生产的推行永远不会结束，企业应该将其作为一种持续改进的理念贯穿于整个组织。
精益生产5项基本原则
精益生产5项基本原则精益生产是一种以最大化价值、最小化浪费为目标的生产管理方法。
它的核心在于通过优化流程、提高效率和质量，以实现生产过程的精益化。
精益生产的5项基本原则是价值、价值流、流程、拉动和追求完美。
本文将详细介绍这五个原则及其在精益生产中的应用。
第一个原则是价值，它强调以顾客为中心，只为顾客提供有价值的产品和服务。
在精益生产中，企业需要清楚了解顾客的需求和期望，将资源集中在创造和提供有价值的产品或服务上。
这需要企业与顾客保持密切的沟通和合作，不断改进和创新，以满足顾客的需求。
第二个原则是价值流，它强调了对生产过程中的价值流进行全面的观察和分析。
企业需要明确了解从原材料采购到最终产品交付给顾客的整个价值流程。
通过细致的价值流分析，企业可以发现和消除生产过程中的浪费，优化生产流程，提高生产效率和质量。
第三个原则是流程，它强调通过优化生产流程来实现高效生产。
企业需要通过精确的生产计划、合理的物料配送和流程控制，确保生产过程的顺畅和高效。
同时，企业还需要关注员工的培训和技能提升，以提高生产过程的稳定性和可靠性。
第四个原则是拉动，它强调按需生产和按需交付。
企业应根据顾客的需求进行生产计划，避免过度生产和库存积压。
通过拉动式生产，企业可以减少库存和浪费，提高生产的灵活性和响应速度。
同时，企业还需要与供应商建立紧密的合作关系，确保物料的及时供应和交付。
第五个原则是追求完美，它强调不断追求卓越和持续改进。
企业应建立一个持续改进的文化，通过不断解决问题、改进流程和培养创新能力，追求生产过程的完美。
精益生产强调全员参与和持续学习，鼓励员工提出改进意见和创新思路，推动企业不断提高。
精益生产的5个基本原则是价值、价值流、流程、拉动和追求完美。
这些原则在生产管理中起到了重要的指导作用，帮助企业实现高效生产、优化流程和提高质量。
通过遵循这些原则，企业可以不断提高竞争力，满足顾客的需求，实现可持续发展。
精益生产1(doc 5页).doc
精益生产（上）秦岭精益生产及其产生精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
一、精益生产的产生与推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。
当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。
怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
1[1]JCMS精益生产I标准版
![1[1]JCMS精益生产I标准版](https://img.taocdn.com/s3/m/7ea0022f168884868662d60a.png)
周期时间
指该产品从原材料投入生产开始，经过加工，到产品完成的 全部时间。 周期时间必须小于或等于节拍时间（Takt Time） 否则……
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Kaizen
Kai =改变 Change Zen =好、更好 Good ,for the better
20% (One Time准时)
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1/10 of 1% Every Day每天
6
批量生产
美国汽车的平均售价也从1000美元左右，降到了360美元（ 1907年）。
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批量生产
大批量，单品种
无需高技能,每人只需做整个工作的一小部分 工作无自豪感、不满意 采用生产装配线 零部件可通用 批量单一产品 讲究产量,而非质量 价廉 生产周期短 生产投入高
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丰田生产系统
生活中的kaizan
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Kaizen的定义
以标准化工作为基础，团队通过运用PDCA戴明环的工具，进行持续 改进。
标准化工作 团队 PDCA
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Kaizen的过程
6.指定新的计划
1.熟悉现状
5.决策或调整
Basic Tools 基础工具
JCMS Overview
Value Stream Mapping 价值流
图
Prefer by PBU 产品业务单元推荐工具
Culture & Awareness Problem Solving
问题解决
5S & Visual Management 目视管理/5s
Standard Operations 标准
纠正/返工
Overprocessing
过度加工
Waiting
等待
Making more than what the customer needs
精益生产术语
精益生产术语TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-精益生产术语为了便于大家进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语６６条，并加以解释．１．精益生产(Lean Production)含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式的理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
“ Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。
2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获得能力愈强。
附加价值=销售额-（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）*100%。
比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费（Seven Wastes）含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图（Value Stream Mapping）含义：所谓价值流，是指一个产品／服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）．识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会．识别价值流的常用工具，就是价值流图．价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据．5．丰田生产方式（Toyota Production System）含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是＂自动化＂，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
精益生产的概念
精益生产的概念精益生产是一种以高效、低浪费的方式组织生产和制造流程的管理哲学。
它起源于日本汽车工业中的丰田生产方式，随着时间的推移逐渐发展成为一种适用于各种工业领域的管理方法。
精益生产通过最大程度地减少浪费来提高生产效率，以此来达成更高的生产质量和成本效益。
在精益生产中，浪费是任何无意义的、无价值的、没有创造性的活动。
按照精益生产哲学，浪费可以分为七类：运输浪费、存储浪费、处理浪费、等待浪费、过程浪费、库存浪费以及运动浪费。
针对这些浪费，精益生产提出了一系列解决方案，例如停止浪费、流程优化以及实现持续改进等。
“停止浪费”的核心概念是在生产和制造过程中最大程度地减少浪费的发生。
这包括避免任何与产品或服务无关的活动，例如等待物料、搜索工具、运输或运动，以及牵涉到品质缺陷或多余处理。
同样地，在精益生产中，流程优化和流程改善是至关重要的。
为了确保制造流程有效、高效，以及对各个环节的严格控制，精益生产倡导在每次优化实践过程中持续改进。
精益生产的核心概念是“价值流”，价值流指的是产品或服务从开始到结束所涉及的所有生产流程和关键时刻。
通过分析价值流，精益生产可以识别出浪费和低效率的步骤，使生产流程得到优化并确保整个制造过程中的全面协作。
精益生产的好处包括降低成本和提升生产质量，而这些结果直接转化为业务上的成功和利润增长。
通过降低浪费，不仅可以减少生产时的成本，还能够减少生产时产生的污染、废弃物和人力成本，这些都对于企业具有重要的意义。
同时，精益生产还可以提高生产质量和客户满意度，确保客户得到完美的产品。
在实施精益生产时，需要采用一种系统性方法，整合全公司资源，协作推进。
关键是确保整个团队都清楚地理解和实施好精益生产的目标。
为此，通常需要在整个生产流程以及全员培训中进行沟通和教育。
综上所述，精益生产是一种高效率、低浪费的管理哲学，可以帮助企业提高生产效率、降低成本和提高质量。
通过集中于价值流，在生产过程中最大程度地减少浪费，精益生产使企业得以有效地监控和管理整个生产流程，从而实现高质量、高效率的效果，创造商业价值。
精益生产名词解释
精益生产名词解释一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动,缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种,分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费,动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养(SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S"开头，简称6S。
四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通,物料的运输,生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。
五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体.是由员工和管理层组成的一个共同体,它合理利用每一个成员的知识和技能协同工作，解决问题,达到共同的目标。
1.第一章--精益生产概述
工序4
100 80% 个体效率低
现生产能力需求为100件/h，而此时整条生产线能力80件/h ，是由于 工序3的产量限制。
可动率 稼动率
指机械设备无论何时都处于可正常运转状态所占的比例。
指相对于某台设备满负荷作业时的能力，即设备制造产品 的时间与固定作业时间的比率。
说明：
1、可动率要追求100%，并且必须以此为目标。为此要加强设备的保 全维修工作。 2、稼动率虽每日的销售情况、生产数量而变化。若减产，则稼动率 下降，若增产，则稼动率上升。
的界限，也是浪费。
企业基本活动： ➢ 增值活动 ➢ 不增值活动 • 可以不做的作业，即只使成本增加而不产生附加价值的 作业。 • 不得不做的作业，即到目前为止还不得不做的作业，必 须伴随着纯作业一起实施而不产生附加价值的作业。
浪费类型——七大浪费
之一：制造过剩浪费
指制造过多或过早造成库存而产生浪费。
大量生产方式的 三个发展阶段
萌芽期
19世纪中叶，美国制造业已具有劳动分 工、零件的互换性和专用机器等特点，具 备大量生产的雏形。
形成与发展期
1913年后福特公司为降低成本、提高质 量，采用流水作业进行生产，建立了世界 上第一条汽车装配流水线，推出了改变世 界的T型车。
全盛期
二战之后，大规模生产作为一种成熟的
下面对比几组概念：
表面效率
一般是指企业不顾市场需求，每天都以最高的效率进行生产， 这时的最高效率就是表面效率。
真正效率
企业只生产市场所需要的产品及数量，以达到在实现成本最 低时的最大效率，即建立在有效需求基础上的效率。
举例子：
1、在某条生产线上，10个人每天生产1000个零件。改善后，达到每 天生产1200个零件，生产效率提高了20%。如果生产计划为每天生产 1200个，则不需要增加人就使效率提高了20%。但如果生产计划仍为 每天1000个，则会造成每天多产200个零件，反而导致成本增加。 2、假设在产品需求不变的情况下，将人员减少到8人，同样使得效率 提高了20%，还降低了成本。
精益生产(1--概述--2)
精益生产(Lean Production)
安全不容敷衍 质量不容打折——丰田公司
“踏板门”事件影响
在全世界召回910万辆汽
车（2009年丰田公司全年汽车 产量为680万辆）； 用于处理召回问题车的相关
费用约135亿元；
世界汽车品牌排名由2008年
不良造成额外成本
浪费
不良造成的浪费： ☆ 不良品不能修复而产生废品时的材料损失
☆ 设备、人员和工时的损失 ☆ 额外的修复、鉴别、追加检查的损失 ☆ 有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货 而导致工厂信誉的下降
不良产生的原因：
☆ 缺少作业标准(SOP) ☆ 员工操作失误 ☆ 原材料不良 ☆ 机器设备性能不佳 ☆ 环境问题等
精益生产(Lean Production)
丰田生产系统(TPS)——丰田屋
精益生产(Lean Production)
精 益 生 产 体 系
精益生产(Lean Production)
精益生产(Lean Production)
最佳品质、最低成本、最佳安全、最高员工士气
准时生产
（JIT)
正确时间 正确数量 正确产品
②不富裕
③文体或措词简练
④在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺
同义词：薄，瘦削的，似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的
反义词：肥胖的，多肉的，过重的，粗短的，肥大的
精：少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时 间生产必要数量的急需产品（或下道工序急需的产品）。
益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
制造过多/过早的原因：
☆超出下一操作的需求量 ☆提前生产下一操作的需求
如何推行精益生产
如何推行精益生产精益生产（Lean Production）是一种以客户需求为导向、注重价值流和减少浪费的生产管理方法。
推行精益生产可以有效地提高生产效率，降低成本，提高质量，满足客户需求。
下面将从三个方面介绍如何推行精益生产。
第一，建立全员参与的企业文化。
精益生产需要全员参与和共同努力才能取得成功。
企业可以通过组织培训，设立奖励机制，以及开展沟通和协作活动等方式，激发员工的积极性和主动性，让他们理解精益生产的意义和价值，愿意参与和推动改进。
此外，企业应该注重员工的成长和发展，提供必要的培训和学习机会，使员工不断提高自己的专业水平和技能，为精益生产提供坚实的人才基础。
第二，优化价值流程。
价值流程是指将以顾客为导向的价值流动到产品或服务中，从而实现高质量产品和服务的流程。
企业可以通过价值流程分析，确定生产过程中存在的浪费和瓶颈，然后采取适当的措施进行改进。
例如，可以采用单件流生产方式，减少库存和等待时间，提高生产效率；优化仓库布局，减少仓储空间占用；优化供应链管理，减少运输和物流成本等。
此外，企业还可以使用精益工具，如5S整理、六西格玛等，进一步优化价值流程，提高质量和生产效率。
第三，持续改进和创新。
精益生产是一个不断改进和创新的过程。
企业应该制定一套合理的指标体系，定期对生产过程进行评估和改进。
通过持续改进，发现和消除潜在的问题和隐患，进一步提高生产效率和质量水平。
此外，企业还应该鼓励员工提供改进意见和创新思路，激发员工的创造力和智慧，推动企业不断向前发展。
在推行精益生产的过程中，企业需要面对一些挑战和困难。
首先，企业需要克服员工对变革的抵制情绪，提高员工对精益生产的认知和理解。
其次，企业需要投入一定的资源和时间，进行组织架构和流程的调整和改进。
最后，精益生产需要全员参与和持续改进，对企业的管理能力和组织文化提出较高要求。
总之，推行精益生产需要企业全员参与和共同努力，建立全员参与的企业文化，优化价值流程，持续改进和创新。
汽车行业厂内精益物流、精益生产(一) 线边库管理要点
汽车行业厂内精益物流、精益生产（一）线边库管理要点精益管理顾问 宋文强 （原创）汽车整车厂总装生产线非常长，每辆车所使用的零部件非常多，所以，生产线每个岗位旁都需要临时存放一些零部件库存，便于生产线的连续生产。
汽车总装线的线边库，并不是真正意义上的仓库，而是几个零部件料架。
China KaizenChina Kaizen汽车行业以外的一些企业，线边库除了放置原材料、零部件等，还放置产成品、半成品等。
汽车总装线的产成品、半成品就是汽车车身，比较大，有固定的移动轨道和存放场地，不可能放在线边库。
汽车总装线的线边库只放置本岗位所需要装配的零部件，线边库附近还有放置工装、记录表等小工作台或用品箱。
线边库是生产物流与生产装配的交汇点，所以，讲厂内精益物流就要先从线边库谈起。
那么，在实际工作中需要哪些步骤和事项，才能建立和应用线边库，才能体现和实践精益生产和精益物流的理念呢？第一，梳理该岗位所需物料的种类汽车总装线上，每个岗位都要向车身上装配点东西，比如：车门、轮胎、方向盘、座椅等。
现在总装线的节拍一般为1-2分钟，所以，每个岗位线边库要保存有这一两分钟所需装配的零部件。
汽车装配采取的是混线装配的方式，每个岗位需要装配两三个车型（常见的是轿车+SUV），每种车型又有许多规格：座椅颜色、方向盘规格、自动挡/手动挡、豪华版/乞丐版等。
这样，许多岗位的零部件大类不是很多，但具体规格却很多。
要建立线边库，就要把这些零部件规格梳理出来，列个清单。
列完零部件清单后，应该确定每种零部件在线边库的暂存数量，但在这之前需要进行一些物料补货决策。
第二，确定物料补货间隔、上线周期汽车总装线物料补货间隔某种程度上反应了该企业精益管理水平。
一般来讲，精益水平越高，补货间隔越短。
因为频繁搬运有利于降低线边库存，线边库存是精益水平的重要指标。
现在汽车总装线物料上线间隔半小时或一小时的企业比较多。
另一个需要调查的是零部件上线周期，就是从发出物料需求指令到将零部件送到线旁的响应时间。
精益生产1
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
• “心”：即表示思想观念方面必须要建立起来（所谓“观 念变则态度变，态度变则行为变、行为变则习惯变、习惯 变则人生变”），精益生产的思想是与传统的生产观念有 很大的不同，必须先从事意识改革。
• “技”：即表示技法的意思，就是要应用什么样的技法， 才能将思想表达出来。 –技法四招式： 1.流线化生产 2.安定化生产 3.平稳化生产 4.超市化生产 –精益生产的实现必须逐步从第一个招式演练到第四个 招式，才能确实达到目标。
全公司整体性利润增加
经济性 消除浪费、降低成本 柔性生产、提高竞争力 适应性
不
尊
断
准时化生产
重
暴
露
看板管理
人 才
问
，
题
均衡化生产
良好的
发
，
外部协作
挥
不
人
断
质量保证
小批量生产
同步化生产
的
改
作
善
用
全面质 量管理
自动化
设备快 设备合 速准备 理布置
多技能 作业员
标准化 作业
全员参加的改善和合理化活动
企业教育，开发人力资源结束ຫໍສະໝຸດ 产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
现 场 标 准 化 运 用
1
2
3
4
5
6
7
8
现代生产组织系统撑起精益生产8个支柱
易
缺
足
难
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
精益生产1-价值与浪费
消除方法
1. 改变观念,视 员工为资源 而不可替补 的操作工. 2. 开展/激励员 工参与改善; 3. 培养和员工 能力(多能工)
精益生产推动实施有赖于所有人的参与和实施!
让我们立即行动起来!
消除方法
1. 客户信息准 确传递; 2. 对计划,进度 进行日管控; 3. 改善内部制 造能力 4. 平衡各工序 产能
2.库存浪费
定义:分:
生产过程中停滞物料总称 材料库存, 在制品WIP, 成品库存INV
浪费的后果
1. 搬运, 堆积, 寻找,保管等 浪费; 2. 资金周转率 低 3. 库存品变质 4. 掩盖问题
消除方法
1. 平衡产能; 2. 减少搬运批 量; 3. 减少设备故 障 4. 减少换线时 间 5. 人机平衡.
1. 延长生产周 期; 2. 成本压力增 加;
8.人才浪费
定义:
生产中没有挖掘员工的技能/操作潜力.
浪费的后果
1. 效率难提高; 2. 员工不积极 参与改善; 3. 员工流失率 高.
产生原因
4.过度加工
定义:
品质,规格和加工过程的投入主动超过客户需求 分:过度品质, 过度加工,过度检查,过度设计
浪费的后果
产生原因
1. 部门隔阂,增 加安全系数, 自我保护; 2. 企业增加安 全系数,自我 保护; 3. 生产过程弱, 减少投诉
消除方法
1. 真确理解客 户要求; 2. 改善制程稳 定性; 3. 合理制定工 艺; 4. 推行QFD(质 量功能扩展).
产生原因
1. 信息不准,计 划失当; 2. 计划管控不 好,工序衔接 性差; 3. 内部制造能 力弱,须补偿 4. 产能不平衡
什么是精益生产
什么是精益生产精益生产是一种被广泛应用于制造业的管理方法论。
它主要源于丰田生产系统(TPS)，由日本企业家和学者丰田麻省理工学院栗田惠顿和詹姆斯·韦姆克共同发展而成。
精益生产不仅仅是一种生产方法，更是一种管理哲学，它以“最小浪费，最大价值”为核心思想，旨在优化生产流程，提高企业效率和竞争力。
精益生产的核心概念是价值流和浪费。
价值流是一系列、一件物品或服务在其整个生命周期内所需的流程和步骤，最终使产品或服务创造价值。
而浪费是指生产过程中不必要的消耗和不必要的步骤，它们使得企业的生产效率降低。
精益生产的目的就是减少浪费，优化价值流。
在精益生产中，有7种浪费。
它们分别是：等待、过剩产能、运输、抽检、过度处理、库存以及人员移动和失误。
这些浪费会降低企业的生产效率，导致不必要的成本和时间浪费。
精益生产的目的就是避免这些浪费，从而提高生产效率。
为了实现精益生产，企业可以采用一系列的工具和技术。
其中最著名的是“KAIZEN”(改进)。
它是一种持续不断地改善的方法，旨在逐步优化和提高生产流程。
除此之外，企业可以使用“5S”管理方法（整理、整顿、清洁、清理和标准化）来提高生产现场的效率和品质。
此外还有“JIT”（Just in Time）库存管理法，可以有效减少库存，避免浪费。
在精益生产中，还有一种很重要的概念叫“ANDON”(安灯)。
它是一种生产线条上的一种设备，随时显示生产情况和异常情况。
如果发现生产中的问题，员工可以按下安灯按钮，生产线停止运行。
这允许制造商及时响应问题，防止浪费但不牺牲质量。
总的来说，精益生产是一个有效提高企业效率和竞争力的方法。
它通过重新思考和优化生产流程，减少浪费，优化价值流，使企业在降低成本和提高质量方面具有显著的优势。
在当代企业管理中，精益生产已经成为一种被广泛应用的管理方法。
微波炉公司精益生产每天工作内容(1)
相关资料
见“启动大会培训资料--拥有积 极的心态”
各团长及组员、经营革新部全体人 员、微波炉公司副科级以上领导
顾问师
见精益“一周一标杆”宣传日报 第一期
各样板团队、顾问老师、精益干事
各样板团队
战报资料--各团队上交\2012-716洗厕所图片
各样板团队、顾问老师、精益干事 各样板团队
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各样板团队、顾问老师、精益干事
顾问老师、精益干 事
2012/7/16 3、晚上：17：30-24：00 各样板团队开始行动：内容：干部 带头扫厕所-->清洁设备、机台-->清扫生产现场-->做标识等 对现场进行5S整理整顿。
1、样板区士气训练，录像提交精益干事 2、各样板团队看板制作及完善（组织架构，区域分担，问题 统计，十分钟教育，验收卡） 3、各样板区问题统计，拍照 4、誓言书贴照片 5、样板区厕所清洁
日期
主要工作内容
1、上午：9：30-12：00 进行思想破冰教育
2、下午：14：30-17：00 经营革新思想，精益革新大会启 动：
内容：领导零隙顾问沈平建讲话-->邹总讲话-->卢总讲话--> 卢总带头，集体宣誓-->零隙顾问刘总讲话-->样板团队两个 代表讲话：关发昌、孙刚-->样板团队展示、合影
1、正式验收。验收路线：3楼总装车间-->组件车间-->冲压
2012/7/20
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流线化生产方式（2）
✓ 作业员的技能:
作业员的训练方向是以多能功为培养的对像(批量生产:单能工;流线生产:多能 工的培养)。
✓ 在制品的流向:
在制品的流向都是很清楚地在某一条生产线上流动。
视觉控制（1）
➢ 视觉控制 1 : 运用工具或图表让现场每一个员工都能清楚地了解整个 生产情形。
➢ Eg. 三色牌看板 --挂在现场每一条生产线上并显示每小时的品质﹑产量 及在制品库存。
品质
产量
在制品库存 绿色：达到或超过目标产能 黄色：略低于目标能；
红色 ﹕大大低于目标产能,需 采取紧急措施﹔
视觉控制（2）-视觉信号展示
安定化生产方式 –品质的安定
品质的安定﹕
就是对零不良的追求﹐零不良是品质的唯一标准。
不良有三种﹕ 消费者感受到的不良﹕
消费者首先感受到的就是商品的不良﹐再次就是交货期不准的不良﹐这些都属 于可量化﹑可具体指出的不良。此外沿有属于感性的或人文科学领域的所谓魅 力的品质﹐这是难以用具体的尺度来衡量﹐称之为“消费者满意度”﹐满意度 的低落或是比竞争对手来得差﹐也算是不良。
水蜘蛛 小组组长 品管/巡检 机修
视觉控制（5）-报警系统
当机器参数没有达到标准时﹐警示灯会自动闪烁并发出警报声。
Takt time
Takt time：能够满足客户需求的每双制造速度并可以合理的安排作业员及 机器的数量。
小组平衡
小组平衡: 通过合理的安排员工人数并用TT来并平衡生产速度以减少浪 费﹐达到一双流。
➢ 这些技术包含了及时运输和生产
➢ 这些方法被复制到福特在欧洲的其他工厂，稍后，也被用到日本的丰 田车市作为模范。
精益生产的背景(3)-福特的生产哲学
A. 消除浪费：关键在於节省劳动力，以期得到更多的效用和创造更多的价 值。」
B. 运用边连续流的生产模式：主、副流程的同步化 C. 力行品质来自於源头：零不良生产;消除成型线最 后面的品检需求 D. 标准化＆持续改善：我们视“取之於公众，用之於公众”为己任，并促
时间的浪费)。
流线化生产方式（4）
流线生产线的设计
全员的意识改革(观念改革也就是意识改革，最为重要的第一个步骤)﹔ 设定设定目标﹔ 现状调查（成立示范改善小组﹐市场订单量分析;设定产距时间﹐工程分析﹐
人员机器配置分析）﹔ 真因分析（运用鱼骨图和5W方法找出有关瓶颈站的解决方法)﹔ 计划实施（重新设计人机物的组合方式﹐坚持复数化及U字形方向）﹔ 效果确定（固定标准作业）﹔ 标准维持﹔ 未来计划。
付的活动或作业称称之附加价值，像是高周波、 排版印刷等。 4. Non -value-adding(非附加价值): 任何花费时间和资源但却不增加
产品的价值的作业或活动，例如搬运、等待。 5. Productivity 生产力﹕每人每小时生产双数﹐它可以真实反映生产效
率之高低
推行精益生产相关工具
A. 6S B. 视觉控制 C. Takt Time D. 小组平衡 E. 错误防范 F. 标准作业 G. 看板 H. 一双流 I. 改善 J. 小组管理
安定化生产方式
生产线的安定取决于：
人员的安定 机器的安定 品质的安定 物量的安定 管理的安定
安定化生产方式 –机器的安定
➢ 机器的安定有赖于TPM（全员生产全员保全）﹕
TPM，目的使用寿命等。
➢ 一般造成机器设备损失时间的现象可分为六类: 1、故障的损失﹔ 2、换模调整的损失﹔ 3、瞬间停机的损失(进料不顺使机器空转)﹔ 4、速度的损失;(实际速度与设计速度的差异损失)﹔ 5、不良的损失; (不良品)﹔ 6、开机的损失;(如调试、机器升温等)。
生时，机器会自动停止
精益生产背景（6）
➢ 鞋业界又以adidas与Nike开始要求生产工厂推行精益生产
➢ Adidas命名为：Lean ➢ Nike命名为：NOS
精益生产定义
➢ 精益生产（Lean Production)就是消除工厂内部一切不必要的浪费， 以愈少的资源投入而获取更多的利益产出的生产模式。
始至成型完成的总时间﹔ 3. 提高生产效率﹔ 4. 在正确时间点上制造出正确产品﹔ 5. 由原来的『推式』改成『拉式』系统﹔ 6. 供应商即时送达和首次来货品质的重要性提升﹔ 7. 对员工授权并从变革成长﹔ 8. 适应市场需求的变化趋势﹐提高企业自身的应变能力。
推行精益生产要达到的标准
A. 连续不断的物流 – 不会因为没有价值的步骤而中断 B. 低库存 – 降低被冻结的资金并减少空间的使用 C. 被授权的员工 – 员工参与决策与进行改善 D. 频繁地补充所需 – 小批量 E. 有弹性的设备 – 适当的机器规模与能符合每日需求的快速转换技术 F. 对问题快速反应 – 系统化解决问题的方法 G. 精实系统是:
管理的不良﹕
从业务部接单开始﹐设计图面不良与上下游工厂的关系不佳等等都属于管理的 不良。
制程的不良﹕
制程不良就是无法达到制程标准而产生的不良品﹐也就是一般人所指的加工不 良品。
安定化生产方式 –物量的安定
切换﹕在不同类别的产品更换时﹐需设定新的工作条件﹐这种更换的 动作就称为“切换”。“切换”时﹐因生产停顿所耗费的时间就称为 “切换时间”。
监色牌 绿色牌 红色牌 白色牌 黄色牌
缺料/卸料 成品 瑕疵/品质问题,需水蜘蛛或组长帮助 型体转换 机器故障
视觉控制（3）-材料颜色管理
监色 绿色 红色 黄色 白色
原材料 成品 次品﹑重工﹑返工 过道﹑工作区 可移动物品存放区如空盒子﹑手推车
视觉控制（4）-现场人员目视管理
监色 绿色 红色 黄色
标准作业图
SOP
看板
看板: 一种和生产输入结合的视觉控制和讯号；
针车﹑底加 成型
裁管
针车
线外加工裁管
资材裁管
一双流
一双流 (one pair flow): 每双鞋子以独自的单位流经生产流程, 仅制造一双、 检查一双、传送一双；
针车一双流
底加一双流
成型一双流
改善
改善会议: 为了提高换模/线的速度﹐提高生产力﹐减少在制品库存﹐我们 建立了相关改善团队并参与现场实际改善活动。
✓ 机器设备选用:
注重的是速度适当稳定,品质好的专用机器以及小型价廉运输速度不用太快,强 调可动率的机器设备(批量生产:高速度、高产能、大型化、价格昂贵;流线生 产:小型化、价廉、运转速度不用太快)。
流线化生产方式（3）
流线化生产8个条件 1. 单件流动; 2﹑按制程顺序布置设备(消除库存与搬运上的浪费); 3﹑生产速度的同步化(要追求”全体效率“而不是”个别效率“); 4﹑多制程操作的作业(作业方式朝操作多制程的作业方式来安排); 5﹑作业员的多能工化; 6﹑边走边做的走动作业; 7﹑机器设备的小型化; 8﹑生产线布置的U型化(最後一个动作靠近第一个便于一人操作多工序，免除返回
Before
After
错误防范
错误防范 : 使用装置或程序来防止接单、制造时的疏失或机器故障的情形 发生；
✓裁断机安装红外线安全感应系
统 防止工伤事故的发生。
✓高周波机安装红外线安全感应系 统
防止工伤事故的发生。
标准作业
标准作业: 对每项工作活动有仔细描述和标明，包括周期时间、takt time( 间隔时间)、工作程序和最小量的手边存货来完成这项特定活动;
来，仅制造一双、检查一双、传送一双的作业方式
传统生产方式﹕依设备的功能别集中布置的方式.传统生产方式的三大特
点：乱流、批量流、停滞
✓ 流线生产方式排线之基本要领﹕
A、依照机器设备的工号顺序排列； B、二字型布置，U字型逆时针物流； C、操作员坐在U字型内侧； D、加工的出口与入口在同一端
✓ 合理化的方向:
使我们不断生产出更好与之更便宜的产品;标准是必需的，但除非它意 指提升标准化的水准，不然标准化就是句空话！
精益生产的背景(4)-丰田精实屋
目标: 高品质、低成本、最短生产周期
即时 连续流 节拍时间 拉式系统
人字旁的自动化 对不正常状况 给予停机与警示
区分人的工作 现机器的工作
平准化 标准化作业 改善 稳定与安全
精益生产的背景(5)-丰田精实屋意义
1. 稳定：一致且可以预期的生产 2. 安全：无公伤事故，一切以安全为重 3. 平准：平衡的、平准的以及依序的生产 4. 标准化作业：大家同意的现有最佳制造或组装的运作模式 5. 改善：持续的进步 6. 稳定：一致且可以预期的生产 7. 刚好即时：在适当的时间收到正确数量的正确的产品 8. 自动化：人字旁的自动化，意指「有大脑的机器」。 当故障或不良产
精益生产衡量指标（2）
1. TAKT TIME(TT)生产时间间隔时间﹕能满足客户需求的每双制造速度 2. Build Customer Schedule(BCS)依客户生产实际达成率﹕满足客
户需求的交货准确率﹐生产线中是指依计划达成率。 3. Value Adding(VA)附加价值﹕任何能转换原料成为顾客愿意花钱支
成型效率改善
QCO 改善
小组管理
小组管理: 确保小组能达到各项指标并有目的地进行持续改善活动。
裁管
针车
底加工
成型
精益生产四大基本技法
➢ 流线化生产方式 ➢ 安定化生产方式 ➢ 平稳化生产 ➢ 后拉式生产（超市化生产）
流线化生产方式（1）
流线化生产方式定义: 依产品类别将机器设备依制程加工顺序,一部接一部连接起
6S
a. 整理(Sort): 去掉不需要的东西 b. 整顿(Set in order): 需要品定点定位放置 c. 清扫(Shine): 创造一个安全、舒适的工作环境 d. 清洁(Standardize): 创造标准的作业程序 e. 素养(Sustain): 自我约束 f. 安全(Safety): 遵守SOE准则