精益生产模式1

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精益生产-生产系统1

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大
大
深
生产单位
小
深
搬运单位小
略浅
货店的规模
很浅
11
第三节如何设计生产系统
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设计生产系统的步骤：
一.画“物资和信息流向图” 二.决定“搬运方法” 三.决定“生产方法” 四.决定“货店和规模”
五.制定必要在库量
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一、画“物资和信息的流向图”
定义和目的：用图明确的表示物资、信息的流向。
6
TPS的理想目标
搬运
以各工序之间的同期化生产为目标，按销售速度1箱单位搬运。
材料
工
接收
序
货店
前工序
后工序
发货场
货店生产在库
为贯彻后工序领取、后补充生产，在各工序设置全部材料和完成品的货店。
提高人和设备的效率，按售出的顺序，只生产售出的产品、售出的量。
货店中最大的在库量均为1箱。
7
2.改善的工具
I
M
E
生产方法
以月为单位的计划生产（向各工序发生产指令）
1日的在库量
后工序领取 (大批量搬运)
以1日为单位的批量生产
发货间隔的在库量
Ⅲ-1 2H-8H
Ⅲ-2 不足2H
以车次为单位的后工序领取（多回混载搬运）
Ⅲ-1 0.5-4H
Ⅲ-2不足 0.5H
以发货车次为单位的生产
Ⅲ-1 2H-8H
注意事项：
为了减少看板张数、缩小加工数和基准数，首先消除多余的在库部分。另外，要提高“生产”的水平，还必须提高生产线的 “信用”、缩短换产时间。
19
填写例
工
工
TM/C

精益生产方式

精益生产方式精益生产方式是一种以减少浪费为核心的生产理念和方法，旨在提高生产效率和产品质量。

它起源于日本，是丰田生产方式（Toyota Production System）的理论基础。

精益生产方式的核心思想是通过消除浪费来提高生产效率，从而为企业创造更大的价值。

精益生产方式强调从顾客需求出发，不断追求卓越并及时满足顾客需求。

它的根本目标是降低成本、提高质量、缩短交货时间以及增强企业的竞争力。

在实践中，精益生产方式注重员工的参与和持续改进，通过团队合作来达到最佳效果。

精益生产方式的核心原则是价值流分析与价值流图。

价值流是指在生产过程中真正为顾客创造价值的所有活动的流程。

通过对价值流的分析和价值流图的绘制，企业可以清楚地了解整个生产过程，并找到改进的空间。

在价值流图中，非价值增加的活动被定义为浪费，如运输、等待、库存、过程中的不良品等。

企业应该通过消除这些浪费来提高生产效率。

精益生产方式中的另一个重要工具是标准化工作。

通过标准化工作，企业可以确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高生产质量和效率。

标准化工作还可以帮助员工更好地理解和执行工作，减少错误和浪费。

为了实施精益生产方式，企业需要进行持续改进和员工培训。

持续改进要求企业保持不断地反思和总结，寻找并改进生产中的问题和不足。

员工培训则是确保员工具备必要的技能和知识，能够积极参与到精益生产方式中。

精益生产方式的应用范围广泛，不仅仅局限于制造业，也可适用于服务业等其他行业。

它可以帮助企业降低成本、提高效率、增强竞争力，从而实现可持续发展。

随着全球经济的不断发展和竞争的日益激烈，精益生产方式将会更加重要。

总之，精益生产方式是一种以减少浪费为核心的生产理念和方法，旨在提高生产效率和产品质量。

它在实践中注重员工的参与和持续改进，通过消除浪费来提高生产效率。

精益生产方式的应用范围广泛，可以帮助企业降低成本、提高效率、增强竞争力。

它是企业实现可持续发展的重要工具和路径。

精益生产物流管理项目1 走入精益生产

a)弯腰抬重：既困难，也容易受伤 b)直腰抬重：容易、安全
a)弯腰播种：左手劳累，腰部疲劳 b)直腰播种：劳累程度明显减轻
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
S
Safety安全第一
“零”灾害
安全是生产最基本的前提条件，也是生产顺利进行的重要保障。
任务工单
任务名称
精益生产体系的构成
学生姓名
班级
学号
学习场所
学时
日期
任务目标
1.理解并认同精益生产的思想。 2.能够对精益生产“准时化”和“自働化”两大支柱的具体内容进行准确分析。 3.能够辨识出7个工作领域中的“零浪费”。
GB/T 13547 工作空间人体尺寸
人在操作中，在过程和系统中的功能有关的标准 GB/T 14776 工作岗位尺寸设计原理及其数据
人机工程学的实验方法及其数据处理标准
GB/T 12330 体力搬运重量极限
协调与ISO其他技术委员会的工作标准
GB/T 15241 与心理负荷相关的工效学原则
3.现场改善中的人机工程
练一练人机工程不只在现场改善中有所应用，在我们生活中的，也处处存在着人机工程的影子，请同学们仔细想想我们生活中人机工程应用的例子。
2.精益生产体系中的人机工程
人机工程学研究的是人与机器相互关系的合理方案，即对人的知觉显示、操作控制、人机系统的设计及其布置和操作系统的组合等进行研究，其目的在于获得最高效率及操作时感到安全和舒适。
C
Cost全面成本控制
“零”浪费
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
Q
Quality高品质
“零”不良

1[1]JCMS精益生产I标准版

59
周期时间
指该产品从原材料投入生产开始，经过加工，到产品完成的全部时间。周期时间必须小于或等于节拍时间（Takt Time）否则……
60
Kaizen
Kai =改变 Change Zen =好、更好 Good ,for the better
20% (One Time准时)
61
1/10 of 1% Every Day每天
6
批量生产
美国汽车的平均售价也从1000美元左右，降到了360美元（ 1907年）。
7
批量生产
大批量，单品种
无需高技能,每人只需做整个工作的一小部分工作无自豪感、不满意采用生产装配线零部件可通用批量单一产品讲究产量,而非质量价廉生产周期短生产投入高
8
丰田生产系统
生活中的kaizan
62
Kaizen的定义
以标准化工作为基础，团队通过运用PDCA戴明环的工具，进行持续改进。
标准化工作团队 PDCA
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Kaizen的过程
6.指定新的计划
1.熟悉现状
5.决策或调整
Basic Tools 基础工具
JCMS Overview
Value Stream Mapping 价值流
图
Prefer by PBU 产品业务单元推荐工具
Culture & Awareness Problem Solving
问题解决
5S & Visual Management 目视管理/5s
Standard Operations 标准
纠正/返工
Overprocessing
过度加工
Waiting
等待
Making more than what the customer needs

1-改善---精益生产案例PPT课件

生产周期管理
班组长
授课：XXX
第一篇工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
授课：XXX
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING 的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供服务的手法。
追求零浪费！！
授课：XXX
精益生产方式的内涵
准时化
彻底排除浪费降低成本
自働化
准时生产“零库存”
质量控制“零缺陷”
弹性工作“少耗工” 多能训练“少人化”
标准作业“程序化” 流水作业“一个流”
减少作业时间转换
优化生产线布局
计划指导均衡生产
看板管理拉动生产
尊重人格
设备“智能化” 全员“TQC” 鼓舞士气
看板
看板
看板
前工序
前工序
最后工序
拉动式（后补充）生产
授课：XXX
销售
一个流生产：自主设计制作本体流水装配线，在人员没有改变的前提下，生产能力从加班日产200台提升到8小时产250 台；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。
授课：XXX
推进精益生产：
1、现场是基础；
2、改善是手段。
库房的仓位
精益生产之实战篇
授课：XXX
何为精益生产方式？
精益生产是麻省理工学院专家对日本 “TPS”的赞誉之称。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

从0到1,企业如何实现精益生产？

从0到1，企业如何实现精益生产？
一、什么是精益生产？
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理方法，旨在提高企业生产效率和质量，同时降低成本。

精益生产源于日本的丰田生产系统，被认为是全球生产管理的典范之一。

二、为什么要实现精益生产？
在当今竞争激烈的市场中，企业需要不断提高生产效率和质量，降低成本，才能在市场中立于不败之地。

而精益生产正是一种能够满足这些需求的生产管理方法。

三、如何实现精益生产？
1. 识别和消除浪费
精益生产的核心是消除浪费，浪费包括无用的运动、等待、过度加工、库存、运输、生产错误和不必要的人力资源等。

企业需要深入了解自身的生产环节，识别和消除浪费，以提高生产效率和质量。

2. 实施“拉动生产”
传统的生产管理方法是“推动生产”，即按照生产计划和生产线上的能力来推进生产。

而精益生产则是采用“拉动生产”的方法，即以市场需求为导向，根据客户需求生产产品，以满足市场需求为目标。

3. 实施小批量生产
小批量生产可以有效避免过度加工、库存等浪费，降低生产成本。

企业应该根据市场需求和生产线能力，合理规划生产批量，实现小批量生产。

4. 实施持续改进
精益生产是一个不断改进的过程，企业应该通过持续改进来提高生产效率和质量。

企业可以采用PDCA循环，即计划、执行、检查、行动的循环模式，不断优化生产流程和管理方
法。

总结
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理方法，能够提高生产效率和质量，降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。

企业应该识别和消除浪费，实施“拉动生产”和小批量生产，持续改进，以实现精益生产的目标。

精益生产方式——标准化作业

较好的例子：装焊车间（二、三廂）在没有要人的情况下，为了满足生产和前、后工程的需要02年3月由二班制变成三班制，03年1月由三班制变成四班制。并输出30余人支援其它工程。但后期的培训工作、管理及分配政策没有到位，使品质出现了一些波动。
作业改善：
精益生产方式
等待、中间环节的堆垒码放、二次
二、什么是标准作业？
1、标准作业是运用较少的工位、人员，生产出高品质产品的一种工作手法。
2、标准作业是以人的动作为中心，排除在作业动作中的浪费（ MUDA ）。
总之：标准作业是以人为中心，将人、物、设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本 C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实施不断改善。
精益生产方式
在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负责标准作业的更正。
标准作业并非一成不变的，它会随着：
1. 作业的改善。
2. 设备的更改、生产线的调整。
3. 生产量的变化、节拍（ T·T ）变化,而随之变化。
精益生产方式
标准作业是改善的基础:
1.标准作业是完全以人的动作做为基础，进行合理的作业研究而得出来的。 2.如果生产过程中每一次作业程序都不相同的话，或是作业动作有偏差时，这就表示，该项作业并没有标准化。 3.如果一项工作流程没有制定标准化，即使人们努力改善作业，但他的改善效果也不容易明显化（维持不住）。 4.因此，我们可以说：在一个没有作业标准化的生产工程里，即使进行改善也是丝毫没有意义的，所以作业标准化是改善第一个首要步骤和基础。
上述三个条件已基本具备，但还特别需要政策的支撑，措施的保证。
精益生产方式
四、标准作业的三要素

精益生产之线平衡模式

线平衡技术在智能制造中的作用：提高生产效率，降低成本，提高产品质量
线平衡技术在智能制造中的发展趋势：智能化、自动化、数字化
线平衡技术在智能制造中的应用场景：生产线优化、生产计划制定、质量控制等
线平衡技术在智能制造中的挑战与机遇：技术研发、人才培训、市场推广等
自动化和智能化：线平衡技术将更加智能化，实现自动化生产
绿色环保：线平衡技术将更加注重环保，减少能源消耗和污染
柔性化：线平衡技术将更加柔性化，适应不同产品的生产需求数字化：线平衡技术将更加数字化，实现生产数据的实时监控和分析
汇报人：
优化设备：采用先进的生产设备，提高生产效率
优化人员：合理安排人员分工，提高生产效率
优化物料：减少物料浪费，提高生产效率
优化管理：采用先进的管理方法，提高生产效率
某电子厂通过线平衡优化生产线，降低生产成本
某汽车制造厂通过线平衡优化生产线，提高生产效率
某服装厂通过线平衡优化生产线，提高产品质量
某食品厂通过线平衡优化生产线，提高生产效率和降低
浪费
线平衡的定义：生产线上各工序的平衡，使生产效率最大化
线平衡的应用：在生产现场，通过调整生产线布局、优化工序分配等方式实现线平衡
线平衡的效果：提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量
线平衡的局限性：需要根据实际情况进行调整，不能完全消除生产线上的不平衡问题
• 线平衡是指生产线上的各个工序在生产过程中达到平衡，使每个工序的生产时间相等，从而提高生产效率。
• 线平衡的原理包括： a. 工序分析：分析生产线上的各个工序，确定每个工序的生产时间、生产效率和瓶颈工序。 b. 平衡调整：根据分析结果，调整生产线上的工序，使每个工序的生产时间相等，从而提高生产效率。 c. 持续改进：不断优化生产线，持续改进生产工艺，提高生产效率。

精益生产方式的概念

精益生产方式的概念在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量和增强竞争力的方法。

精益生产方式作为一种先进的生产管理理念和方法，正逐渐被众多企业所采用和推广。

精益生产方式源于日本丰田汽车公司，它是一种以客户需求为导向，通过消除浪费、优化流程、持续改进等手段，实现高质量、低成本、短交期生产的管理模式。

精益生产方式的核心目标是最大限度地减少浪费。

这里的浪费不仅仅是指材料的浪费，还包括时间、人力、空间、设备等方面的浪费。

比如，过度生产造成的库存积压是一种浪费；等待原材料或上一道工序完成的时间是浪费；不必要的运输和搬运是浪费；产品存在缺陷需要返工是浪费；员工不必要的动作和操作也是浪费。

精益生产致力于识别和消除这些浪费，从而提高生产效率和效益。

为了实现这一目标，精益生产强调准时化生产（JIT）。

准时化生产要求在正确的时间，以正确的数量，生产出正确的产品。

这就需要企业对生产计划和流程进行精确的安排和控制，确保每个环节都能紧密衔接，避免出现延误和积压。

例如，通过与供应商建立紧密的合作关系，实现原材料的准时供应；通过优化生产线布局，减少产品在生产过程中的运输时间和距离。

精益生产还注重生产的均衡化。

这意味着企业要避免生产的大起大落，保持相对稳定的生产节奏。

如果生产任务时而繁重、时而轻松，会导致人员和设备的利用率不稳定，增加管理难度和成本。

通过合理安排生产计划，使不同产品的生产能够均衡进行，可以提高生产效率，降低成本。

另外，精益生产强调全员参与。

它认为每个员工都是企业的重要组成部分，都能够为改进生产流程和消除浪费做出贡献。

企业会鼓励员工提出改进建议，并给予相应的奖励和支持。

同时，通过培训和教育，提高员工的技能和素质，使他们能够更好地参与到精益生产的实践中。

在质量管理方面，精益生产追求零缺陷。

它认为质量是生产出来的，而不是检验出来的。

因此，企业会在生产过程中加强质量控制，从源头抓起，确保每个环节的质量都符合标准。

1.第一章--精益生产概述

工序4
100 80% 个体效率低
现生产能力需求为100件/h，而此时整条生产线能力80件/h ，是由于工序3的产量限制。
可动率稼动率
指机械设备无论何时都处于可正常运转状态所占的比例。
指相对于某台设备满负荷作业时的能力，即设备制造产品的时间与固定作业时间的比率。
说明：
1、可动率要追求100%，并且必须以此为目标。为此要加强设备的保全维修工作。 2、稼动率虽每日的销售情况、生产数量而变化。若减产，则稼动率下降，若增产，则稼动率上升。
的界限，也是浪费。
企业基本活动： ➢ 增值活动 ➢ 不增值活动 • 可以不做的作业，即只使成本增加而不产生附加价值的作业。 • 不得不做的作业，即到目前为止还不得不做的作业，必须伴随着纯作业一起实施而不产生附加价值的作业。
浪费类型——七大浪费
之一：制造过剩浪费
指制造过多或过早造成库存而产生浪费。
大量生产方式的三个发展阶段
萌芽期
19世纪中叶，美国制造业已具有劳动分工、零件的互换性和专用机器等特点，具备大量生产的雏形。
形成与发展期
1913年后福特公司为降低成本、提高质量，采用流水作业进行生产，建立了世界上第一条汽车装配流水线，推出了改变世界的T型车。
全盛期
二战之后，大规模生产作为一种成熟的
下面对比几组概念：
表面效率
一般是指企业不顾市场需求，每天都以最高的效率进行生产，这时的最高效率就是表面效率。
真正效率
企业只生产市场所需要的产品及数量，以达到在实现成本最低时的最大效率，即建立在有效需求基础上的效率。
举例子：
1、在某条生产线上，10个人每天生产1000个零件。改善后，达到每天生产1200个零件，生产效率提高了20%。如果生产计划为每天生产 1200个，则不需要增加人就使效率提高了20%。但如果生产计划仍为每天1000个，则会造成每天多产200个零件，反而导致成本增加。 2、假设在产品需求不变的情况下，将人员减少到8人，同样使得效率提高了20%，还降低了成本。

精益生产(1--概述--2)

BMW、保时捷、福特、雷诺、通用、标致雪铁龙）
精益生产(Lean Production)
安全不容敷衍质量不容打折——丰田公司
“踏板门”事件影响
在全世界召回910万辆汽
车（2009年丰田公司全年汽车产量为680万辆）；用于处理召回问题车的相关
费用约135亿元；
世界汽车品牌排名由2008年
不良造成额外成本
浪费
不良造成的浪费： ☆ 不良品不能修复而产生废品时的材料损失
☆ 设备、人员和工时的损失 ☆ 额外的修复、鉴别、追加检查的损失 ☆ 有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降
不良产生的原因：
☆ 缺少作业标准(SOP) ☆ 员工操作失误 ☆ 原材料不良 ☆ 机器设备性能不佳 ☆ 环境问题等
精益生产(Lean Production)
丰田生产系统(TPS)——丰田屋
精益生产(Lean Production)
精益生产体系
精益生产(Lean Production)
精益生产(Lean Production)
最佳品质、最低成本、最佳安全、最高员工士气
准时生产
（JIT)
正确时间正确数量正确产品
②不富裕
③文体或措词简练
④在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺
同义词：薄，瘦削的，似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的
反义词：肥胖的，多肉的，过重的，粗短的，肥大的
精：少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的急需产品（或下道工序急需的产品）。
益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
制造过多/过早的原因：
☆超出下一操作的需求量 ☆提前生产下一操作的需求

精益生产的思想与方法

精益生产的思想与方法精益生产是一种以持续改善和高效运营为核心的管理理念和方法。

其主要目标是通过消除浪费、提高生产效率和产品质量，实现生产过程的最优化。

精益生产的思想基于日本汽车制造商丰田公司所采用的“丰田生产方式”，也被称为“丰田方法”。

这种方法强调通过精确的需求预测、灵活的生产计划和高效的资源利用，实现生产过程的流畅和高效。

精益生产的关键思想之一是“浪费的消除”。

它指的是通过发现和消除生产过程中的各种浪费，如等待时间、过度生产、运输和库存等，以提高资源利用率和生产效率。

只有通过精确的需求预测和合理的生产计划，生产过程才能做到“按需生产”和“零库存”。

另一个重要的思想是“一次性正确”。

精益生产倡导在生产过程中尽可能地避免错误和缺陷的产生，以减少后续的修补和修正工作。

通过提高质量控制和员工技能培训，可以确保产品在第一次生产时就符合要求，减少不必要的重复工作和浪费。

精益生产方法的核心是PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）。

它是一个持续改进的循环过程，通过明确目标、制定计划、实施改进措施、检查效果和修正不足，不断推动生产过程的优化和提升。

总的来说，精益生产的思想和方法可以帮助企业实现高效生产和优质产品。

通过减少浪费、提高资源利用、消除错误和缺陷，企业可以提高生产效率和产品质量，持续改进自身的竞争力。

同时，精益生产强调员工参与和团队合作，倡导全员参与改进、持续学习和不断挑战的文化氛围，为企业带来更好的发展和长期成功。

精益生产是一种以持续改善和高效运营为核心的管理理念和方法。

通过消除各种不必要的浪费和提升产品质量，精益生产旨在实现生产过程的最优化。

这一概念最初由日本丰田汽车公司所推崇，并被广泛应用于制造业和各个行业。

精益生产的核心原则之一是“浪费的消除”。

浪费是指那些不增加价值、仅仅占用资源的活动。

精益生产强调通过优化生产过程，减少或消除这些浪费，以达到资源最大化利用和生产效率的最佳状态。

在精益生产中，浪费的七大种类包括：超产、待料、运输、不必要的存储、过度加工、不合理的动作和不合规的品质。

如何推行精益生产

如何推行精益生产精益生产（Lean Production）是一种以客户需求为导向、注重价值流和减少浪费的生产管理方法。

推行精益生产可以有效地提高生产效率，降低成本，提高质量，满足客户需求。

下面将从三个方面介绍如何推行精益生产。

第一，建立全员参与的企业文化。

精益生产需要全员参与和共同努力才能取得成功。

企业可以通过组织培训，设立奖励机制，以及开展沟通和协作活动等方式，激发员工的积极性和主动性，让他们理解精益生产的意义和价值，愿意参与和推动改进。

此外，企业应该注重员工的成长和发展，提供必要的培训和学习机会，使员工不断提高自己的专业水平和技能，为精益生产提供坚实的人才基础。

第二，优化价值流程。

价值流程是指将以顾客为导向的价值流动到产品或服务中，从而实现高质量产品和服务的流程。

企业可以通过价值流程分析，确定生产过程中存在的浪费和瓶颈，然后采取适当的措施进行改进。

例如，可以采用单件流生产方式，减少库存和等待时间，提高生产效率；优化仓库布局，减少仓储空间占用；优化供应链管理，减少运输和物流成本等。

此外，企业还可以使用精益工具，如5S整理、六西格玛等，进一步优化价值流程，提高质量和生产效率。

第三，持续改进和创新。

精益生产是一个不断改进和创新的过程。

企业应该制定一套合理的指标体系，定期对生产过程进行评估和改进。

通过持续改进，发现和消除潜在的问题和隐患，进一步提高生产效率和质量水平。

此外，企业还应该鼓励员工提供改进意见和创新思路，激发员工的创造力和智慧，推动企业不断向前发展。

在推行精益生产的过程中，企业需要面对一些挑战和困难。

首先，企业需要克服员工对变革的抵制情绪，提高员工对精益生产的认知和理解。

其次，企业需要投入一定的资源和时间，进行组织架构和流程的调整和改进。

最后，精益生产需要全员参与和持续改进，对企业的管理能力和组织文化提出较高要求。

总之，推行精益生产需要企业全员参与和共同努力，建立全员参与的企业文化，优化价值流程，持续改进和创新。

精益生产1

精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念运用改善工具持续全员实践
• “心”：即表示思想观念方面必须要建立起来（所谓“观念变则态度变，态度变则行为变、行为变则习惯变、习惯变则人生变”），精益生产的思想是与传统的生产观念有很大的不同，必须先从事意识改革。
• “技”：即表示技法的意思，就是要应用什么样的技法，才能将思想表达出来。 –技法四招式： 1.流线化生产 2.安定化生产 3.平稳化生产 4.超市化生产 –精益生产的实现必须逐步从第一个招式演练到第四个招式，才能确实达到目标。
全公司整体性利润增加
经济性消除浪费、降低成本柔性生产、提高竞争力适应性
不
尊
断
准时化生产
重
暴
露
看板管理
人才
问
，
题
均衡化生产
良好的
发
，
外部协作
挥
不
人
断
质量保证
小批量生产
同步化生产
的
改
作
善
用
全面质量管理
自动化
设备快设备合速准备理布置
多技能作业员
标准化作业
全员参加的改善和合理化活动
企业教育，开发人力资源结束ຫໍສະໝຸດ 产品开发设计系统
现代
IE 运用
均衡化同步化
现场标准化运用
1
2
3
4
5
6
7
8
现代生产组织系统撑起精益生产8个支柱
易
缺
足
难
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化生产
安定化生产

精益生产1-价值与浪费

1. 没有重视员工的能力; 2. 不听取员工的意见; 3. 限制员工成长
消除方法
1. 改变观念,视员工为资源而不可替补的操作工. 2. 开展/激励员工参与改善; 3. 培养和员工能力(多能工)
精益生产推动实施有赖于所有人的参与和实施!
让我们立即行动起来!
消除方法
1. 客户信息准确传递; 2. 对计划,进度进行日管控; 3. 改善内部制造能力 4. 平衡各工序产能
2.库存浪费
定义:分:
生产过程中停滞物料总称材料库存, 在制品WIP, 成品库存INV
浪费的后果
1. 搬运, 堆积, 寻找,保管等浪费; 2. 资金周转率低 3. 库存品变质 4. 掩盖问题
消除方法
1. 平衡产能; 2. 减少搬运批量; 3. 减少设备故障 4. 减少换线时间 5. 人机平衡.
1. 延长生产周期; 2. 成本压力增加;
8.人才浪费
定义:
生产中没有挖掘员工的技能/操作潜力.
浪费的后果
1. 效率难提高; 2. 员工不积极参与改善; 3. 员工流失率高.
产生原因
4.过度加工
定义:
品质,规格和加工过程的投入主动超过客户需求分:过度品质, 过度加工,过度检查,过度设计
浪费的后果
产生原因
1. 部门隔阂,增加安全系数, 自我保护; 2. 企业增加安全系数,自我保护; 3. 生产过程弱, 减少投诉
消除方法
1. 真确理解客户要求; 2. 改善制程稳定性; 3. 合理制定工艺; 4. 推行QFD(质量功能扩展).
产生原因
1. 信息不准,计划失当; 2. 计划管控不好,工序衔接性差; 3. 内部制造能力弱,须补偿 4. 产能不平衡