精益生产体系导入(上)
如何构建精益生产体系上课讲义
如何构建精益生产体系导读精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
1准时化在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品！01看板看板管理，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。
及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。
及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。
看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。
02标准作业标准作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题做最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。
它是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。
它是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。
03少人化精益生产提高效率的目标之一是少人化，少人化就是根据产量的多少来增减人工，这样的生产线也叫做少人化生产线，从而达到用最少的人员满足顾客的生产需求。
实现少人化，必须满足以下3个前提条件：采用一个流生产；要经常审核、修改作业标准和作业标准组合；有具备能操作多种工序的能力的训练有素的作业人员。
04快速换产快速换产即SMED，是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。
切换时间是指从前一种产品加工结束转换到能生产出后一种产品的合格时所需要的时间。
05柔性化柔性生产即通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的改革，使生产系统能对市场需求变化作出快速的适应，同时消除冗余无用的损耗，力求企业获得更大的效益。
计算机及自动化技术是柔性生产的物质技术基础。
例如柔性制造系统（Flexible production capacity，FMS）是以统一的信息控制系统和自动物料储运系统连接起来的一组加工设备，能在不停机的情况下实现多品种工件的加工，并具有一定管理功能。
精益生产培训资料-企业如何导入精益生产(DOC 10页).doc
一、精益生产概述：正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。
这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。
这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。
而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：1）降低成本2）提升质量3）缩短交期4）改善安全5）提升士气来自资料搜索网(www.天狼) 海量资料下载通过美国精益生产协会对1千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本20多亿美元。
在大智咨询的合作客户当中，众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（如图一）。
根据大智咨询对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上的平均收益（如图二）。
二、精益生产的支柱与原则本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。
消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS 的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（JustIn Time）和自动化(Jidoka)，它们也被视为精益生产的架构基础。
与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。
消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（Edward Deming）的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则：1. 消除浪费2. 库存最小化3. 流动最大化4. 需求拉动5. 满足客户要求6. 一次做正确7. 培养授权员工8. 视供应商为伙伴关系9. 禁止局部利益10.创造持续改进文化三、精益思想的核心精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
精益生产导入培训教材
15
20%
10
10%
5
0%
98% 96% 94% 92% 90% 88% 86% 84% 82% 80%
0
Electronic &
Industrial
Handtools and
Controls &
Electrical
按时交货 Equipment
Hardware
Measuring
12
10
8
6
44%的提高
快速并准时交货
• Grow the mix，special configurations
需求品种增加，特殊定制
• Maintain / improve quality and reduce price
不断改进质量及降低销售价格
• Total life cycle of product becoming shorter and
1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers
Benchmark Results 定标结果
5年内生产周期时间的改进
60%
35
50% 55%的改进
30
40%
25
20
4
2
0
Electronic & Electrical
Industrial
Handtools and
Controls &
Equipment
Hardware
Measuring
广泛应用缩短周期时间与流动制造
交付周期时间 (天)
精益生产导入计划PPT幻灯片
共
KPI绩效
供应商管理 生产效能管理
进
关键指标管控
PP一次通过率
供应商管理KI 生产效能KPI 基于各部门工作职责的KPI设置
2020/3/9
5
模块导入步骤 ——生产管理
5S/目视化
IE标准
PMC改善
生产效能管理
凝
聚
真
• 对生产现场进
知 ， 协
系统设置
质量控制流程 产品设计 产品试制
产品设计优化，提升稳定性 产品试制通过率&可靠性 设计严格的产品开发流程 质量例会的设置 QCC等质量活动的开展
同
物料损耗管理
共
进
质量标准
建立质量标准
产品次品率的要求设定 各工序的质量标准
2020/3/9
同
估等
程、机制的建立等
改善
共
•设备操作安全等
进
前期设备投入期的评估只是作为设备管理一部分
加入，现场设备管理从TPM阶段开始
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12
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13
10
模块导入方式
——设备管理
主要内容
设备可靠性
凝
聚
真
知
设备效率
，
协
同
设备价值
共
进
安全/品质
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设备保全TPM 设备故障率控制
OEE SMED
设备必要性 设备导入评估
设备稳定性 次品率 操作安全性 环境污染
主要方法
确立自助保养机制 确立计划保养机制 预防性保养机制 设备日常点检表 PM分析法的应用 人员培训等
精益生产概念导入
精益生产概念导入精益生产是一种广泛应用于生产、制造和服务行业的管理思维和方法。
它的核心理念是通过消除浪费、提高质量和增加价值来实现组织的可持续发展。
精益生产最早起源于丰田汽车公司，并在日本制造业迅速普及。
它的基本原则是将价值观、问题解决方法和持续改进的文化融入到组织的每个层面和每个员工中。
在精益生产中，每个员工都被视为提供价值的重要资源，而不是仅仅作为执行工作指示的工具。
精益生产通过减少浪费来提高效率和生产力。
浪费可以是任何不增加价值、不满足客户需求和不符合质量标准的活动、步骤或资源。
常见的浪费形式包括物料、时间、能源和人力资源等的浪费。
精益生产要求组织深入分析和识别浪费，并采取措施来消除或最小化它们。
精益生产还注重在整个价值链上实现质量的提升。
它强调了预防性质量控制，即在产品或服务交付之前，通过改进和优化过程、培训员工和使用高质量的材料等方式来预防缺陷的发生。
这种方法能够减少因缺陷引起的废品、返工和客户投诉，提高客户满意度。
除了减少浪费和提高质量，精益生产还强调持续改进。
组织应该鼓励员工积极参与问题解决和改进活动，并提供培训和支持来帮助他们不断改进工作方式和流程。
通过持续改进，组织可以不断提高生产效率、质量水平和员工参与度，从而实现长期的竞争优势。
总而言之，精益生产是一种以价值为中心、注重减少浪费、提高质量和持续改进的管理方法。
它不仅限于制造业，也可以应用于各种服务行业。
通过引入精益生产概念，组织可以提高运营效率、降低成本，并更好地满足客户需求，从而在竞争激烈的市场中取得成功。
精益生产（Lean Production）是自1980年代以来，由日本丰田公司及其供应商所推广并实践的管理理论和方法。
该理论指导企业在确保产品质量的前提下，通过持续改进、减少浪费和提高效率，最终实现更加灵活、高效的生产模式。
精益生产的核心思想是“创造价值，消除浪费”。
核心目标是在满足客户需求的基础上，以最低的成本和最高的效率，创造出高质量的产品和服务。
如何导入精益生产(1天)
⑶: 柔性生产的主要方式
（1）精益生产（LP）。
以简化组织和强调人的能动性为核心,力求低消耗,高效率,零库存, 杜绝一切浪费，其基本前提是为满足用户的高质量产品需求.
（2）并行工程（CE）。
对产品开发及其相关过程以组成多功能协同小组工作来进行, 并在产品设计阶段就集成考虑生产制造、销售服务过程的适应性要求
0.4
11.7
整个欧洲
2.0 97.0
7.8 14.4 36.2
0.6 14.8 173.3
0.4 12.1
3.0
2.7
0.9
1.9
算一下广汽丰田的人均产值
①两条装配线; ②每条线每天16小时×60分钟-40分钟=920分钟; ③每条线每61秒装配一台汽车; ④每条线每天生产904台,两条线每天生产1808台; ⑤每月工作22天,每月生产汽车39776台; ⑥每台均价18万元,每月产值7,159,680,000元;
全公司8000人,每月人均产值?万元;
894,960元
广汽丰田四款主力车型
凯美瑞 ( 17.98∼32.98万 )
汉兰达 ( 24.88∼42.98万 )
逸致 ( 14.98∼23.98万)
日本:一片废墟,资源稀缺,需求乏力;
⑶ 美国:大量外劳,自由散漫,个人主义;
日本:家族观念,服从纪律,团队精神;
不同的外部环境催生不同的企业。
福特汽车与丰田汽车之比较
⑴福特汽车:1950年福特工厂一天的产量是7000台,比丰田一年的 产量还要多;
⑵丰田汽车:1950年丰田汽车没有足够的资金及外汇购买成套设备 市场需求也只有很小的份额;
精益生产概念导入
2020/11/30
精益生产概念导入
课程内容
一、让历史告诉未来 ——精益生产产生的必然性与偶然性
二、多品种少批量的生产实施技术 ——人员、成本、效率的互动关系
三、精益看板管理 ——打造一目了然的现场管理
四、总结
精益生产概念导入
第一部分、让历史告诉未来
——精益生产产生的必然性与偶然
摇头头不头10、动身转作改身不善身的20个原插则 不秧 精益生产概念导入
2.3 多批少量生产之人员管理安定
多能工 培养要点
作业简单
适当指导 标准作业 整体推广 制定计划 改进设备 绝对安全
工序操作简单易掌握 ，包括更换和调整。
重点培养作业顺序和 内容，一看就明白的作业 标准书。
一人具备多个岗位的 操作技能。
1.4 什么是精益？
2) 为什么要实施精益生产管理
精益生产概念导入
1.4 什么是精益？
3) 实施精益生产的目的和意义
目的： 1、缩短交期时间 2、降低库存 3、减少不良品/重工品 4、提升劳动生产力 5、节省人员需求产是一种习惯、一种文化
2、是一种持续改善的习惯与文化
而日本的丰田则以大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们，在 不断控索之后，终于钻研出了一套更具竞争力的汽车生产方式：即以零 库存为导向达到及时化生产之效果的生产模式，并逐步创立了独特的多 品种、小批量、商质量和低消耗的精益生产方式。1973年的石油危机， 使日本的汽车工业闪亮登场。由于市场环境发生变化，大批量生产所具 有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企 业的距离越来越大，精益生产方式开始为巨人所瞩目。
精益生产概念导入
案例：某企业改善前后的对比DV视频分享
精益生产导入课程--wwwo
No 偄偄偊
Yes 偼偄
亙斕攧壙奿亜 Sales Price
LPS realizes this improvement
＜LPSはこれを実現させます＞
Profit Profit Labor expense and Productivity Profit
Market is being monopolized <to decide monopoly price> 亙巗応撈愯乮撈愯壙奿傪弌偣傞亜 Price is not influenced to the supply and demand 亙壙奿偼廀梫偲嫙媼偵塭嬁偝傟側偄亜
Material Cost
Help of the outside is unnecessary ＜外部の援助は不要です＞ 亙嵽椏旓亜 Material cost effort It is able to improve with only we wisdom and is not influenced to the supply and demand Material Purchase price Material
• Large batches of • Focused on total elimination similar products of waste • Inflexible • Ongoing efforts machinery to improve • Manufacture of Quality, goods by process Productivity, and • 大批量少品种 Responsiveness • 工序式生产 • Recognition of • 设备大难组合 employee abilities • 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
精益生产的理念导入
精益生产的理念导入精益生产提供了一个不断改进的途径，即：降低库存------暴露问题------解决问题------降低库存------这是一个无限循环的过程。
一．精益生产与生产管理精益生产是为了满足顾客多样化（P）、高品质（Q）、低成本（C）、短交期（D）、安全（S）的需求而发展起来的一种新的生产方式。
它追求7个“零”生产：切换时间“零”、库存“零”、不良“零”、浪费“零”、停滞“零”、工伤“零”、故障“零”。
二．精益生产与考虑方法1．精益生产是一种理想的生产方式。
原因有二：①它设置的最高标准是一种极限，就是“零”库存。
生产上可以无限地接近这个极限，但实际上却几乎永远不可能达到“零”库存；②它提供了一个不断改进的途径，即：降低库存------暴露问题------解决问题------降低库存------例如，企业通过降低在制品库存，可能发现生产过程经常中断，原因是某些设备出了故障，来不及修理，工序间在制品少了，使后工序无以为继。
要使生产不发生中断，可以采取两种不同的办法：①加大工序间在制品库存，提供足够的缓冲，使维修人员有足够的时间来进行处理；②分析为什么来不及维修的原因是备件管理问题还是维修效率问题；减少维修工作时间。
后一种办法符合精益生产的思想，“宁可中断生产，决不掩盖矛盾”。
2．精益生产是一个不断改进的动态过程找到了问题，就可以分析原因，解决问题，使管理工作得到改进，达到一个新的水平。
当生产进行得比较正常时，再进一步降低库存，使深层次问题得到暴露，是一个不断改进的动态过程，不是一早一夕可以完成的。
3．不一定从“降低库存”开始推行精益生产方式，并不一定从“降低库存”开始。
应明确出库次数，每次出库时间，然后考虑调整出库的前置时间（Leadtime）、出库次数、一次出库量，进一步考虑如何改进出库方式、搬运方式、使用方式，使的各处的在制品数量进一步降低。
因此，“降低库存”要有计划、有准备地逐步推行，避免一次降得太多。
精益生产的正确认识与导入准则
精益生产的正确认识与导入准则精益生产管理虽然在七十年代就开始引入中国，但真正认识到其价值的企业并不多，那是因为我们已经习惯了传统模式的大规模生产，因此，对于有违常理的精益思想能真正理解和掌握的人并不多，甚至到目前为止，也只有少数企业家认识到引入精益思想对于企业未来竞争的战略意义。
管理很重要，尤其是生产组织方式管理，其电子产品、照明电器两地生产现场许多工作，有待改善、改进，要通过精益生产管理，用IE技术来提高生产效率，要有显著效益！精益生产虽然起源日本，但美国人更善于提炼，总结出一套完整的精益生产理论体系，并发明了大量的管理工具，极大地丰富了精益技术支撑体系，为企业推进精益生产提供了路标和指南。
根据博革咨询的体会，精益生产和质量管理是密切不可分的，比如中国2005年1月1日开始实施的GB/T19580《卓越绩效评价准则》，实际上就是中国版本的精益生产。
当一个精益生产项目在企业成功运行后，也可以通过纳入质量管理体系进行标准化和长期保持。
很多企业在导入精益生产的初期（样板线），都能取得显著的成效，可惜的是浅尝即止，没能将它进行到底，因此，中国目前成功实施精益生产的企业还凤毛麟角；但是，谁能坚持实施精益生产，谁就在市场竞争中抢占了先机。
很多企业和个人刚接触精益思想时，对于某些理论也是不能真正理解透彻的，有时候为一句话要想上半年，甚至到现在都还在琢磨，比如：“库存是万恶之源”由于不能理解，因此就一直在想。
很多公司在精益推进初期为了1米间距，与博革咨询顾问争吵不休。
通过培训，顿开茅塞。
由于想通了，对以前的无知，顿足捶胸。
现在是心想事成，得到的也越多。
企业更不能把精益生产当成是一场运动，企业要真正迈向精益，首先是企业领导的决心，要永恒的坚持下去，直到精益思想能为企业全体员工真正理解和掌握，形成精益企业文化，能在日常工作中自觉地用精益理论思考和开展岗位工作，并保持持续改进的饱满热情，那么，这个企业才算得上迈向精益！一、精益管理的基本战略是：1、拓宽解决问题的能力解决问题的能力包括对问题的认识和分析能力，以及解决问题方法的设计和实施能力，应尽可能将所有员工结合在连续改善过程中。
企业导入精益生产管理体系，这些工作不能少！
企业导入精益生产管理体系，这些工作不能少！
精益生产管理体系是当代社会将企业管理的各种工具方法和理论、技术以及企业文化融为一体的产物。
推行精益生产管理体系时，企业一定要做好以下3个方面的工作：
1.改变观念，从管理层到员工层都必须深入的贯彻实施精益化生产的思想，这是实施精益生产管理思想的基本前提。
只有在每个员工改变原有看待问题、开展工作的方式方法，同时管理阶层做到良性的引导和监督管理的前提下才能把精益生产管理措施落实到实处。
2.实施准时化生产，即以市场为导向，在合适的时间生产高质量和合适数量的产品，以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”：即后道工序根据“市场”需要进行生产，根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品，一个工序一个工序地向前推动，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
只要严格按照准时化生产进行，才能消除大量的浪费现象。
3.精益生产管理体系要提高人员自主化，是指人员与机械设备的有机配合行为。
精益生产管理体系要给予员工充分的主动权，调动员工的积极性，做到权责分明，谁的事由谁做，谁做的事谁负责。
任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。
并且将质量管理融入生产过程，将质量管理变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。
精益生产战略的规划与导入课件.pptx
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引进管理模式的方法：
13
5、生产战略所必备的七个核心
① 理念：追求零浪费、零库存、零切换、零缺陷、零故 障、零停滞、零事故，以降低产品成本。
② 工作：现地现物、全员参与、持续改善。 ③ 管理：以市场销售为企业生产过程的起点，按客户需
求编制多品种、小批量的生产计划，生产客户需要的 产品。 ④ 加工：改“推动式”生产为“拉动式”生产，以尽可 能少的投入获取尽可能多的产出。
陈锦华说，“为了追求经济高速增长，这些年我们采取了高消 耗、高投入的办法。在我们看来，多数企业或者大多数企业的 工作是粗放的。”
4
中国能源研究会副理事长鲍云樵： 我国目前能源利用效率仅为３４％，相当于发达国家２０
年前的水平。……每公斤标准煤创造的ＧＤＰ仅为0.36美 元，而日本为5.58美元，约是我国的15倍，世界均值为 1.86美元；每年工业部门多消耗２至３亿吨标准煤，约占 全国总消费量的20%”。 中国人均石油、天然气、煤炭的可采储量分别仅为世界平 均水平的11.1％、4.3％和55.4％。
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三、生产战略导入的认识与基础工作
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1、跨入精益门槛必经的四个阶段
建设八个现 代生产管理 体系
专家指 导改善
点改善.
自主 改善
•工艺领域 •自働化 •管理工具运用
面改善.
特性化 改善.
第三阶段
第二阶段
第一阶段
精益生产导入路线图
精益生产导入路线图一、准备阶段1、首先是思想的导入，特别是中高层意识的宣贯，可以举行有关精益变革的针对性培训。
2、全面系统的现状诊断，找准问题点，明确出发点，避免盲目的开始。
3、企业精益蓝图的规划，从现状找准方向，树立变革目标。
4、搭建精益推进组织，流程的设立和职责的界定，为后续工作的高效开展奠定基础。
5、配合组织工作开展的激励机制，没激励就没动力，特别是在变革的初期。
二、试点突破1、根据现状的分析选择试点的区域或者模块，最好选择主要的问题点、改善空间较大同时难度和投入都较小的项目。
2、制定试点推进的计划进度和目标，确保试点变革的达成。
3、切实的行动，比如试点区域的现场改善，以及与改善相关的流程的试点优化。
4、行动的同时注重人才的培养，特别是改善方法和工具的运用。
5、试点阶段的小结并对项目过程中的优秀进行奖励。
三、全面推进1、首先是全面的价值流分析，找出公司层面的浪费点，包括现场和流程上的。
2、将整体的方针目标分解，明确各年度的精益目标和具体规划，最好附带一些重点的改善项目。
3、开展全面的现场改善和流程改善，要有直面变革的勇气去面对改善过程中的困难。
4、在项目改善的过程中逐步建立精益项目评价机制，为改善提案提供持续的开展动力。
5、全面配套的绩效考核和薪酬体系（薪酬如有必要），同时形成系统的精益人才培养机制和认证体系，尽可能的把人放进制度内；需要记住绩效考核方向引导企业管理发展方向和员工努力方向。
四、系统构架1、评估当前精益水平的成熟度，根据精益推进的阶段、层次制定下阶段的目标任务。
2、完善上一项中分析出的精益薄弱环节，同时启动对办公等支持部门的精益流程改善。
3、公司运营体系的重新设计及优化，如内部供应链的改善；重点梳理运营中各部门协同的流程组织。
4、结合公司实际情况形成自己的精益战略规划。
五、持续改善1、此时需要发动全员参与的积极性，搭好提案改善的路径和实施策略，同时落实改善的分享，形成改善的氛围。
精益生产项目导入推行方法和实施步骤7.doc
精益生产项目导入推行方法和实施步骤7 精益生产项目导入推行方法和实施步骤1、选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。
首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。
实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。
文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。
许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。
精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
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▪ 人们可能而且也会在无意中做出错误
▪ 如果一个人会犯错误，那么任何人都会犯错误
▪ 一个错误出门，带来麻烦多多
/ ▪ 为使我们更有竞争力，错误必须消除而且也能消除
24
The Attitude to Quality 对待质量问题的心态
99.9%的正确率意味着什么？
▪ 每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 ▪ 每年发生两万起药物处方错误 ▪ 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 ▪ 每小时发生两万起支票帐户的错误 ▪ 一个人出现三万二千次心跳异常
Life Cycle Cost In Different
System 不同系统中的成本
大规模生产模式下的
精益生产系统之产品
产品生命周期成本
生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
/
V
产量
11
Lean Manufacturing And Automation 精益生产与自动化
1.7
1.2
3.1
/
17
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销
分工
流程支离破碎
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义
流程
无间断
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
集中的推式管理 大批量，等待
/
拉式 不间断的单件流
• Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短
• No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
/
7
Marketing Competition and Globalization
LEAN MANUFACTURING LEAD-IN
精益生产体系导入 (上）
WHAT SHALL WE DO…? 内容安排
• 精益生产系统简介 • 质量、成本和交货周期 • 现场管理及班组建设 • 价值流分析 • 运行效率 • 柔性生产单元 • 看板拉动和精益供应链 • 精益指标和推行策略
2
LEAN MANUFACTURING
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
市场竞争及全球化
Life Cycle Change/产品生命周期
Life Cycle in year
30 25 20 15 10
5 0
化装品
50 年前 现在
玩具 机床 食品 药品
Product Styles In Supermarket 超级市场之商品种类
60000
40000
20000
0
/
1970
1980
(supplier-customer)
Productivity, • Improve asset • Capable plants
• 大批量少品种
and
utilization
linked to lean
• 工序式生产
Responsiveness • Built to customer concepts
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动
式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
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5
Key Points for Manufacturing System 制造系统要点
Craft 手工生产
Mass 大规模生产
Synchronous 同步生产
Lean 精益生产组织
Agile 敏捷生产组织
• Low volume • Large batches of • Focused on
• 设备大难组合 • Recognition of demand
employee
• 改善整个价值链
abilities
• 在同步生产的基 • 节点上连着精益工
础上，强调缩短 厂
• 消除浪费
生产周期
• 不断改进 • 员工参与
• 提高资源利用率 • 需求驱动
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Marketing Competition and Globalization
of waste
manufacturing
• Ongoing efforts • Emphasize on
to improve
lead time
customer demand through the entire supply pipeline
goods by process Quality,
reduction
生产率（辆/人/年）
55
6
6.5
质量（缺陷/100辆车） 60
82
97
场地（平方英尺/车/年 5.7
7.8
7.8
库存（8个样件,天）
0.2
2.9
2.0
团队（占劳动力%）
69
17
0.6
工种轮换（0-无 4-高） 3.0
0.9
1.9
建议数/年/雇员
61.6
0.4
0.4
缺勤率
5.0
111.7 12.1
自动化（组装）
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被 欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生 产模式成为企业竞争的有力武器
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Manufacturing Evolution 制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
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构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
流动生产
及
效
防
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
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观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
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制造业的机遇和挑战
以斯密的劳动分工理论、 福特的流水线和斯隆的 管理创新为代表的第一 次工业革命，效率的极 大提高改变了工业文明 的进程
在三到五年的时间里
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-《精益思想》, Womack & Jones
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业绩对比
项目
地区 日本 北美 欧洲
20
2 Quality,Cost and Delivery 质量、成本和交货期
➢对待质量的心态和改进工具 ➢成本的构成及控制手法 ➢流动的物流和信息流是缩短
交货期的保障
生产管理的任务
Quality 质量
Cost 成本
SQDC
Safety 安全、士气
Delivery 交货
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生产管理者的职责
• 组长：质量及不合格品的注意；生产线
以丰田生产系统发展而 来的精益生产方式冲击 了传统的、依赖大批量 生产提高效率及劳动分 工的观念，代表了第二 次工业革命的开始
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在你漫不经心的时候，你 的对手已从蜗牛变成了敏 捷的豹子
竞争的加剧，WTO的加入， 政府保护功能的消失，是 所有的企业从臃肿低效中 苏醒过来的时候了
不能错失的第二次工业革 命，精益生产是打造企业 竞争力的利器
1990
2000
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精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，肥大的，软的
精益生产：
通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
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What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
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BENCHMARK：THE AVERAGE OF TOP 10%
标杆：前10%最好工厂平均
• 按时交货 - 98% • 交付周期时间 - 10 天 • 缩短交付周期时间 (5年) - 56% • 缩短生产周期时间 (5年) - 60% • 生产周期时间 - 3 天 • 执行比率 - 3/10 = .30 • 库存周转 - 12.0 • 库存减少 (5年) - 35% • 在制品周转 - 80 • 使用精益生产的工厂 - 96%
▪ If one person makes a mistake – ANYONE can!
▪ ONE mistake out the door is too many!!
▪ Mistakes CAN be eliminated and MUST be eliminated for us to become COMPETITIVE!!!