铝型材挤压机常出现的故障及维修方法

合集下载

铝型材模具挤压成型所出现的问题

铝型材模具挤压成型问题分析1. 引言铝型材模具挤压成型是一种常用的铝型材加工方法，通过将铝料加热至柔软状态，然后通过挤压机将其挤压至模具中，形成所需的截面形状。

然而，在实际生产中，铝型材模具挤压成型过程中常常会出现一些问题，如尺寸偏差、表面缺陷等。

本文将对这些问题进行详细分析，并提出相应的解决方案。

2. 尺寸偏差问题尺寸偏差是指铝型材在挤压成型过程中与设计要求相比存在一定的误差。

尺寸偏差问题可能由以下几个方面引起：2.1 材料性质不同批次的铝料性质可能存在一定的差异，如硬度、弹性模量等。

这些差异会直接影响到铝料在挤压过程中的变形行为，从而导致尺寸偏差。

解决方案： - 选择稳定性能好的铝料供应商，并与其建立长期合作关系。

- 在生产前对每批铝料进行严格的质量检测，确保其性质符合要求。

2.2 模具设计模具的几何形状和尺寸对最终产品的尺寸精度有着直接影响。

如果模具设计不合理，如孔型尺寸过大或过小、边缘过于锐利等，都会导致挤压成型后的铝型材出现尺寸偏差。

解决方案： - 优化模具设计，确保孔型尺寸和边缘处理符合要求。

- 使用先进的CAD/CAM技术对模具进行设计和制造，提高制造精度。

2.3 挤压工艺参数挤压工艺参数是控制挤压成型过程中铝料变形行为的重要因素。

如果工艺参数设置不当，如挤压速度过快、温度控制不准确等，都会导致铝型材出现尺寸偏差。

解决方案： - 对挤压工艺进行充分的试验和优化，找到最佳的工艺参数组合。

- 加强对挤压机设备和温度控制系统的维护和管理，确保其正常运行。

3. 表面缺陷问题表面缺陷是指铝型材在挤压成型过程中表面出现的瑕疵，如气泡、划痕、凹陷等。

表面缺陷问题可能由以下几个方面引起：3.1 模具磨损模具在长期使用过程中会出现磨损，特别是挤压孔型部分。

模具磨损会导致挤压成型时铝料与模具壁之间的间隙不均匀，从而引起表面缺陷。

解决方案： - 定期对模具进行检修和维护，及时更换磨损严重的模具部件。

挤压型材常见缺陷

铝合金常见缺陷铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。

但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降，最终导致企业的市场竞争能力下降。

因此，从根源上着手解决铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。

笔者根据多年的铝型材生产实践，在此对铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结，和众多同行交流，以期相互促进。

1 划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。

1．1 主要原因①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。

铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终对型材表面造成划伤；②模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材；③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤；④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤；⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤；⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。

1．2 解决办法①加强对铸锭质量的控制；②提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺；③用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤；④生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材；⑤在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。

2机械性能不合格2．1 主要原因①挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用；②型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能；③铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求；④铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能；⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。

6063铝合金挤压型材觉缺陷及其解决方法

6063铝合金挤压型材觉缺陷及其解决方法
1.毛刺：毛刺是挤压型材表面的突出物，会影响外观和触感。

毛刺的
主要原因是金属挤压时的不均匀变形和模具壁口的磨损。

解决方法包括增
加材料的充填比例，优化挤压工艺参数，增加模具壁口的滑移润滑剂等。

2.断裂：断裂是挤压型材在生产和使用过程中出现的一个严重问题。

断裂的原因可以是材料本身的强度不足、挤压工艺参数设置不当、模具设
计不合理等。

解决方法包括选择合适的6063铝合金型材，优化挤压工艺
参数，加强模具的冷却和加热控制等。

3.冷裂纹：冷裂纹是在挤压型材的表面或内部出现的长而细的裂纹。

冷裂纹的出现与材料的热处理过程和冷却速度不当有关。

解决方法包括优
化挤压工艺参数，控制冷却速度，合理设计材料的热处理过程等。

4.物理性能不稳定：6063铝合金挤压型材的物理性能，如硬度、抗
拉强度、延展性等，可能存在不稳定的情况。

这可能是由于挤压工艺中的
应力集中和不均匀变形导致的。

解决方法包括优化挤压工艺参数，增加冷
却控制，合理设计模具结构等。

5.起皮：起皮是指挤压型材表面出现的局部脱层现象，降低了型材的
使用寿命。

起皮的原因主要是模具的磨损和使用不当。

解决方法包括定期
检查和维护模具，增加模具的使用寿命，减少起皮现象的发生。

总之，6063铝合金挤压型材的觉缺陷可能会影响其质量和使用寿命。

通过合理选择材料、优化挤压工艺参数、改进模具设计和加强质量控制等
措施，可以有效地解决这些问题，提高挤压型材的质量和性能。

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理铝型材的挤压过程中，常常会出现一些不良问题，这些问题会对产品的质量和性能产生重要影响。

因此，对这些不良问题进行分析与预防处理是非常重要的。

本文将介绍铝型材挤压过程中的十二大不良问题，并提供相应的预防处理方法。

1.挤出力不良：挤出力不足会导致铝型材的形状和尺寸不准确。

预防方法包括：调整挤压机的工作参数，如提高挤出速度和温度；对模具进行适当的修整和保养。

2.皮肤破裂：皮肤破裂是指铝型材表面出现裂纹和剥落。

预防方法包括：控制挤压温度，避免过热和过快冷却；增加辅助挤压润滑剂的使用。

3.金属流动不良：金属流动不良会导致铝型材内部空隙和缺陷过大。

预防方法包括：适当增加挤出比例，提高挤压速度；调整挤压机的工作参数，如挤压温度和挤出力。

4.挤压后弯曲：挤压后弯曲是指铝型材挤压完毕后产生弯曲现象。

预防方法包括：加强模具支撑，增加挤压辅助力；调整挤压温度，避免过快冷却。

5.表面粗糙：表面粗糙会影响铝型材的美观度和耐腐蚀性。

预防方法包括：合理选用挤压润滑剂，减少摩擦和磨损；控制挤压速度，减少表面变形。

6.孔洞和气泡：孔洞和气泡会使铝型材的强度和硬度降低。

预防方法包括：控制挤压温度，避免过快冷却；加强挤压机和模具的清洁和维护。

7.挤压口裂缝：挤压口裂缝会导致铝型材的弯曲和变形。

预防方法包括：检查模具的倒角和圆角，避免锐角和尖角；增加挤压辅助力，确保金属充满模腔。

8.冷却速度过快：冷却速度过快会导致铝型材的内部应力过大。

预防方法包括：调整挤压温度和冷却方式；在挤压过程中适当降低冷却速度。

9.形状变形：形状变形会使铝型材无法满足设计要求。

预防方法包括：调整挤压温度和挤出力，确保金属充满模腔；增加模具支撑，防止变形和扭曲。

10.挤压速度不均匀：挤压速度不均匀会导致铝型材的一些部位变形或尺寸不准确。

预防方法包括：调整挤压机的工作参数，如挤压温度和挤出力；加强模具支撑，提高挤压精度。

11.金属死角：金属死角会导致铝型材中出现空隙和缺陷。

铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法(精)

(液压英才网豆豆转载6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。

但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下,成品率降低,生产成本增加,效益下降,最终导致企业的市场竞争能力下降。

因此,从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。

笔者根据多年的铝型材生产实践,在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结,和众多同行交流,以期相互促进。

1 划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。

1.1 主要原因①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。

铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时,铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒,在挤压过程中金属流经工作带时,这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤,最终对型材表面造成划伤;②模具型腔或工作带上有杂物,模具工作带硬度较低,使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材;③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物,当其与型材接触时对型材表面造成划伤;④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时,由于速度过快造成型材碰伤;⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤;⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。

1.2 解决办法①加强对铸锭质量的控制;②提高修模质量,模具定期氮化并严格执行氮化工艺;③用软质毛毡将型材与辅具隔离,尽量减少型材与辅具的接触损伤;④生产中要轻拿轻放,尽量避免随意拖动或翻动型材;⑤在料框中合理摆放型材,尽量避免相互摩擦。

2机械性能不合格:2.1 主要原因①挤压时温度过低,挤压速度太慢,型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度,起不到固溶强化作用;②型材出口处风机少,风量不够,导致冷却速度慢,不能使型材在最短的时间内降到200℃以下,使粗大的Mg2Si过早析出,从而使固溶相减少,影响了型材热处理后的机械性能③铸锭成分不合格,铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求;④铸锭未均匀化处理,使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶,造成固溶不充分而影响了产品性能;⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确,导致时效不充分或过时效。

铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法

铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法一、缩尾在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象，称为缩尾。

经常可以见到一类缩尾或二类缩尾两种情况。

一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或漏斗状孔洞。

二类缩尾位于制品半径1/2区域，呈环状或月牙状裂缝。

有时在离制品表面层0.5-2mm处出现连续的或不连续的不合层裂纹或裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。

一般正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长。

正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。

金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短，制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。

从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至完全消失。

缩尾的主要产生原因1、残料留得过短或制品切尾长度不符合规定；2、挤压垫不清洁，有油污；3、挤压后期，挤压速度过快或突然增大；4、使用已变形的挤压垫（中间凸起的垫）；5、挤压筒温度过高；6、挤压筒和挤压轴不对中；7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷；8、挤压筒内套不光洁或变形，未及时用清理垫清理内衬。

防止方法1、按规定留残料和切尾；2、保持工模具清洁干净；3、提高铸锭的表面质量；4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压；5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油；6、垫片适当冷却。

二、粗晶环有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上，沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区，称为粗晶环。

由于制品外形和加工方式不同，可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。

粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至完全消失。

期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。

粗晶环主要的产生原因1、挤压变形不均匀‘2、热处理温度过高，保温时间过长，使晶粒长大；3、便金化学成分不合理；4、一般的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生，尤其是6A02,2A50等合金的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内；5、挤压变形小或变形不充分，或处于临界变形范围，易产生粗晶环。

挤压机的常见故障及解决方法

挤压机的常见故障及解决方法挤压机作为一种常见的加工设备，在各行各业中得到广泛应用。

然而，由于长时间的使用或操作不当等原因，挤压机也会出现一些常见的故障。

本文将围绕挤压机的常见故障展开讨论，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地了解和处理这些问题。

1. 电气故障在使用挤压机时，很多用户常常会遇到电气故障的问题。

这可能包括控制面板故障、电源线接触不良等。

电气故障的解决方法是首先检查电源线是否连接牢固，然后检查控制面板上的开关是否打开或关闭。

如果这些步骤无法解决问题，建议寻求专业技术人员的帮助，以避免对设备造成更大的损坏。

2. 液压故障挤压机运行时可能会出现液压系统故障，例如压力不稳定、液压泵不工作等。

对于这些问题，可以首先检查液压油的流量和供应是否正常，必要时更换液压油或清洗液压系统。

此外，还应检查液压泵的电机和传动装置是否正常，有需要时及时维修或更换。

3. 温度过高挤压机在长时间高负荷运行时，容易出现温度过高的情况。

温度过高可能会导致设备损坏，甚至发生火灾等危险。

为了解决这个问题，可以采取以下措施：增加设备的散热面积，确保空气流通；降低运行负荷，合理调整工作速度和压力；定期检查和维护设备内部，清理积存的灰尘和杂物。

4. 机械故障挤压机的机械故障包括轴承损坏、齿轮磨损等。

对于轴承损坏的问题，可以通过定期加油和清洗来预防。

如果发现齿轮磨损，应及时更换新的齿轮，并检查传动装置的正常工作状态。

此外，定期检查各个零部件的紧固度和润滑情况也是预防机械故障的重要步骤。

5. 模具故障挤压机使用时，模具可能会出现磨损、破裂等故障。

为了解决这些问题，可以通过定期检查模具的磨损情况，并及时更换或修复磨损严重的部分。

此外，还应注意模具的运输和安装过程，避免造成模具的损坏。

在操作挤压机时，应注意控制模具的温度，避免过热导致模具破裂。

综上所述，挤压机的常见故障包括电气故障、液压故障、温度过高、机械故障和模具故障等。

针对这些故障，我们提供了相应的解决方法，包括检查电源线和控制面板、增加散热面积、更换润滑油等等。

挤压机压力故障原因分析

挤压机压力故障原因分析
1：铝型材挤压机压力故障中有压力却压不动是什么原因？
当挤压机出现有压力却压不动的时候，我们来举例说明一下会比较容易理解，例如：挤压直径110的铝棒，平板模和分流模都正常，挤压直径120的棒平板模压得动，压力210kg，分流模却压不动，由于加大铝棒后，挤压比小了，同样的压力，作用在不同面积上，力度不一样，面积大了，压力也就小了，平面模都容易出料，如果系统允许情况下，适当调大溢流阀压力，可以调到230kg再试试看。

2：受液压体挤压的压力气体对液压系统产生什么影响？
当受液压体挤压的压力气体对液压系统产生气泡，导致系统压力不稳，泵体及系统元件出现噪音，发热，还会出现压力峰值，想要有效解决这一问题，首先给油箱加油，进入气体是无法避免的。

邮箱上部本来就是空气。

此外，安装，拆卸，维修时，管路中进入气体也是无法避免。

只能在进入气体后，给液压系统(阀，管道，泵都要排气)，进行排气动作。

如果实在是弄不过来的话，联系生产厂家让专业人员进行维修，也是一种有效方法。

3：挤压机吨位和公称压力，这个怎么来算？
挤压机需要多大的吨位，其是有一计算公式的，是为：挤压吨位=额定压力*柱塞面积，在这里要说明的是，挤压吨位也可以说是公称压力，额定压力也就是主泵溢流阀压力。

此外，如果有边缸的话，那么还要加上边缸压力，不能漏掉了。

挤压机的吨位如800T、1000T，其中这个吨位就是咱们这台设备最大可以达到的公称压力：即公称压力=吨位*10 比如800T的公称压力应该是8000，1000T的公称压力就是10000 。

挤压机的常见故障排除技巧

挤压机的常见故障排除技巧挤压机是一种广泛应用于工业生产中的设备，其作用是通过挤压的方式将原料加工成所需的形状和尺寸。

然而，在挤压机的运行过程中，常常会出现各种故障问题，影响设备正常工作。

因此，掌握挤压机的常见故障排除技巧对于保障设备的稳定运行至关重要。

一、挤压机堵料故障挤压机在运行中，有时会出现堵料情况，导致设备无法正常工作。

造成堵料的原因通常有以下几种：1. 原料质量不佳：原料中含有杂质或湿度过高，易导致堵料。

2. 挤出口过窄：挤出口的尺寸设计不合理，容易造成原料堵塞。

3. 挤压机内部结构故障：如螺杆磨损严重、传动装置失效等。

针对挤压机堵料故障，我们可以采取以下排除方法：1. 定期清洗设备：保持挤压机内部清洁，减少原料杂质对设备的影响。

2. 调整挤出口尺寸：根据具体原料特性和加工要求，合理设置挤出口尺寸。

3. 定期检查设备结构：及时发现并修复挤压机内部结构故障，确保设备正常运转。

二、挤压机温度过高故障挤压机在工作过程中，如果温度过高，将会影响设备性能和加工效率。

挤压机温度过高的原因主要有：1. 冷却系统故障：冷却系统失效或故障，无法有效降低挤压机温度。

2. 润滑不良：挤压机内部润滑不足，导致摩擦增大，温度升高。

3. 工作环境温度过高：周围环境温度高于正常范围，影响挤压机散热。

针对挤压机温度过高的故障，我们可以采取以下排除方法：1. 检查冷却系统：定期检查冷却系统工作状态，确保正常运转。

2. 加强润滑管理：定期给挤压机润滑部位加注合适润滑油，保持润滑良好。

3. 提升散热效率：增加挤压机周围通风设施，提高散热效果。

三、挤压机噪音过大故障挤压机在运行时，如果噪音过大，将会影响操作者的工作效率和工作环境。

挤压机噪音过大的原因主要有：1. 设备部件松动：挤压机内部零部件松动或磨损，引起噪音增大。

2. 润滑不足：部分部件润滑不足，摩擦增大，引起噪音。

3. 设备设计缺陷：挤压机设计不合理，存在噪音产生障碍。

铝型材挤压机常见故障

铝型材挤压机常见故障分析：故障现象：1.启动主电动机，主电动机不动或瞬间停机。

2.主电动机转动，但螺杆不转动。

3.螺杆有转速显示但挤不出物料。

4.挤出制品中有污物。

5.挤压机主电机电源波动大。

6.挤出物料不稳。

产生原因：1.主电动机电源没有接通，加热升温时间不足或某加热器不工作，造成扭矩过大，使电动机过载。

2.传动带松，打滑，齿轮箱故障。

3.挤压不出物料的原因有：（1）料斗没有物料，（2）加料口被异物堵住，（3）产生“架桥”，有异物进入挤压机内，（4）螺杆内掉进金属等坚硬物（如螺母等）堵塞螺槽，不能输送物料，（5）螺杆被扭断，（6）螺杆温度过高（内冷不良），（7）料筒温度过高，（8）料的粘度太大，螺杆挤不动。

（9）电压不稳，变频器不稳有波动，（10）螺杆磨损了，螺杆打滑。

4.物料内有污物，挤出机螺杆积碳过多。

5.某段加热器不工作，扭矩不稳，主电动机轴承润滑不好或损坏，震动大。

6.原料加料口“架桥”，主电动机转速不均匀，有波动，加热冷却系统匹配不好或热电偶误差太大。

处理方法：1.检查主电动机电源接线。

检查各段温度显示，确认预热升温时间；或提高温度。

检查各加热器是否有损坏或接线不良。

2.调整两带轮中心距，张紧皮带。

检修齿轮箱。

3.向料斗内加料。

排除料斗口的异物或消除架桥现象，降低进料端温度，检查是否通了冷却水，检查是否料子烘的温度太高或者时间太长。

立即停机拆卸螺杆，排除堵塞硬物，立即停机，拆卸螺杆并进行修理或更换。

检查螺杆冷却水系统，加大螺杆冷却水量，降低温度，检查料性。

立即停机。

拆卸螺杆进行检查。

检查物料及性能（有的料容易打滑，比如PP料）。

料中加入助剂，有些助剂会造成打滑；要不断测试温度，找到最适当的挤出温度。

4.更换物料。

清理螺杆，轻者可用螺杆清洗剂直接挤出清洗，重者可将螺杆拆卸下来，人工清理。

5.各段加热器如有损坏，更换。

检查各段加热器的接线是否正确或牢固，检查电动机轴承，加润滑油或更换轴承。

铝型材挤压机出现故障时的维护

1、定时的做些日常护理，一定要坚持挤压机的清洁。

2、各个光滑部位有必要每班次进行检查，一般不少于2次，然后再加满光滑油，在轴承
的部位作业时，温度不应该超越50摄氏度。

3、机筒内不答应有砂粒、金属粉末等异物混入猜中，所以有必要常常检査加工用质料的
质量。

4、发动低速情况下的螺杆，有必要是在低速装下工作一段时刻今后，方可答应螺杆转速，然后逐步进步。

5、先把机筒加热，等第一次恒温后，再把挤压机机筒和和机座衔接并固定螺钉拧紧。

6、在投料加工之前，机筒和成型模具不能少于加热恒温的时刻，投料加工不答应低于质
料塑化的温度。

7、在机筒内，螺杆的空工作时刻不能超越3-4分钟。

8、有必要选用纸质或许铜质刀刮铲黏料来铲除机筒、螺杆和模具上的残料，不答应用钢
质刀刮削黏料或用火烧烤的方法来铲除。

挤压机的常见故障及解决方法

挤压机的常见故障及解决方法挤压机是一种常用的工业设备，用于对各种材料进行挤压加工。

在日常生产中，挤压机可能会出现各种故障，影响生产效率和产品质量。

本文将就挤压机常见的故障进行分析，并提出相应的解决方法。

1. 电气故障电气故障是挤压机常见的故障之一。

可能的原因包括电路短路、电机故障、电源问题等。

当挤压机出现电气故障时，应该首先检查电路是否正常连接，电机是否损坏，电源是否供电稳定等。

解决方法包括修复电路连接、更换损坏的电机、检修电源等。

2. 润滑故障挤压机在运行过程中需要很好的润滑条件，以减少磨损和摩擦力，保证设备正常运转。

润滑故障可能是由于润滑油不足、润滑系统堵塞、润滑脂老化等原因造成的。

解决方法包括定期添加润滑油、清洗润滑系统、更换润滑脂等。

3. 机械故障机械故障是挤压机常见的故障之一，可能是由于零部件磨损、配合间隙不当、设备不平衡等原因引起的。

当挤压机出现机械故障时，应该检查零部件是否磨损严重，配合间隙是否正常，设备是否平衡等。

解决方法包括更换磨损严重的零部件、调整配合间隙、平衡设备等。

4. 清洗故障挤压机在运行过程中会不可避免地出现清洗问题，可能是由于清洗液不当、清洗方式错误、清洗周期不合理等原因造成的。

解决方法包括选择适当的清洗液、正确的清洗方式、合理的清洗周期等。

总的来说，挤压机的常见故障主要包括电气故障、润滑故障、机械故障和清洗故障。

在生产过程中，我们应该定期对挤压机进行检修和维护，及时发现和解决各种故障，保证设备的正常运行。

希望以上内容对您有所帮助。

铝型材模具挤压成型所出现的问题

铝型材模具挤压成型所出现的问题
铝型材模具挤压成型是一种常见的加工方法，但在实际操作中可能会出现一些问题。

以下是一些常见的问题：
1. 模具磨损：模具经常使用会出现磨损，特别是在与铝材接触的部位，造成成型品的尺寸和表面质量不符合要求。

解决方法可以是定期对模具进行维护和修复。

2. 模具堵塞：在挤压成型过程中，铝材可能会在模具的出口处堵塞，导致挤压不畅或者停止。

这可能是因为模具出口设计不合理或者铝材质量不佳。

解决方法可以是调整模具出口设计或者选择材质更好的铝材。

3. 逆变形：逆变形是指铝材在模具中流动过程中发生变形，与模具设计的形状不符。

这可能是因为模具温度过高或者挤压速度过快。

解决方法可以是调整模具
的温度和挤压速度，使其适应铝材的流动性。

4. 翘曲：挤压成型后的铝型材可能会出现翘曲现象，造成尺寸不稳定。

这可能是因为冷却不均匀或者挤压过程中受到外力影响。

解决方法可以是优化冷却系统，使其均匀冷却；同时避免外力对挤压过程的干扰。

5. 表面缺陷：挤压成型后的铝型材表面可能会出现缺陷，如划痕、气泡等。

这可能是因为挤压过程中进入了杂质或者温度不合适。

解决方法可以是加强模具和设备的清洁，确保挤压过程中没有杂质污染；同时调整挤压温度，避免过高或过低。

以上是关于铝型材模具挤压成型所出现的一些问题，需要通过不断的优化、调整和维护来解决，并确保最终的成型品质量符合要求。

挤压机的常见故障排除技巧

挤压机的常见故障排除技巧挤压机在工业生产中广泛应用，但由于长时间使用或者其他原因，常常会出现各种故障。

本文将介绍挤压机的一些常见故障，并给出相应的排除技巧，帮助读者解决挤压机故障问题。

一、挤压机启动困难或无法启动当挤压机启动困难或无法启动时，首先需要检查以下几个方面：1. 电源供应：确保挤压机有稳定的电源供应，检查电源插头和插座是否正常连接。

2. 熔断器：检查熔断器是否跳闸，如有需要，更换熔断器。

3. 电机线路：检查电机线路是否正常连接，排除线路断路或接触不良的可能性。

4. 电机故障：如果以上几点均正常，可能是电机本身故障，需要找专业维修人员进行检修。

二、挤压机运转异常或产量下降如果挤压机在运转过程中出现异常或产量下降的情况，可以根据以下故障排除技巧来进行检查：1. 材料问题：检查挤压机所用材料是否符合要求，如材料含水量过高或杂质较多，会导致挤压机运转异常，需要更换合适的材料。

2. 温度控制：挤压机的温度控制非常重要，检查温控仪表是否正常工作，以及加热和冷却系统是否正常运行。

3. 模具磨损：检查挤压机模具是否有磨损，如果模具磨损严重，需要及时更换。

4. 机械故障：检查挤压机的传动系统是否正常，是否有松动或磨损现象，及时进行维护和保养。

5. 润滑问题：挤压机的各个部件需要有良好的润滑，检查润滑系统是否正常，必要时添加或更换润滑油。

6. 气压问题：如果挤压机使用气压控制，检查气压源是否正常供应，以及气压调节装置是否正常工作。

三、挤压机噪音过大或震动严重当挤压机运转时出现噪音过大或震动严重的情况，需要注意以下几个方面：1. 基础问题：挤压机需要有稳固的基础支撑，如果基础不牢固，会导致挤压机震动严重，需要进行加固。

2. 传动系统：检查传动系统是否正常，有无松动或磨损现象，必要时进行维护和调整。

3. 安装问题：挤压机的安装过程中，需要注意各个部件的正确安装位置和紧固度，检查是否有松动或者错位。

4. 润滑问题：检查挤压机的各个部件是否有良好的润滑，添加或更换润滑油。

铝挤压机常见故障诊断及处理

铝挤压机常见故障诊断及处理摘要：通过四个典型案例分别诊断和总结了铝挤压机故障类型，一般心液压系统故障主要集中在液压密封失效泄露，液压控制元件故障等；机械故障有机械零件磨损失效；而电气故障则多为检测元件、传感器之类的电气元件失效等。

处理方式应根据其运行原理图进行逐一排查故障点，做好故障和维修记录，进行分析改进，平时维护保养，通过改变其工作环境，或者选用更加合理的材料、规格参数等来减少设备故障率，提高设备有效运行时间。

关键词：铝挤压机；故障诊断；处理方法一、铝挤压机结构及工作原理（一）铝挤压机基本组成挤压机主要由预应力组合框架、主工作缸、侧缸、挤压梁装置、挤压筒装置、挤压筒锁紧缸、移动模架装置、主剪装置、快换模装置、下导向架装置等挤压机本体构件，配以辅助机械装置、液压传动与控制系统、自动检测与控制装置、电器控制系统等组成。

（二）工作原理铝挤压机工作原理是：把加热到一定程度的铝锭放进挤压筒内孔，通过对铝锭施加一定的压力，使其从特定的模具孔中流出，从而获得所需断面形状和尺寸的铝型材。

二、铝挤压机常见故障及处理措施根据平时使用铝挤压机发生的故障总结，不难发现铝挤压机的常见故障有：A、液压传动与控制系统故障；B、挤压机本体机械装置故障；C、电气控制系统故障；D、自动检测与控制系统故障；E、辅助机械装置故障。

根据这几种类型的常见故障，将在以下几个典型案例中具体分析其故障发生的原因、处理措施及注意事项: (一）案例：挤压筒保不住压，无法锁紧1.故障现象：挤压筒无法紧缩，挤压动作无法进行，操作台显示系统压力正常2.故障原因分析：根据液压系统原理图及现场故障现象分析：引起挤压筒保不住压有如下几种情况：2.1系统管路接头或者液压油管外漏。

如果管路泄油量过大，系统将无法建立足够的压力，就算能建立起压力，油泵停止工作后油缸压力也将会很快降下来；2.2主泵出油口溢流阀弹簧变软、老化或者卡死。

导致引起溢流阀无法建立足够的工作压力，从而使主系统压力没有达到设计图纸设计要求；2.3油泵各性鞥参数没有达到要求，运行失常。

铝型材挤压工艺造成毛刺震痕解决方法

毛刺和震痕是在铝型材挤压加工中经常会出现的两种缺陷。

造成毛刺和震痕的原因有很多种，今天，我们就来一起研究挤压工艺对毛刺和震痕产生有什么样的影响，以及怎样解决这个问题。

挤压工艺对产生毛刺和震痕的影响：在挤压铝型材时，粘铝是造成毛刺和震痕的主要原因。

如果金属液流的温度过高、流动的速度过快，就会导致模具变形的程度增加，这样容易形成粘铝现象。

而且，这样还会使铝型材的变形抗力相对增加，从而在模具内腔的金属死区内更容易形成粘铝。

另外，如果铸棒的温度、模具的温度、盛锭筒的温度三者之间相差过大，也容易产生粘铝问题。

在模具投入生产前，一定要使用指定的模垫或专用垫进行保护。

同时还要特别注意，模垫、专用垫和模具之间的配合是否存在间隙，是否有撞击位、裂纹以及由于退火而产生的凹痕等。

如果某一个工件的端面不平，在挤压生产过程中，就会给模具的弹性变形留下空间。

挤压工艺造成毛刺和震痕的解决方法：首先，要想解决问题，就必须及时发现问题。

这就要求在挤压机出口处按装白色灯光，以便“明察秋毫”，及时观察到“毛刺”的产生情况。

然后，就是要根据“毛刺”问题的实时情况，以及根据铝型材的挤压系数、型材断面情况、模具情况、设备情况等，选择最合适的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度以及挤压速度，并在生产过程中，不断对这些参数进行调整。

随着一次上机生产棒数量的增加，工作带的温度会上升，这样会导致铝水与工作带的摩擦加剧，使工作带硬度下降，表面变得粗糙，积铝越来越多，从而形成毛刺和震痕。

因此，对一次上机生产的铸棒数量进行限制时非常有必要的。

挤压铝型材的操作人员应在加工开始前，对模垫、专用垫、模具之间是否存在间隙进行检查。

如果存在间隙，可以采取磨平的方法加以解决。

如果磨掉的量过大，模垫和专用垫不能立即投入生产，必须要进行加温后，再重新投入生产。

模具的挤压中心位核挤压杆的位置一定要正。

假如模具中心位不正，棒皮就容易进入模具内；假如挤压杆的位置不正，盛锭筒的筒壁会把本应倒流的杂质送入模具。

铝合金挤压型材几种常见缺陷解析

挤压铝型材表面颗粒状毛刺的形成原因与对策在铝型材的挤压生产中，型材表面不同程度的存在一些小颗粒吸附在型材表面上，这种的缺陷，仅有轻微手感，不仔细观察或手摸较难发现。

但它严重影响氧化、电泳涂漆及喷涂型材的表面美观，降低了生产效率和成品率，更是高档装饰型材的致命缺陷。

因此，对其形成机理进行分析,同时在挤压生产实践中不断地观察分析,总结其成因，及时采取措施，是减少或杜绝这种缺陷的出现的有效手段。

一、颗粒吸附成因分析1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种:1）空气尘埃吸附，燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。

2)铝棒中的杂质,如：精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。

3）时效炉内的灰尘附着.4）铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出，使金属塑性降低，抗拉强度降低，产生颗粒状毛刺。

“吸附颗粒”的形成2、原因1)铝棒质量的影响由于高温铸造,铸造速度快，冷却强度大,造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi，由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织，硬度高、塑性差，抗拉强度很低，在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹，而且会产生颗粒状毛刺,这种毛刺不易清理，手感强烈，颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾，在金相显微镜下观察，呈现灰褐色，成分中富含铁元素。

铝棒中的杂质影响，铝棒在熔铸过程中，精炼不充分,泥土、精炼剂、覆盖剂以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中，这些物质在挤压过程中，使金属的塑性和抗拉强度显著降低，极易产生颗粒状毛刺。

棒的组织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等,所有这些铸棒缺陷有一个共同点，就是与铸棒基体焊合不好,造成了基体流动的不连续性，在挤压过程中，夹渣极易从基体中分离出来，通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝，并不断被流动的金属拉出,极易产生颗粒状毛刺。

2）模具的影响在挤压生产中,模具是在高温高压的状态下工作的，受压力和温度的影响，模具产生弹性变形。

铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法

但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下,成品率降低,生产成本增加,效益下降,最终导致企业的市场竞争能力下降。

因此,从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。

笔者根据多年的铝型材生产实践,在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结,和众多同行交流,以期相互促进。

1划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。

1.1主要原因①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。

1.2解决办法①加强对铸锭质量的控制;②提高修模质量,模具定期氮化并严格执行氮化工艺;③用软质毛毡将型材与辅具隔离,尽量减少型材与辅具的接触损伤;④生产中要轻拿轻放,尽量避免随意拖动或翻动型材;⑤在料框中合理摆放型材,尽量避免相互摩擦。

2机械性能不合格:2.1主要原因①挤压时温度过低,挤压速度太慢,型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度,起不到固溶强化作用;②型材出口处风机少,风量不够,导致冷却速度慢,不能使型材在最短的时间内降到200℃以下,使粗大的Mg2Si过早析出,从而使固溶相减少,影响了型材热处理后的机械性能③铸锭成分不合格,铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求;④铸锭未均匀化处理,使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶,造成固溶不充分而影响了产品性能;⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确,导致时效不充分或过时效。