铝型材挤压车间操作流程及作业指导书

铝型材挤压车间操作流程及作业指导书

挤压

一．操作规程：

1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。

2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。

3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。4．启动挤压机冷却马达——油压马达。

5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。

6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

7．主缸前进挤压

8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

二．工艺要求

1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。

2．模具加温工艺：

A.平模：460℃---480℃

B.分流模：460℃---500℃

3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃

4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。

5．挤压力：≤200㎏/cm2

6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。

7．液压油温度≤45℃

8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟

9．模具在炉内的时间：≤8小时

10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。

三．注意事项

1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。

2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。

3、出料时，严禁直线向出料口窥视。

4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。

5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。

6、3—5支棒检查一次质量。

7、经常检查油温。

8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。

中断

一．操作规程

1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。

2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。

3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。

4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。

5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。

6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。

二．工艺要求：

1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟

2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。

3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。

4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.

三.注意事项:

1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生.

2、开启中断锯时,操作手不能正对中断锯.锯片30㎝范围内,禁止人身靠近,以保安全.

3、注意出料道路,防止料床顶住型材.

4、注意安全,小心烫伤.

5、注意型材出料时扭拧.

拉伸

一、操作规程：

1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。

2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。

3、拉伸前要确认型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061 T6拉伸率为0.8%--1.5%。

4、根据型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。

5、当型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。

6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。

7、第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。

8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。

9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。

二、工艺要求：

1、型材冷却温度：≤50℃

2、两排料之间要有一定的距离，防止相互擦伤。

3、拉伸时，两端的夹持方向要一致。尾夹头夹好后，主夹头才能拉伸。

4、主夹头卸压后，钳口打开前、主夹头不要回程。

三、注意事项：

1、钳口夹持型材时，手不要握在被夹持的部位。

2、当油面低于下限，过滤器堵塞或油温过高时，要停止油泵运转。

3、出现非正常声音时，要及时判断原因和报告大班长。

4、型材表面严禁油污。

锯切

一、操作规程：

1、开启锯床，检查进退是否正常，锯片是否需要维修、更换。

2、将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床。

3、将定尺挡板定于需要处并坚固。

4、将型材的头部锯掉约40㎝，然后顶住定尺挡板，用手按住型材，脚踏前进开关，将型材锯断。

5、锯片后退、检查每支型材的质量。

6、将合格型材装在专用框内。

7、料口修整好，填写完跟踪卡，待质检签名后向统计过磅交货。

二、工艺要求：

1、锯切头料应不小于30㎝，尾料不小于40㎝，以保证质量。

2、锯切时大料每次不能超过6支。

3、锯口应整齐，无严重的变形和毛刺。

4、锯口余量客户没有特殊要求的一般留20㎜，不得副公差。

5、移动型材时轻抬轻放，防止擦花，划伤型材。

6、装框每层放5根以上垫条，注意不同材的装置，防止变形。

7、料口修理均匀、平整。

三、注意事项：

1、锯片前进时，人不要站在锯片正面严防伤人。

2、控制好喷油量，擦干型材上面的油污。

3、锯片伸缩控制在10—15秒之间。

4、锯口如卷边或变形应校正清齿或更换。

时效

一、操作规程：

1、开炉前检查一下温度表是否正常，料口、型材质量是否合格，型材品名、数量，框号与跟踪卡是否相符，方可进炉。

2、装好炉，打开所有的时效开关（如燃气装置、电路等），然后检查每个部位设备是否正常。

3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间。

4、时效结束，型材出炉，强制冷却。

5、跟踪卡按时效情况登记好，检查硬度，合格将卡插进型材框里。

二、工艺要求：

1、温度：200±5℃

2、时间2—2.5小时，炉内温差不能超过10℃。有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行。