APQP通用
通用汽车-APQP计划表
通用汽车-APQP计划表通用汽车（General Motors，简称GM）是一家全球知名的汽车制造企业，拥有多个品牌，包括雪佛兰、别克、凯迪拉克等。
在汽车制造过程中，为了确保产品的质量和可靠性，通用汽车采用了一种称为APQP （Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）的方法。
下面将介绍通用汽车APQP计划表的主要内容。
首先，通用汽车APQP计划表的第一部分是项目描述。
该部分主要描述了项目的背景、目标和范围。
项目背景介绍了该项目的起因和关键问题，目标则明确了项目要实现的结果和预期效益，范围则限定了该项目的边界和范围。
接下来，通用汽车APQP计划表的第二部分是项目组织。
该部分主要包括项目组织结构、成员及其职责。
项目组织结构描述了项目组的组织形式和层次，成员及其职责则明确了每个成员的职责和任务，在整个项目过程中负责不同的工作。
第三部分是项目时间计划。
该部分主要列出了整个项目的时间进度安排，包括关键里程碑和活动。
时间进度安排是整个项目的蓝图，它可以帮助项目团队掌握项目的进展情况，确保项目按计划进行。
第五部分是项目风险计划。
该部分主要列出了项目可能面临的各类风险和应对措施。
风险计划帮助项目团队提前识别和评估可能的风险，并制定相应的应对策略，以减少项目风险对项目目标的影响。
第六部分是项目沟通计划。
该部分主要包括项目团队间的沟通方式和频率，以及与其他相关方的沟通方式和频率。
沟通计划帮助项目团队保持良好的沟通与协作，避免信息传递不畅或沟通失误等问题。
第七部分是项目质量计划。
该部分主要列出了项目的质量目标和质量控制措施。
质量计划帮助项目团队确保产品的质量和可靠性，从而满足客户的需求和期望。
最后，通用汽车APQP计划表的最后一部分是项目审批和发布。
该部分主要包括项目计划的审批和发布流程。
项目计划需要经过相关部门的审批，确保计划的合理性和可行性，然后才能正式发布并执行。
综上所述，通用汽车APQP计划表是一个综合性的项目规划工具，它涵盖了项目的各个方面，包括项目描述、项目组织、项目时间计划、项目资源计划、项目风险计划、项目沟通计划、项目质量计划等。
根据APQP规范,为新产品开发过程提供指导
根据APQP规范，为新产品开发过程提
供指导
什么是APQP？
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种全面、结构化、过程性的方法，可用于规划和控制产品开发
和制造过程中的质量风险。
APQP是一套通用的方法，适用于各种
类型的制造过程。
APQP包括哪些阶段？
APQP包括以下5个阶段：
1. 计划和定义：明确产品需求及其质量目标，制定产品质量计
划和开发计划。
2. 产品设计和开发：通过模型、模拟和实验确定产品设计，评
估设计的可制造性和可靠性。
3. 评估和确定：使用FMEA（失效模式和影响分析）等方法，
评估和确定产品的风险和质量问题。
4. 生产和验证：建立生产工艺和技术文件，并进行生产可行性
评估和原型验证。
5. 后续评价：监控和分析产品在正常使用场景中的性能，评估
和改进产品的质量。
APQP能为新产品开发提供哪些指导？
通过APQP，我们可以：
- 提前识别和预防潜在的质量问题，从而降低质量风险和成本。
- 建立结构化和系统化的质量管理方法，帮助团队实现目标并
管理开发过程中的变化。
- 确保产品设计和生产过程的可靠性和可重复性。
- 后续持续改进产品的质量和性能。
因此，遵循APQP规范，为新产品开发过程提供指导，有助于
减少质量问题和成本，提高生产效率和产品质量。
APQP(标准)
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求 项目进度 设计目标 可靠和质量目标 可承受的成本目标 计划产量 关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工 装和量具
样件制作控制 计划
制造系统 分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审 和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范 （文件/电子档）
设计验证计划 （DVP）
样件制造 控制计划
样件制造
设计/制造评审 （在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性 清单 解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验 确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组
APQP全套表单——新产品质量策划进度计划(APQP)
自检陈述
47
测量系统阐发评价
质保部
MSA
48
初始过程能力研究
工艺部
X—R控制图
49
出产件批准
质保部
PPAP
50
出产确认试验
质保部
试验陈述
51
设计确认
开发部，客户
设计确认记录表
52
包装评价
APQP小组
产物包装评价表
53
制定出产控制方案
开发、工艺
〔出产〕控制方案
TR-0701-19
控制方案查抄表
41
编制过程指导书
工艺部
作业指导书
42
制定测量系统阐发方案〔MSA〕
质保部
测量系统阐发方案
TR-0701-37
43
制定初始过程能力研究方案
工艺部
初始过程能力研究方案
TR-0701-38
44
制定包装尺度
工艺部
包装作业指导书
TR-0701-39
45
阶段总结及办理者撑持
APQP小组
阶段总结
TR-0701-15
新 产 品 质 量 策 划 进 度 计 划
〔A P Q P〕
标识：TR0701-07
制定部分： 开发部 制定日期： 年 月 日 第 页 共 页
产物名称
客户名称
产物图号
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负责部分
预计开始
日 期
预计完成
日 期
实际完成
日 期
所需成立的资料
表单编号
1
第一阶段
方案和确定工程
新产物开发需求
95
建议事项及综合评价：
通用 APQP常用缩写
Glossary of Terms术语Glossary of Terms术语AAR: Appearance Approval Report 外观批准报告A/D/V: Analysis/Development/Validation 分析/开发/验证A/D/V–DV: ADV Design Validation ADV设计验证A/D/V P&R: Analysis/Development/Validation Plan and Report. This form is used to summarize the plan and results for validation testing. Additional information can be found in the GP-11 procedure.分析/开发/验证计划和报告A/D/V–PV: ADV Product Validation ADV产品验证AIAG: Automotive Industries Action Group, an organization formed by General Motors, Ford andDaimler-Chrysler to develop common standards and expectations for automotive suppliers. 汽车工业行动集团AP: Advance Purchasing 先期采购APQP: Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划APQP Project Plan: A one-page summary of the SGM APQP process that describes the tasks and the timeframe in which they occur. APQP项目策划AQC:Attribute Quality Characteristic 属性质量特性ASQE: Advanced Supplier Quality Engineer 先期供应商质量工程师BIW: Body in White. Usually the bare metal shell of the body including doors and deck lid prior to paint and trim. 白车身BOM: Bill of Materials 材料清单BOP:Bill of Process 过程清单Brownfield Site: An expansion of an existing facility. 扩建场地CMM: Coordinate Measuring Machine 三坐标测试仪Cpk: Capability Index for a stabile process 过程能力指数CTC: Component Timing Chart (DRE document) 零部件时间表(DRE文件)CTS: Component Technical Specifications 零部件技术规范CVER: Concept Vehicle Engineering Release 概念车工程发布DC: Design Complete 设计完成Defect outflow detection: A phrase used in the Supplier Quality Statement of Requirements that refers to in-process or subsequent inspection used to detect defects in parts. 缺陷检测DFM/DFA: Design for Manufacturability / Design for Assembly 可制造性/可装配性设计DFMEA: Design Failure Modes and Effects Analysis. It is used to identify the potential failure modes of a part, associated with the design, and establish a priority system for design improvements. 设计失效模式和后果分析DPV: Defects per vehicle 每辆车缺陷数DR: Documentation Required DR特性DRE: Design Release Engineer 设计释放工程师DV: Design Validation 设计验证E&APSP: Engineering & Advance Purchasing Sourcing Process. 工程&先期采购定点程序EP: E-Procurement 电子采购流程Error Occurrence Prevention: A phrase used in the Supplier Quality Statement of Requirements that refers to poke yoke or error-proofing devices used to prevent errors in the manufacturing process from occurring. 防错FTQ: First Time Quality 一次通过质量GA: General Assembly 总装GD&T: Geometric Dimensioning & Tolerancing 几何尺寸与公差SGM: Shanghai General Motors 上海通用汽车GMAP: General Motors Asian Pacific 通用汽车亚太GME: General Motors Europe 通用汽车欧洲GMNA: General Motors North American 通用汽车北美GP: General Procedure 通用程序GPDS: Global Product Description System 全球产品描述系统GPS: Global Purchasing System 全球采购系统GPSC: Global Purchasing & Supplier Chain 全球采购及供应链GR&R: Gage Repeatability and Reproducibility 检具重复性及再现性Greenfield Site: A new supplier facility that is built to support a program.GVDP: Global Vehicle Development Process 全球整车开发流程IPTV: Incidents per Thousand Vehicles 每千辆车故障IVER: Integration Vehicle Engineering Release 集成车工程发布KCC: Key Control Characteristics. It is a process characteristic where variation can affect the final part and/or the performance of the part. 关键控制特性KCDS: Key Characteristic Designation System 关键特性指示系统Kick-Off Meeting: The first APQP supplier program review. 启动会议(第一次APQP供应商项目评审)KPC: Key Product Characteristic. It is a product characteristic for which reasonably anticipated variation could significantly affect safety, compliance to governmental regulations, or customer satisfaction. 关键产品特性LAAM: (General Motors) Latin American, Africa & Meddle East (通用汽车)拉丁美洲、非洲及中东LCR: Lean Capacity Rate. It is the GM daily capacity requirement. 正常生产能力MCR: Maximum Capacity Rate. It is the GM maximum capacity requirement. 最大生产能力MOP: Make or Purchase 制造/采购MPC: Material Production Control 物料生产控制MPCE: Material Production Control Europe 欧洲物料生产控制MRD: Material Required Date; date material must be delivered in order to allow a build event to begin. 物料需求日期MSA: Measurement Systems Analysis 测量系统分析MVBns: Manufacturing Validation Build non-saleable 非销售车制造验证MVBs: Manufacturing Validation Build saleable 销售车制造验证NBH: New Business Hold 停止新业务N.O.D.: Notice of Decision 决议通知OEM: Original Equipment Manufacturer 主机客户PAD: Production Assembly Documents 生产装配文件PC&L: Production Control & Logistics 生产控制&物流PDT: Product Development Team 产品开发小组PFMEA: Process Failure Modes and Effects Analysis. It is used to identify potential failure modes associated with the manufacturing and assembly process. 过程失效模式和后果分析PPAP: Production Part Approval Process 生产件批准程序Ppk: Performance index for a stable process 过程能力指数PPM: 1) Program Purchasing Manager, 2) Parts per Million (rejects and returns to suppliers) 1)项目经理2)每百万件的产品缺陷数PPV: Product & Process Validation 产品及过程验证PQC: Product Quality Characteristic 产品质量特性PR/R: Problem Reporting & Resolution 问题报告及解决PSA: Potential Supplier Assessment, a subset of the Quality System Assessment (QSA) 潜在供应商评审PV: Product Validation 产品验证QSA: Quality System Assessment 质量体系评审QSB: Quality Systems Basics 质量体系基础QTC: Quoted Tool Capacity 工装报价能力RASIC: Responsible, Approve, Support, Inform, Consult 负责、批准、支持、通知、讨论R@R: Run at Rate 按节拍生产RFQ: Request For Quotation 报价要求RPN: Risk Priority Number related to FMEA development 风险顺序数RPN Reduction Plan: An action plan that describes what is being done to reduce the risk priority number for items listed in the DFMEA or PFMEA.降低RPN值计划SDE: Supplier Development Engineer 供应商开发工程师SFMEA: System Failure Mode and Effects Analysis 系统失效模式分析SMT: System Management Team 系统管理小组SOA: Start of Acceleration 加速开始SORP: Start of Regular Production 正式生产SOR: Statement of Requirements 要求声明SPC: Statistical Process Control 统计过程控制SPO: (General Motors) Service and Parts Operations (通用汽车)零件与服务分部SQ: Supplier Quality 供应商质量SQE: Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师SQIP: Supplier Quality Improvement Process 供应商质量改进过程SSF: Start of System Fill 系统填充开始SSTS: Sub-system Technical Specifications 子系统技术规范Sub-Assembly/ Sub-System: An assembly of sub-components delivered to the SGM main production line for installation to the vehicle as a single unit.Subcontractor: The supplier of a sub-component to a Complex System/Subassembly supplier (Tier 2, 3, etc). 分供方SVE: Sub-System Validation Engineer 子系统验证工程师SVER: Structure Vehicle Engineering Release. 结构车工程发布Team Feasibility Commitment: An AIAG APQP form that is provided with the Request for Quotation. It is the suppli er’s concerns with the feasibility of manufacturing the part as specified.小组可行性承诺TKO: Tooling Kick-Off 模具启动会议UG: Unigraphics UG工程绘图造型系统VLE: Vehicle Line Executive 车辆平台负责人VTC: Validation Testing Complete 验证试验完成EWO: Engineering Work Order 工程工作指令。
APQP培训资料(初级实例)
XX公司概况
位于中国的汽车制造公司，拥有多个生产基地和 研发中心，主要生产各类乘用车和商用车。
APQP实施过程
XX公司从2018年开始实施APQP，整个实施过程 包括项目立项、项目计划、项目执行、项目监控 和项目收尾五个阶段。
APQP实施背景
为了提高产品质量、降低成本、缩短产品开发周 期，XX公司决定引入APQP。
第二阶段 产品设计开发
核心环节：产品设计开发是APQP的第二个 阶段，它是整个产品质量控制的核心环节。
产品设计开发阶段通常涉及产品概念设计、 方案设计、详细设计以及设计评审等环节。 在此阶段，企业和研发团队需要基于市场需 求、技术条件和制造能力等因素，对产品进 行全面的设计和开发。此外，产品设计开发 阶段还需进行必要的质量控制和验证，以确
了解客户需求
要点一
进行市场调研
通过市场调研，了解客户对产品的需 求、竞争对手的情况以及市场趋势等 。
要点二
确定客户关键要求
根据市场调研结果，确定客户的关键 要求，并在APQP实施过程中将这些 关键要求作为重点。
要点三
制定满足客户需求的 方案
针对客户的关键要求，制定满足其需 求的方案，确保产品质量能够达到客 户的期望。
制定质量计划
确定质量计划的范围
质量计划应该围绕产品实现过程 展开，包括产品设计、制造、检 验等方面的质量要求。
分析质量风险
针对质量计划中可能出现的风险 进行分析，并制定相应的应对措 施。
制定质量计划细节
根据质量计划的范围和质量风险 ，制定详细的
04
APQP实施案例
案例一：XX公司的APQP实施
APQP实施过程
APQP实施效果
XX公司从2019年开始实施APQP，整个实 施过程包括立项、计划、执行、监控和收尾 五个阶段。
APQP产品质量策划及质量控制
福特汽车公司APQP 23 个要素
STA
车辆运营的12个 焦点要素
动力系
5
一般 APQP 时间表
概念提出
/批准
项目批准
样件
试生产
投产
策划 产.品设计和开发
P过程设计和开发 D产品和过程验证/确认
反馈、评定和纠正措施
C
下一个项目策划
A 生产
6
FPDS APQP 要求
FPDS S5 项目
SI SC PH PA ST PR CP CC LR LS J1 FS
10
APQP 23个要素
1 资源决定 2 顾客输入要求 (2a 工艺技术) 3 设计失效模式后果分析 4 设计评审 5 设计验证计划 6 分承包方 APQP 状态 7 设施、工具和量具 8 样件制造计划 9 样件制造 10 图纸和规范 11 小组可行性承诺
12 制造过程流程图 13 过程失效模式后果分析 14 测量系统评价 15 试生产控制计划 16 操作工过程指导书 17 包装规范 18 产品试生产 19 生产控制计划 20 初始过程能力研究 21 生产确认试验 22 生产件批准 (PSW) 23 在IPD交付PSW零件
DFMEA中推荐的措施在<PR> 得到100%实施
SI
SC PH PA ST
PR
CP
CC LR LS
J1
FS
CFMEA
50 41
36 33.5
25.5
14.5
8
4.5 3.5
0
-6
25
4 – 设计评审
定义:
定期安排会议验证设计，并与管理层监控 计划进度
SI 50 41
SC PH PA ST 36 33.5 30 25.5
上海通用汽车APQP讲解-经典资料
SPC（Statistical Process Control）
总结词
SPC是一种利用统计技术对制造过程进行 监控和控制的工具。
VS
详细描述
SPC通过收集和分析过程数据，识别过程 的异常波动，找出原因并采取措施，以保 持过程的稳定和一致性。它有助于提高产 品质量、减少浪费和降低成本。
MSA（Measurement System Analysis）
APQP需要关注全球供应链的协同和整合，确保供应商、制造商和客户之 间的有效沟通和协作。
APQP在全球供应链中的重要性体现在提高供应链的可靠性和敏捷性，降 低风险和成本，提升整体竞争力。
06
如何提高APQP的实施效 果
如何提高APQP的实施效果
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总结词
创新思维，技术引领
详细描述
上海通用汽车在某零件的APQP实施过程中，充分发挥 创新思维，采用先进的技术手段，提高了生产效率和产 品质量。同时，通过技术引领，推动了整个行业的进步 和发展。
05
APQP的未来发展趋势和 挑战
APQP与数字化转型的结合
数字化转型为APQP带来新的机遇和挑战，通过引入先进的信息技术，实现APQP过程的数字化、智能 化和网络化。
总结词
MSA是一种评估测量系统准确性和可靠性 的工具。
详细描述
MSA通过分析测量系统的重复性、再现性 和线性等特性，确保测量系统的准确性和可 靠性。它有助于减少测量误差、提高产品质 量和生产效率。
PPAP（Production Part Approval Process）
总结词
PPAP是一种用于确保供应商在生产批量产品之前满足客户工程和产品质量要求的过程。
通用汽车APQP培训资料
背景
推 动 全 球 通 用 APQP 程 序 的 更 新
• 部 门 和 区 域 对 AIAG APQP 程 序 的 “ 调 整 ” • 不同的供应商所作的结果不同
– 不同的项目更新报告格式 – 不同的项目节点进度表 – 在 产 品 开 发 循 环 中 的 不 同 时 间， 要 求 不 同 的 细 节 • 当 SQE 进 一 步 “调 整 ” 要 求 和 制 定 唯 一 表 格 或 进 度 表 时 ，发生额外的变化
16
全 球 APQP 的 发 展
适 用 GM 全 球 的 全 球 通 用 APQP 程 序
• GM-1927 取 代 所 有 区 域 的 和 部 门 的 APQP 参 考 手 册 • GM-1927 统 一 并 标 准 化 了 多 区 域 和 部 门 的 APQP 手 册
– 与 AIAG APQP 手 册 的 5 步 法 联 合 并 为 实 施 APQP 计 划 提 供 详 细要求
• AIAG APQP 手 册 是 7 本 手 册 之 一 ， 于 1994 年 6 月 起 草 并 完 成 – 本手册为先期产品质量策划开发提供通用性指南
QS-9000 • 本手册统一了福特，克莱斯勒和通用汽车各自对质量体
系要求
– 福 特 -- Q-101 质 量 体 系 标 准 – 克莱斯勒质量保证手册 – 通 用 汽 车 -- 争 创 最 佳
背景
APQP
定义
产 品 质 量 先 期 策 划 -- APQP • 采用结构化方法确定和建立必要的步骤以确保满足顾
客对产品的要求。 • 适用于所有新零件 • 确定供应商的职责
目的和结构
• 与顾客沟通所有的要求以便开发产品质量计划 • 供 应 商 高 级 管 理 层 的 支 持 是 APQP 程 序 成 功 实 施 的 关 键 • 要求参与各方相互信任和支持
通用公司全球性APQP讲义(doc 48页)
通用汽车公司GM 全球性APQP产品质量先期策划全球性采购2000年11月第一版序言本参考手册详述/阐述了致力于开发GM(通用汽车公司)APQP(产品质量先期策划)统一的流程之全球GM团队的共同努力。
在此之前，通用汽车公司的供应商质量系统均采用各自的部门或区域性之一套具体的办法使得APQP流程更为简捷从而便于实施。
全球性团队使得各部门和区域间的APQP流程更为和谐统一而又标准从而制定了本GM APQP手册（GM1927）。
本手册制定了通用汽车公司开发并实施一系列的产品或服务的APQP流程所必需的一致统一的环球产品质量策划要求。
旨在将其作为一个标准将一个统一的格式提供给供应商的质量工程师以及供应商。
通过统一的形式来进行APQP的所有步骤。
本文件是第一修订版，首次发行并已经过更新以反映由通用汽车公司为所有的全球供应商设定的最新标准。
作为修订的部分，即在模块组装的支持业务的基础上重又增加了一部分。
很多的工作也已经更新，包括模块部件和系统的特殊业务。
很多模块的APQP业务都用一个特殊的上标M来表示以突出任务。
参加《产品质量先期策划》的审核（人员）如下：K. Williams R. Gasper W. Kraatz全球采购动力列车北美卡车经营部供应商质量供应商质量供应商质量J. Graff M. Morretti M. Aldea北美轿车经营部拉丁美洲经营部亚太经营部供应商质量供应商质量供应商质量M. Schoenleber欧洲经营部供应商质量目录目录手册内容说明APQP过程模式流程图监控的用户及供应商矩阵图APQP任务定义任务1：主要股本持有人会议任务2：技术评审任务3：风险评估及其起源任务4：供应商程序评审任务5：进度表以及公开项目任务6：可制造性评估函任务7：流程图任务8：DFMEA—设计失效模式和后果分析任务9：设计评审任务10：量具、工具以及设备评审任务11：GP—11预制模型和原形材料任务12：PFMEA—设计过程的分析开发任务13：控制方案/计划任务14：GP—12早期生产范围/规模任务15：PPAP—生产部件审核过程/流程任务16：运行@速率（GP—9）任务17：所汲取的教训附件：附件1—GM区域性文件要求模型以及GM1927文件GM1927-1 APQP项目计划/安排GM1927-2 APQP进度表GM1927-3 供应商质量要求表（SOR）GM1927-4 所要求的质量情况函GM1927-5 APQP公开项目表GM1927-6 主要股本持有人会议检查清单GM1927-7 早期风险评估GM1927-8 进度安排及可行性表格GM1927-9 系列工具及检验设备检查清单GM1927-10 所学课程流程总览GM1927-11 所学课程及实施流程图GM1927-12 所学课程规范检查清单GM1927-13 技术评审检查清单GM1927-14 APQP启动（试生产）会议检查清单GM1927-15 APQP启动会议说明GM1927-16 过程控制计划审计工作单GM1927-17 GM以及供应商程序联系单GM1927-18 典型的股本持有人会议时间安排GM1927-19 可制造性信函GM1927-20 随时间而变的过程能力GM1927-21 RPN削减小结模块供应商的专用文件MGM1927—22M 程序管理RASICGM1927—23M 直接购买检查清单GM1927—24M 供应商程序审查GM1927—25M 转包的程序状态矩阵图GM1927—26M 转包的详细状态矩阵图附件2：M模块APQP补充及定义附件3：术语—名词解释手册内容说明每一部分都用任务号注明有出处，包括下属内容：•任务名称•任务所有人• 任务完成时间（大约）• 任务说明• 根据具体任务完成情况移交• 具体的可交付物品的用户• 完成具体任务，包括每一投入资源的必要投入• 资源明细---包括从事完成这一任务的组织人员• 一套办法---需要采取措施的简要说明• 参考（资料）以及附加信息附件附件中包括所有GM（通用汽车公司）贯穿于履行APQP流程的APQP（先期产品质量策划）所使用的专有表格和文件。
APQP概要
关于过程： 我们都在做什么？ 有不需要过程的结果吗？ ISO9000:2000 3.4.1 过程：一组将输入转化为输出的相互关
联、相互作用的活动。
一般概念－基础
关于过程的通用提问：
1.顾客是谁？ 2.顾客要什么－输出是什么？ 3.对输出的要求（规范）是什么？ 4.输入是什么？ 5.对输入的要求（规范）是什么？ 6.谁提供输入？对供方的要求是什 么？
拒收和 / 或要求处理。 ◆类似的零部件或系统导致过一次召回活动。 2) 供方概况 ◆新供方或新制造地点 ◆对于供方制造地点来说，产品或制造技术是全新的 ◆历史上供方的投产表现为差 ◆由于大量的新业务，供方资源变得紧张
APQP报告过程
3) 工程概况 ◆新设计 ◆对行业来说，制造技术是新的 ◆类似的产品遇到过许多次设计更改而威胁项目进度 ◆高的产品或过程复杂性 ◆由于高的可视的或功能的要求，产品处于战略重要地位 4). 表现与目标的比较 ◆设计目标（重量、材料、功能性能，等）将难以实现 ◆可靠性目标将难以实现 ◆质量目标（保修、TGWs(things go wrong)运行情况不良报
APQP基本原理
• APQP的目的 本指南的目的是为了建立：
– OEM公司内部和外部供方的共同的APQP期望 – 共同的APQP过程衡量准则 – 共同的项目状态报告格式 – APQP要素的任务和职责 – 对OEM产品开发系统、特定的产品开发系统里
程碑及其时间安排如何与APQP要素相关联， 得到更确切的理解
APQP报告过程
请注意报告的不同层次和前面的汇总过程。 ◆在所有重要的项目评审时，向顾客提交状态报告(例如 在 产品开发系统里程碑)。 ◆如需要，顾客或供方必须进行更频繁的状态评审。 ◆顾客必须为供方提供一份所有项目状态评审日期的时间 安排表。 ◆按顾客的要求提交支持文件。
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的重要保障，而APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种系统性的质量管理方法，旨在确保产品在设计、开发和生产过程中达到高质量标准。
本文将详细介绍APQP的五个部分，包括：质量计划、设计评审、过程评估、产品验证和持续改进。
一、质量计划1.1 定义项目目标和要求：明确产品的质量目标和要求，包括设计、功能、性能、可靠性等方面。
1.2 制定质量计划：制定详细的质量计划，包括质量目标、质量控制点、质量检验标准等。
1.3 制定质量管理计划：制定质量管理计划，包括质量组织、质量培训、质量文件管理等，确保质量管理的有效实施。
二、设计评审2.1 设计输入评审：对设计输入进行评审，包括需求规格、功能规格等，确保设计输入的准确性和完整性。
2.2 设计输出评审：对设计输出进行评审，包括设计图纸、工艺文件等，确保设计输出符合质量要求。
2.3 设计变更评审：对设计变更进行评审，包括设计变更的原因、影响分析等，确保设计变更的合理性和影响可控。
三、过程评估3.1 制定过程流程图：绘制产品生产过程的流程图，明确各个环节和流程的关系和要求。
3.2 过程风险评估：对生产过程中可能存在的风险进行评估，包括材料供应风险、工艺风险等，制定相应的风险控制措施。
3.3 设定过程控制点：确定关键过程控制点，制定相应的控制措施和检验标准，确保产品质量的稳定性和可控性。
四、产品验证4.1 制定产品验证计划：制定详细的产品验证计划，包括验证方法、验证标准等。
4.2 进行产品验证：按照产品验证计划进行产品验证，包括样品制作、功能测试、可靠性测试等，确保产品符合质量要求。
4.3 分析验证结果：对产品验证结果进行分析，包括合格率、不合格原因等，及时调整和改进产品设计和生产过程。
五、持续改进5.1 设立持续改进机制：建立持续改进的机制和流程，包括问题反馈、改进措施制定等。
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种产品质量管理工具，旨在确保在产品开发和生产过程中，质量标准得到满足。
本文将介绍APQP的五个主要部分，包括项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估。
一、项目管理：1.1 项目目标的设定：明确产品的功能、性能和质量目标，确保团队对项目目标的一致理解。
1.2 项目计划的制定：制定详细的时间表和里程碑，确保项目按时交付。
1.3 项目资源的分配：合理分配人力、物力和财力资源，确保项目的顺利进行。
二、质量计划：2.1 质量标准的制定：制定产品质量标准和测试方法，确保产品符合客户需求。
2.2 过程流程图的绘制：绘制产品生产过程的流程图，明确每个环节的责任和流程。
2.3 产品检验计划的制定：制定产品的检验计划，明确检验点和检验标准。
三、设计验证：3.1 产品设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足功能和性能要求。
3.2 产品样品的制作：制作产品样品用于验证设计的可行性和质量。
3.3 产品测试和验证：进行产品的各项测试，包括性能测试、可靠性测试等，确保产品质量。
四、过程验证：4.1 生产工艺评审：对生产工艺进行评审，确保生产过程的可行性和质量。
4.2 生产线试运行：进行生产线的试运行，发现和解决潜在问题。
4.3 过程能力评估：评估生产过程的能力和稳定性，确保产品的一致性和可靠性。
五、生产评估：5.1 制造能力分析：分析制造能力，确保生产能够满足需求。
5.2 产品可靠性评估：评估产品的可靠性和寿命，确保产品质量和可靠性。
5.3 生产效率评估：评估生产效率，寻找提高生产效率的方法。
结论：APQP是一种有效的产品质量管理工具，通过项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估等五个部分，可以确保产品在开发和生产过程中达到高质量标准。
通过严格遵循APQP流程，企业可以提高产品质量、减少生产风险，并满足客户的需求。
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的核心竞争力，而APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于确保产品质量的管理方法。
本文将从五个大点阐述APQP的重要性和实施过程，包括需求分析、设计与开发、生产过程、产品验证和持续改进。
正文内容：1. 需求分析1.1 确定客户需求：通过与客户沟通，了解客户的期望和要求，包括功能、性能、质量标准等。
1.2 制定产品规划：根据客户需求制定产品开发计划，包括时间、资源、成本等方面的考虑。
1.3 分析风险：评估产品开发过程中可能出现的风险，并采取相应的措施来降低风险。
2. 设计与开发2.1 制定设计要求：根据需求分析的结果，制定产品设计的技术要求和规范。
2.2 进行设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足客户需求和质量标准。
2.3 进行原型制作：制作产品原型，进行功能和性能测试，及时发现和解决问题。
2.4 进行设计验证：通过实验和测试验证产品设计的可行性和合理性。
3. 生产过程3.1 制定生产计划：根据产品设计和客户需求，制定生产计划，包括生产工艺、工时、设备等。
3.2 进行供应链管理：确保原材料和零部件的供应符合质量要求，建立供应商评估和管理机制。
3.3 进行过程控制：通过制定和执行生产过程控制计划，确保产品质量的稳定性和一致性。
4. 产品验证4.1 进行样品验证：制作产品样品，进行功能、性能和质量验证。
4.2 进行生产验证：在实际生产环境中验证产品的可靠性和稳定性。
4.3 进行用户验证：将产品交付给用户，收集用户反馈并进行改进。
5. 持续改进5.1 收集数据和反馈：通过收集产品质量数据和用户反馈，了解产品存在的问题和改进的方向。
5.2 进行问题分析：对产品质量问题进行分析，找出问题的根本原因。
5.3 实施改进措施：根据问题分析的结果，制定改进措施并进行实施，确保产品质量的持续改进。
总结：在竞争激烈的市场环境下，APQP作为一种产品质量管理方法，对于企业确保产品质量、满足客户需求、提高市场竞争力具有重要意义。
通用术语
ASQE: Advanced Supplier Quality Engineer 先期供应商质量工程师
GD&T: Geometric Dimensioning & Tolerancing 几何尺寸与公差
SGM: Shanghai General Motors 上海通用汽车
GMAP: General Motors Asian Pacific 通用汽车亚太
PSA: Potential Supplier Assessment, a subset of the Quality System Assessment (QSA) 潜在供应商评审
PV: Product Validation 产品验证 QSA: Quality System A: General Motors Europe 通用汽车欧洲
GMNA: General Motors North American 通用汽车北美
GP: General Procedure
MCR: Maximum Capacity Rate. It is the GM ma ximum capacity requirement. 最大生产 能力
APQP：产品质量先期策划 DRE：设计发布工程师 DTS：尺寸技术准备 EWO：工程更改 GD&T：主要尺寸相关的零件、总成和整车的形位公差 图纸，几何尺寸及公差图纸。 GP4 ：生产件批准状况通知 GP5 ：供应商质量监控流程（ GM1746 ） GP8 ：持续改进程序（ GM1747 ）
AAR: Appearance Approval Repo rt 外观批准报告
Sub-Assembly / SubSystem: An assembly of subcomponents delivered to the SGM main production line for installation to the vehi cle as a single unit.
APQP中常用的英文缩写、全称及中文含义
APQP中常用的英文缩写、全称及中文含义 2009-11-13 17:48 何谓APQP？APQP全称是：Advanced Product Quality Plan。
中文叫产品质量前期规划。
下面是APQP这一过程中涉及到的几个个人觉得比较重要的一些英文缩写和中文翻译，仅供参考。
3C：Customer(顾客导向、Competition(竞争导向、Competence（专长导向） 4S：Sale（销售）, Sparepart零配件, Service（服务）, Survey信息反馈。
我们现在常说的汽车4S点，指的就是这几个4S。
5S：整理(Seiri、整顿(Seiton、清扫(Seiso、清洁(Seikeetsu和素养 (Shitsuke。
有日本人率先提出。
APQP：Advanced Product Quality Plan 产品质量前期规划 COD：Cash on Delivery 货到付现 Cpk：过程能力指数Cpk=Zmin/3 DVP&R：Design Validate Plan&Report设计验证计划报告ERP：Enterprise Resource Planning 企业资源规划 ES：Engineering Specification工程规格 Ex-Work（工厂交货）、FOB（船上交货）、FAS（船边交货）或CIF（运保费在内交货） FMEA：Failure Mode and Effects Analysis失效模式和效果分析ISIR：Initial Sample Inspection Report 收件样品检查报告，类似于OTS。
KD- knocked down/ Semi Knock Down(SKD /Completely Knock Down(CKD，我们经常说的CKD是指零部件全进口然后国内组装的产品。
SKD就是很大一部分零部件进口、部分零部件国内采购，然后在国内组装的产品。
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Date Revised:____________
(Gamma)
Beta Proto
FE1 FE2 FE3
VDP Generic Program Reviews PR-1 PR-1 PR-1, 3
(Manufacturing Validity)
PPAP Pilot SSF
PR-1
PR-2
PR-3
APQP Task 1 Key Stakeholder's Mtg 2 Technical Reviews Risk Assessment 3 /Sourcing Supplier Program 4 Reviews Timing Charts /Open 5 Issues 6 Feasibility Letters 7 Flow Chart 8 DFMEA 9 Design Review 10 Gage/Tooling Review 11 GP-11 12 PFMEA Strategy 13 Control Plan 14 GP-12 15 PPAP 16 Run @ Rate (GP-9) 17 Lessons Learned
Plan
PR-1,4 PR-1,2,3,4 o
o o
o o o
o------------------------------------o o o
u u
公司策划确定时间框架 VLET 确 定 关 键 节 点 日 期
8 Part A
7
项目计划概览
具体保密注释
供 应 商 的 所 有 些 内 容 包 括 ： -过 程 -项 目 -流 程 -控 制 -成 本 -特 许 信 息 都 是 保 密 的 。 这
17
全 球 APQP - 风 险 评 估 和 定 点 任务号:3
o------------o o--------o
Update Risk
TR
Hale Waihona Puke Kick-Off Mtgo-----------------------o o o o o
Prototype Draft
o o o
Final Production
o o o o o o o o o---------------------o o o
技 术 评 审 是 由 供 应 商 ， 采 购 员 ， 工 程 师 ， SQE 及 被 影 响 的 组 织 的 代 表 参 加 的 会 议 。 会 议 的 目 的 是 评 估 报 价 以 确 保 RFQ 包 中 的 所 有 要 求 已 被 理 解 和 供 应 商 有 潜 能 生 产 出 满 足 GM 要 求 的 零 件 (任 何 与 零 件 可 制 造 性 有 关 的 项 目 ， 包 括 时 间 进 度 ， 设 计 ， 制 造 能 力 ， 包 装 ， 等 ) 确 定 KCDS 研 讨 会 时 间
6 Part A
9
项目计划概览
• 主 动 符 合 AIAG APQP 要 求 和 GM 全 球 APQP 任 务 要 求
• 开 发 每 个 零 件 /系 统 的 详 细 计 划 -详 细 零 件 设 计 -详 细 防 错 过 程 零缺陷
对供应商的要求
•保持项目进度 -设计完成 -样件交付 -准确样件提交和零件交付 •早期识别项目问题和促进纠正整改
13
全 球 APQP - 产 品 定 点 策 略 会 议
任务号:1 任务名称:产品定点策略会议
任务所有人:采购员
任务时间:定点前
14
全 球 APQP - 产 品 定 点 策 略 会 议 任务描述:
会 议 的 目 的 是 使 所 有 利 益 各 方 参 与 到 先 期 采 购 过 程 中 来 以 便 就 一 特 殊 产 品 包 进 行 开 发 和 了 解 ；
Final Production
o o
draft o----------------o
o
o---------------------o
Final Production
PR-4
o o
Complete (Platform Discretion)
Initial-TR
o---------------o
Plan
FMEA 时 间 进 度 图 计 划 / 价 格 信 息 程 序
GM 工 程 部 和 采 购 部 的 所 有 信 息 都 是 保 密 的 ， 包 括 项 目 时 间进 度 表 。
14 Part A
8
项目计划概览
APQP 作 用 和 职 责
三个主要职能部门 –采购 –供应商质量 – 工程部 u 采购 – 采购员选厂 u 供应商质量 – SQE 是 GM 项 目 经 理 – SQE 与 采 购 员 和 工 程 师 紧 密 合 作 – SQE 负 责 供 应 商 的 质 量 ， 能 力 和 时 间 进 度 –供应商质量确保更新管理层信息 u 工程部 –设计，产品和发布工程师 –验证工程师 –制造过程工程师 –工装工程师 –材料工程师
R Responsible (GM or Supplier) A Approve - GM approves deliverables S Support completion of deliverables (GM or Supplier) I Inform – GM reviews deliverables at discretion of SQE C Consult N/A Not Applicable
• 在 APQP 未 解 决 问 题 清 单 中 记 录
• 保 持 与 GM 沟 通 项 目 状 态 和 问 题 - 可 制 造 性 评 估 书
•期望分供应商满足这些同样要求
10
项目计划概览
• APQP 项 目 计 划 GM 1927-1, 由 17 个 主 要 需 要 交 付 的 内 容 /要 求 组 成 • 如果这些项目能正确和按时完成，它将产生 一 个 能 在 报 价 的 能 力 和 发 货 进 度 下 满 足 GM 质 量要求的制造系统
11
项目计划概览
APQP 17 个 任 务 / 可 交 付 的 内 容
-关键利益各方会议 -技术评审 -风险评估/定点 -供应商项目评审 -时间进度表/未关闭问题 -量具/工装/设备审核 - GP-11 - 过 程 FMEA -控制计划 - GP-12
-可行性/制造评估函
-流程图 - 设 计 FMEA
供应商质量工程师培训
通 用 汽 车 全 球 APQP
产品质量先期策划
Presentation for SQEs
1
GM China
背景
APQP
定义
产 品 质 量 先 期 策 划 -- APQP • 采用系统化方法确定和建立必要的步骤以确保满足顾 客对产品的要求。 • 适用于所有新零件 • 确定供应商的职责
prototype
o---------------------o
o-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------o o------------------o
GD&T Update o Gage Design Approval
Gage Concept Approval Complete/Status Plan o----- ----------------o Initial -TR Prototype
Gage Approval,& R&R
o-------------------------------------------------------------------------------------------------------------o
PR-1,2,3,4 PR-1,2,3,4 PR-1,2,4 PR-1,2,4 PR-2,3 PR-2,3,4 PR-2,3 PR-1,2,3,4 PR-1,2,3,4 PR-4 PR-4
Initial-TR Initial-TR Initial -TR
o
o o
KCDS W orkshop
o----------------o o o
6
项目计划概览
APQP 项 目Plan 划 计 APQP Project
4 Phase GM Phase 0 Pre-sourcing Plan and Define Phase 1 Phase 2 Phase 3 AIAG Product Design and Development Process Design and Development Product and Process Validation Feedback, Assessment and Corrective Action Presourcing Alpha
• 消除不必要的要求 • 支 持 SQE 和 供 应 商 进 行 的 日 常 的 APQP 活 动 • 定 义 产 品 计 划 中 的 最 低 要 求，同 时 在 产 品 和 服务过程中建立标准的实施过程
• 消除部门和区域的不同做法
5
全 球 APQP 的 发 展
全球通用程序的目的
• 确 定 开 发 和 实 施一 个 产 品 及 服 务 的 先 期 产 品 质 量策划所需的最低产品质量计划要求
- PPAP
- 按 节 拍 生 产 (GP-9) -经验教训
-设计评审
12
任务分配表
APQP Activity 1 2 3 4 5 6 7 8 Commodity Sourcing Strategy Meeting. Technical Reviews WWP APQP Assessment & Sourcing Supplier Gate Reviews Timing Charts/Open Issues Feasibility & Manufacturing Assessment Letters Flow Chart R S R S Customer Monitored APQP Supplier GM N/A S N/A R R R R (1) (2) (1) (2) R R R R R R R R R R R A A A A A S (1) R (2) A A A A A A A I Supplier Monitored APQP Supplier GM N/A S N/A R R R R R R R R R R R R R R R R R I A I I* I* I I A I* I* I* A A I