缩短模具厂开模周期方案
模具生产周期管理改善总结报告一
刘雪峰 刘雪峰
刘雪峰 王金看 刘雪峰 刘雪峰
2012-3-30 2012-3-25
2012-3-28 2012-4-1 2012-4-1
2012-4-10 持续
2012-4-15 2012-6-20 持续 29 29
实施计划项目表
序 号 9 零件 标准 化开 展 主项 目 项目展开 针对目前的模具结构进行分析及分类 。 对有共性的模具零件结构进行整理与 图纸绘制、设计，建立零件的标准化 。 对标准化零件建立安全库存并进行目 视化管理。 评估目前的计划安排模式并分析存在 的问题点。 零件 加工 计划 方式 优化 优化计划安排方式，从模具申购源头 结合模具交期进行整个计划的切入及 进度管控。 建立模具加工进度及生产安排的看板 管理。 针对配模及省模工作进行规范，实现 同步化作业。 负责人 计划开始时 间 2012-4-1 计划完成日 期 2012-4-20 实际完成日 期 完成 情况
九、总结......................................120
4
模具制程： ---- 作为锌合金事业部内部产品最主要的生产源头 ，它决定着所有产品的形状、规格、尺寸等工艺，影响 着整个产品加工过程中的品质、成本、交期以及市场竟 争能力。 目前模具制程内部的整体管理、技能、标准化等方 面还有很大的提升空间，具体体现在以下方面： 新产品开发，对模具设计、制作周期的合理评估和计 划，要经过严格的分析和科学系统的评比，按客户提供 的交期以及质量要求，来完成一个成功的项目，必须通 过一定的方式，合理的组织有关人员，并有效地管理项 目中现有的有效资源（人员、设备、数据），控制项目 进度及高品质、高效率、低成本的管理方式。
二.现状描述
2.1现状描述及数据统计 ......................................12～16
缩短成型周期的分析与应对
缩短成型周期的分析与应对成型时间是决定注压过程生产率以及产品质量的一项主要因素.成型时间由合模时间,注射时间,保压时间,冷却时间,开模时间,脱模取件时间所组成.注射时间与制品的厚度,重量和注射机射出速度有直接的关系.保压时间和冷却时间与材料的性质,塑模模温的高低及控制方式,产品形状的复杂程度有直接的关系,这两个时间同时又是控制塑件精度的重要因素.脱模取件时间和开合模时间由模具的结构,成型设备的功能,机械手的使用情况等因素所决定.一般而言,最佳成型时间是通过反复实践来取得的.最短冷却时间的计算公式是t min=a h π22In ［om m p T T T T --)(785.0］ h: 制品厚度 cma: 聚合物热扩散系数cm 2/sT P: 熔体充模温度℃T M: 模腔表面温度℃T O: 制品脱模时的温度℃从上式可以看到，制品的厚度对冷却时间的影响十分显著，甚至在一定程度上起了决定性的作用，所以在模具设计时应尽可能的避免厚壁部位，在满足充填需要的情况下，流道及冷料穴的尺寸也要适当。
温度条件的影响也很明显，在其他条件相同的情况下，充模熔体温度高则成型周期长，模具温度低则成型周期短。
因熔体温度是由塑料的性质决定的，每种料都有自己的适温范围，再根据制品的充填需要做一定调整，范围不大。
所以，模具温度的选择就显的尤其重要。
对于要求模温较低的塑料（如PS ，PE ，PP ，ABS 等）由于模具不断的注入熔料，模温会不断升高，单靠模具本身的自然散热不能保持较低的温度，因此，必须设置冷却装置。
对于模温较高的塑料（如PC ，PPO ，PBT 等）以及模具型芯的形状比较复杂时，要求模具温度也要偏高些，由于模具与机床，空气接触，自然散热量大，单靠注入熔料来保持模温是不够的，因此必须设置加热。
对于成型来说，模温过高容易变形，若延长冷却又会使生产效率下降，过低则降低流动性，使其难于充满模腔，增加制品的内应力，产生明显的熔接痕。
塑胶模具工艺的提案建议
塑胶模具工艺的提案建议
1.改善模具设计：在塑胶模具的设计过程中，应尽量减少零件的复杂性和不必要的细节，提高模具的易用性和生产效率。
采用模块化设计，利用标准化的模具零件，可以降低成本，缩短制造周期。
2.选用合适的材料：选择合适的材料对提高塑胶模具的耐磨性、耐腐蚀性和寿命非常重要。
常见的模具材料有工具钢、不锈钢等，根据具体的使用环境和要求选择合适的材料。
3.优化维护保养措施：模具的维护保养对于保证模具正常运行和延长使用寿命非常重要。
定期对模具进行保养，包括清洁、润滑和检测等工作。
及时发现问题并采取措施修复，可以避免因小问题而导致模具损坏或生产故障。
4.引进先进的模具加工设备：采用先进的模具加工设备，例如数控机床、电火花机等，可以提高模具加工的精度和效率。
同时，引进自动化设备和智能化技术，可以提高生产的自动化水平，减少人为操作的错误和不稳定性。
5.注重对工人的培训和技能提升：模具加工是一项需要高度技术和经验的工作，因此对工人的培训和技能提升非常重要。
通过定期组织培训和技能竞赛等活动，提高工人的技术水平和生产能力，从而提高模具的质量和效率。
6.加强与客户的沟通和合作：与客户的密切沟通和合作是提高模具工艺的关键。
了解客户的需求和要求，及时调整和改进模具设计和制造过程。
同时，与客户建立长期的合作关系，提供及时的技术支持和售后服务，以增强客户的信任和满意度。
缩短手机模具的设计制造周期
小组成员 介绍
胡汉明 陈俊杰 杨勇 农达鸿 廖克毅
TPM之课题改善活动-缩短手机模具的设计制造周期
工模厂
一、课题选定背景
目前手机模具的设计制造时间过长，不能满足市 场的要求。
客户严格要求每款产品模具T1周期为18-20天， 而我部从收到客供产品进行检讨，开始设计到制造装 配完成T1，大部分需要24天以上，这样的交付周期 无法满足客户需求。
OK
8 9 10
06-7-9 06-7-31 06-8-1 06-8-31 06-9-1 06-9-15
OK OK OK OK OK
11 课题反省和下一步打算 12 资料总结和课题发表 13 其他活动： 课题组长签名/日期：何萍生 06-5-20
何萍生 06-9-16 06-9-18 何萍生 06-9-19 06-9-20
TPM之课题改善活动-缩短手机模具的设计制造周期
工模厂
二、课题改善A计划
课题A计划
厂别/部门：工模厂 NO 1 2 3 4 工作任务内容 课题备案，并交体系促进部注册登记 制定课题A计划 召开策划会议：组员和课题背景介绍、 课题培训、现状调查安排 现状调查实施 原因分析会议：分析现状调查结果、设 定目标并分析可行性、分析原因、制定 要因确认计划 要因确认实施 改善对策会议：针对要因头脑风暴提出 方案，选择最佳方案，制定课题B计划 实施B计划：并连续统计改善数据 检查效果：与改善前和目标对比，要有 有形和无形效果 制定成果巩固措施并实施：标准化，统 计巩固期效果 课题名称：缩短手机模具的设计制造周期 责任人 周懿 开始日 完成日 期 期
200607-07
客户提供 资料(产 品图) 不 1 完整,不 及时
市场部要求 客户以提供 最新产品图 资料后开始 算 T 1 周期
要缩短注塑机的成型工艺周期,可以采取哪些措施
要缩短注塑机的成型工艺周期,可以采取哪些措施
第一，可采取的措施：
1.减小背压、缩短溶胶时间、采用开模连动、加快取活速度；
2.降低模具温度，降低机筒加热温度；
3.提高开合模速度，缩短冷却、保压时间。
第二，塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模，填充，保压，冷却，脱模等5个阶段。
第三，注塑成形周期估算：注塑成型是一个循环的过程，成型周期主要由储料时间、注射保压时间、冷却时间、开合模时间、顶出取件时间组成、制品冷却与螺杆计量储料是同时进行，在计算成型周期时取两者中较大值。
浅析缩短模具的生产周期
的利用和标准化。 其次是每次尽可能减 少考虑要素 ， 由考虑改变成选 择 。 次考 虑 的工 作 量 一 大 ， 仅时 间长 并 且容 易 出现 设计 错 误 和读 每 不
图错 误 。
自动 化 程 度
ｆ ｌ ’
冲 模 筹 备期 间 （ ） 周
１２ 缩 短 零件 加 工 和模 具 制 作 周 期 缩 短 模 具 加工 周 期 ， － 当然 就 是 要 缩短 加 工 时 间。 作 为 整体 来 说 ， 须 考虑 如 何 缩短 全部 周 期 。 必 需 要做 凸模 固定 板 、 模 等 平 板 零 件 时 ， 图 １的 １ ５哪 个 阶 凹 由 ～ 段 开始 ， 短 的 时 间大 不 相 同 。 缩 由切 断毛 坯 、 削 氧 化皮 开 始 ， 削 加 切 磨 工 在进 行 止 动螺 钉 孔 加工 前 进 行 加工 ， 就有 很 大 差 别。 不仅 是 需 要 这 时 间 多少 的差 别 ， 上 各 工序 的等 待 时 间差 别 更 大 。 加 但 是储 备 加 工越 提 前 ， 件 的 应用 范 围 越 受 限 制 ， 加 上 附 加价 零 再 值 ，库 存金 额 增 大。 哪 个 阶段 的零 件准 备 到 什 么程 度 根 据 企业 而不 同， 尽量 限定 材 质 ， 为 按 ３的 磨 削 加 工 （ 磨 削 加工 完 的长 尺 寸 材 认 或 料 ） 态 ； 或购 入 妥 当。 冲 孔 凸模 等 也 同样 ， 象补 加 加 工那 样 考 状 隹备 只 虑 。对 下述 事项 也 应 加 以研 究 。 首 先 是 零件 ｍ Ｉ 安排 。 零 件 个数 多时 ， 因为 一 部 分零 件 加工 慢 ， 所 以影 口 整 个 计 划 的 情 况 多 ， 哪个 向 零件在什么时候需要 ，最 好画出一 个 表 ，然 后 以 费 时最 长 的零 件 为 中 心 配 合其 他 零 件。 然 后 是 订 购 零 件 。 模 具 一 般 的 应通过 几点 能进行容 易的组装 ， 过 多 地 做 专 用 模 架 是 延 迟 交 货 的 原 因 ， 这 种 情 况 ， 时 向外 部 订 购 模 象 即
缩短生产周期达成解决方案
缩短生产周期达成解决方案
《缩短生产周期达成解决方案》
随着市场竞争的日益激烈，企业面临着生产周期不断加长的挑战。
为了在市场上获得竞争优势，许多企业都在寻求缩短生产周期的方法。
下面简要介绍一些解决方案。
1. 自动化生产
引入自动化生产设备可以大大提高生产效率，减少人工操作，降低生产周期。
通过自动化生产设备，可以实现生产线的连续作业，减少转换时间，提高生产效率，从而缩短生产周期。
2. 供应链优化
优化供应链，确保原材料、零部件的供应及时、稳定，可以避免生产过程中的等待和停顿，从而缩短生产周期。
3. 生产工艺改进
对生产工艺进行改进，可以有效提高生产效率，减少生产时间。
通过合理的工艺设计和生产流程优化，可以避免浪费和重复加工，提高生产效率，缩短生产周期。
4. 管理优化
通过优化生产管理，合理安排生产计划，提高生产调度的灵活性和精准度，可以有效缩短生产周期。
同时，建立高效的生产管理系统，及时发现和解决生产中的问题，确保生产进程的顺利进行。
5. 制度建设
建立健全的制度和标准，确保生产作业的规范化，提高生产过程的可控性和可预测性，从而缩短生产周期。
综上所述，通过自动化生产、供应链优化、生产工艺改进、管理优化和制度建设等多方面的综合措施，可以有效缩短生产周期，提高企业的生产效率和竞争力。
企业应结合自身实际情况，制定合理的解决方案，从而实现缩短生产周期的目标。
开模方案计划书
开模方案计划书1. 背景介绍在产品开发的过程中，开模是一个十分重要的环节。
开模的质量和效率直接影响着产品的成功与否。
因此，制定一份详细的开模方案计划书对于项目的顺利进行至关重要。
本文档为开模方案计划书，旨在确保开模过程的高效完成。
2. 目标与目的开模方案计划的目标是实现以下几个方面：•准确把握产品开发需求和要求•确定开模的资源和时间规划•提高开模的质量和效率•最大程度地减少开模过程中的风险和问题•实现产品的快速上市和市场竞争力3. 开发需求与要求分析在开模方案计划书中，首先需要明确产品的开发需求和要求。
开发需求与要求的分析是一个关键的环节，它将决定开模方案的具体内容和实施计划。
以下是对开发需求与要求的分析：•产品性质：产品是什么类型的，用途是什么，所属行业等。
•市场需求：市场对于该产品的需求有多大，预计销售额等。
•技术要求：产品的技术指标和性能要求，如尺寸精度、电气特性等。
•生产规模：预计的生产规模和产能要求。
•开发时间：要求在什么时间内完成开模和生产。
•开模预算：开模过程中的预算及其分配。
4. 开模资源与时间规划在明确了开发需求和要求之后，接下来需要确定开模的资源和时间规划。
开模资源与时间规划是确保开模工作顺利进行的关键。
以下是对开模资源和时间规划的考虑：4.1 开模资源•人力资源：确定开模团队的人员配置，包括开模工程师、技术人员、生产人员等。
•设备资源：确定开模所需的设备和工具，确保其满足开模要求。
•材料资源：确定开模所需的材料，如模具材料、原材料等。
•资金资源：确定开模过程中所需的资金，包括购买设备、材料和支付人员工资等。
4.2 时间规划•制定开模计划：根据项目的时间要求和开模工作的复杂程度，制定详细的开模计划。
•优化时间节点：通过合理安排各个环节的时间节点，最大限度地缩短开模周期。
5. 开模质量与效率控制在开模过程中，保证质量和提高效率是非常重要的。
以下是对开模质量与效率控制的考虑：•质量控制：制定严格的开模质量标准，监控开模过程，确保符合质量要求。
如何降低模具开发成本
如何降低模具开发成本？在制造业高速发展的今天，如何降低模具开发周期长、成本高的问题，成为大家追求的一个新目标。
产品设计1、板材选择在满足整车强度要求的前提下，企业应尽量采用市场上较为常见、成熟的技术。
例如，我公司一款前防撞梁内板制件材料选用瑞典刀口料DOCO860，因板材强度很高按照一般工艺开发的模具成形后开口回弹达8MM，弧度回弹达15MM。
对于这些问题，我们只能通过回弹补偿进行多次试验，不仅周期长，而且材料浪费严重。
2、产品结构多车型开发时，应多考虑产品的通用性。
另外，产品要简化结构，避免模具工序增加或模具结构复杂化。
3、同步工程的应用冲压同步工程（SE）是在产品设计阶段，冲压工艺师先期介入进行产品工艺性分析，把错误和缺陷消除在设计阶段，缩短模具的开发周期。
运用同步工程之后省去了一个过程环节，使工装制造在最短的时间内开始，为制造提供充足的时间。
生产工艺目前企业采用的生产线有两类：手动生产线与自动生产线。
就自动线而言，为保证生产废料的自动滑落，滑料板与工作台的夹角必须大于20°，加上自动线模具送料高度要求一致，最终为保证废料能够自由滑落，必须增加所有模具的高度。
可是，对于整车来讲，降低模具高度是节约模具开发成本有效的方法。
采用手动生产线就不存在上面涉及的问题。
各企业可以根据自身情况选择生产方式和生产设备，最终实现小投入、大产出。
铝板点焊机模具制造1、模具工艺（1）先考虑落料工艺，后考虑拉延工艺随着高强度钢板在汽车生产中的运用，为保证高强度板材能够成形，采用落料后成形方法成功机率较高，落料与拉延相比没有压边圈，材料利用率大大提升。
但是拉延工艺容易确保产品品质，调试周期可以缩短。
所以两者应结合考虑后制定最优工艺。
（2）用套裁工艺进行落料生产部分制件落料后的废料可以再次用于生产同等材质的小部件。
（3）最大限度要求实现左右件合模或一模多腔的方式我们开发的产品几乎都是左右对称，如果将左右件合模生产只需要在单件的模具宽度（长度）尺寸上增加对称件的尺寸即为新工艺的模具外形尺寸。
缩短换模时间之作法
以上實例，都是依[第一步驟、第二步驟、第三步驟、一步一步實施而得到的結果。但是第二次輿第 三次步驟可以同時進行，不一定要有先後。
2020/3/30
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四、具體實施辦法
緊固件的改善： A 采用[功能性夾具]，[開口墊片]，統一大小的螺釘，統一的固定扳手（由於不同模具有不同的厚度，則必須采用[鎖緊
部厚度之標准化]，即[功能的標准化]
改進方法 需要多培養新技術員，老技術員需要不斷提高自
己 培養新技術員和提高老技術員時要注意從[知識]和
[技能]兩個方面提高自己 只提高自己以適應高技術、有複雜工序的生產是 不夠的，要利用學到的知識把複雜的技術工作簡 單化、標准化。使得技術水平低的員工也能夠迅
速的完成換模前的准備工作。
要徹底改變原始的觀念，解決任何事情都要以先 進的方法為基礎
總結 采用[十分鐘內換模准備工作]的效果，不只是具有大幅度縮短換模准備工作之時間，提高稼動率的直接功效，更
有[生產觀念之革命]等戰略性效果。
2020/3/30
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十四 將[不可能變為可能]的意識革命。
生產方式的革命。
a 以往認為大量生產、大量定購、大批量的生產十對的，因為這樣機器模具可以早一點折舊，管理簡單，費用降低。
十五 b 大批量定購之權力在客戶方，生產者無選擇權。
c 生產者只有選擇大批量生產、小批量生產的權力。
d 預測生產才是正常的生產，其它美其名為計劃生產的生產方式，不過十[猜測生產而已。
模具保養不完全 刀具拿錯了 工具不夠 工具不知道放在那裡 測定具的檢查不夠周密 應該在外部工作中完成的事卻放到內部工作中完 成。
為實現十分鐘內准備換模工作，最基本的條 件是要認清內部准備工作輿外部准備工作之 分。
注塑周期缩短技术改进
注塑周期缩短技术改进注塑周期缩短技术改进注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等各个领域。
在注塑生产过程中，注塑周期是一个关键的指标，决定了生产效率和产品质量。
然而，传统的注塑周期较长，生产效率较低，无法满足现代工业的需求。
为了提高注塑生产效率，减少生产成本，许多企业开始寻找注塑周期缩短的技术改进方案。
首先，注塑模具的设计和制造是影响注塑周期的重要因素。
传统的注塑模具制造周期较长，加工精度难以保证，导致生产效率低下。
通过引入先进的数控加工技术和CAD/CAM软件，可以实现模具制造周期的缩短和加工精度的提高，从而减少注塑周期。
其次，注塑机的提升也是缩短注塑周期的重要手段。
传统的注塑机在注塑速度、压力控制等方面存在一定的局限性。
而现代的注塑机配备了先进的伺服系统和智能控制技术，能够实现更高的注塑速度和更精确的压力控制，大大缩短了注塑周期。
此外，注塑材料的选择和处理也对注塑周期有着重要的影响。
不同的注塑材料具有不同的熔融温度、熔融速度和流动性。
选择合适的注塑材料，并通过调整注塑温度和压力等参数，可以实现更快的熔融和更顺畅的流动，从而缩短注塑周期。
最后，优化生产工艺和流程也是缩短注塑周期的关键。
通过精确的工艺参数设置和合理的生产流程安排，可以避免生产过程中的不必要的停机和调整，提高生产效率，缩短注塑周期。
总之，注塑周期缩短技术改进是提高注塑生产效率的关键。
通过优化注塑模具设计和制造、改进注塑机性能、选择合适的注塑材料和优化生产工艺流程，可以实现注塑周期的显著缩短，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
未来，随着科技的不断进步，相信注塑周期缩短技术改进将会得到更多的突破和应用。
模具工厂的改善方案
模具工厂的改善方案随着社会经济的不断发展，各个行业都在快速发展，模具行业也不例外。
模具工厂是制造模具的一种类企业，是帮助其他企业生产各种产品所必需的工业企业。
然而，模具工厂的生产过程也存在一些问题，如生产效率低下、资源浪费等，制约了模具工厂的进一步发展。
本文将针对模具工厂存在的问题，提出相应的改善方案。
问题分析模具工厂的主要问题有以下几点：1. 生产效率低下模具工厂的生产效率低下是其面临的最大问题之一。
一方面，由于模具的生产过程中需要经历多个工序，如铸造、加工、装配等，这些工序之间的配合不够灵活，导致生产过程中的停滞等待过长，造成生产效率低下。
另一方面，大量人工操作和机器设备使用的老化等问题，导致整个生产过程的效率更加低下。
2. 资源浪费模具工厂的生产过程中存在很多资源浪费，主要表现在以下几个方面：•原材料浪费：由于没有实行去粉尘、去废料的作业方式来回收废弃品，导致废弃物品造成的浪费加剧。
•动力资源的浪费：与传感器、自动化设备等新工厂相比，模具行业工人带来的巨大负担消耗了大量人力和物力资源。
生产过程中没有实现自动化装置，中间人工干预过多，导致效率低下，耗费更多资源。
•机器设备老化，需要更换更新设备，另外，工人在轻视保养和检查设备的情况下，更容易使设备损坏，使维护成本增加。
3. 产品开发周期长低效率往往导致生产周期延长，长周期会使得制造安排不易进行，显著地影响模具工厂的生产周期，这也是模具工厂面临的最大问题之一。
由于产品定位不明确以及没有正确的生产及工艺流程，很多产品的开发周期都非常长，大大降低了模具工厂的生产效率。
改善方案针对以上问题，我们提出以下改善方案：1. 提高工人技术水平，改善生产工艺模具工厂的生产需要精湛的技术和严谨的质量管理，因此，提高工人的技能和学习及应用新工艺以及新技术非常重要。
可以在工人培训方面加大投入，推广技术创新和现代化加工技术，提高工人的技术能力。
另外，优化流程，提升协作工艺，避免不必要的人工干预，减少等待时间，提高生产效率。
如何缩短模具制造周期
如何缩短模具制造周期生产厂为了使新生产尽快面市，总要求模具制造厂能尽量缩短交货周期。
对模具制造厂来说，投入高技术并不一定能解决这个问题，关键是要采用适当技术来减少加工中的停顿时间与手工作业。
从理论上讲，最快的加工过程是从客户处接受模具的电子化的CAD数据，将它输入CAD/CAM/CAE 系统进行处理，输出NC程序去高速加工出一个三维立体模型的样品，将其与原先输出的数据相核对，然后产生出用于CNC EDM加工或机械加工的NC数据，接着就可以进行模具的实际加工实际上，除了最大的汽车与计算器OEM单位之外，很少用户能传递电子化CAD数据。
许多模具制造厂购买最新的CAD/CAM系统是为了通过IGES，DXF和其它文件接受CAD数据。
但其着重点仍然主要放在将标准的绘图数据或模型翻译成NC程序。
因而一个对用户非常友好的CAM或CAD/CAM接口是很需要的。
假如客户送来一个模型或样品，最快的技术是用激光进行扫描。
例如，Sharnoa Corporation公司提供了一个用户花费了48小时来准备与铣削模具上、下模的事例。
完成仿形铣削需要高度熟练的机械工人集中精力花费几个小时。
一台Sharnoa的激光扫描数字化用6小时以每秒80点的速度扫描模型，产生转换成NC程序的电子化数据。
大部份的机械加工是由一台立式加工中心在无人看管的情况下完成的。
电子测头的数字化需要较长时间，但仍然比传统的液压扫描要快。
专用的数字化系统往往比带有数字化测头的CMM工作得更快些。
采用现代电子探测系统，其CNC又具有超前处理(Look-ahcad)功能的仿形铣削，只要机床配备得当，就能提供较快的无人看管加工的极大潜力。
假如具有对刀具磨损的监控、检测刀具的测头以及在刀库中有安装备用刀具的容量，那么就能在单个或多个模具安装调整后进行多个小时的无人化加工。
假如采用卧式加工中心，切屑能从模具型腔中更容易排除出去。
将模具毛坯紧固在工作台或托盘的弯板上将会花费较多时间，但会得到不受干扰的几个小时无人看管加工要好处。
3D冲压模软件缩减模具制造周期
3D冲压模软件缩减模具制造周期3D冲压模设计软件的出现，正是顺应了现在的迫切需求，有效的弥补了传统的2D设计所带来的不足。
与设计相对可标准化的塑胶模不同，由于冲压模设计的非标准化和工序繁多，导致目前国内仍然采用传统的2D设计方式来完成精密复杂的冲压模设计，同时这也导致了设计时间长，出错率高，设计与加工无法顺利快速衔接等一系列问题。
而随着模具行业的竞争日趋激烈，要求的制造周期也越来越短，这种局面势必将会被打破。
3D冲压模设计软件的出现，正是顺应了现在的迫切需求，有效的弥补了传统的2D设计所带来的不足。
多年前就致力于这个项目开发的Vero公司，汇集了多个国家的冲压模技术专家的构想，已经提供了一套专业智能型的3D冲压模解决方案。
3D冲压模软件的可视性、直观性，是避免设计过程中出现人为错误的最有效方法。
Vero公司开发的Visi-Progress软件提供了一套强大的制品展开工具，无论是简单的线性折弯，还是复杂的延展类型，设计者都可以根据适合材料成形的特性来得到一个更为精准的展开尺寸。
通过智能的料带优化运算和动态化的实际布站，能够在短时间内轻松获得所需要的实际3D模拟料带。
快速高效的设计功能将给使用者带来超乎想象的设计体验，再加上自动三视图生成。
这些都是完全符合使用者最理想的设计理念。
如果能够与VISI的同类CAM加工软件完美地结合，则是最终能大大缩短制造周期的关键所在。
由于VISI-Progress所建立的3D实体上的孔都带有相应的加工属性，只需搭配VISI的自动加工特征识别功能，就能在3D模板中自动侦测出各类型的孔信息，并自动产生对应的钻孔加工程式，从而实现模板的智能型加工。
若再配合VISI的Wire和3D CAM等加工模组，就能够真正实现设计加工一体化的先进模式了。
从效率上讲，利用这样的方式可以至少减少设计和加工时间的30%。
随着竞争的激烈程度不断增大，各个对手都在寻找出奇制胜的方法。
而减少错误率，缩短整个制造周期则是最有力的制胜法宝。
基于工业工程背景下缩短模具开发周期的方法研究
基于工业工程背景下缩短模具开发周期的方法研究摘要在激烈的市场竞争中,产品投入市场的快慢往往是成败的关键。
模具是高质量、高效率的生产工具,其开发周期占整个产品开发周期很大的比重,能否缩短开发周期就成为了产品成败的关键,而在工业工程应用日益广泛的今天,缩短模具开发的周期就成为一种必然趋势。
关键词模具;工业工程;生产周期1 模具与工业工程的背景介绍模具是一种高附加值、技术密集型产品。
近年来,我国模具产品水平正在不断提高,质量、价格、周期、服务是模具四要素。
随着市场经济竞争的加剧,在越来越多的场合,周期已经被提到第一要素的位置。
模具的开发周期,在这里,是指模具设计、加工、试模,直至交付使用的全过程。
工业工程(Industrial Engineering简称IE,以下同)是综合运用工业专门知识和系统工程的概念、方法,为把人力、物资、装备、技术和信息组成更加有效和富于生产力的综合系统,其致力于提高企业的生产效率和产品质量,降低生产成本,加强企业对市场的快速响应能力,优化企业组织机构和运行管理方法,促进现代企业的形成。
IE是工业化生产的产物,它形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动,它以生产现场的管理为对象,其核心是提高生产效率。
具体地讲,就是通过研究、分析和评估,对生产系统的每个组成部分(人、设备、物料、工艺方法、现场环境等要素)进行设计(包括再设计,即改善),再将各个组成部分(要素)恰当地综合起来,设计出系统整体,以实现生产要素的合理配置,优化运行,保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效率地完成生产任务。
2模具制造中工业工程的应用2.1效率工程模具CAD/CAM/CAE的集成化出现之前,我国的模具设计主要依靠设计者的经验和直觉,通过反复试模、修模修正设计方案,缺乏科学依据,具有较大的盲目性,造成生产周期长、成本高、质量不能保证。
随着塑料制品应用的日益广泛,传统的注射模生产方式已不能适应塑料制品产量、质量和更新换代速度的需求。
浅析缩短模具的生产周期
浅析缩短模具的生产周期摘要：为了适应市场需求，所有模具生产企业都在努力缩短模具生产周期。
与过去相比，现在许多模具的生产周期大约比五年前缩短了一半，缩短模具生产周期现在也不单是模具企业的事了，模具供需双方的紧密合作及社会专业化分工协作对缩短模具生产周期也有很大的作用。
关键词：模具生产周期缩短0 引言最近，随着零件的多样化，缩短同一零件销售周期的变化频繁。
另外还要缩短从研制到销售的周期，在这方面企业之间竞争厉害。
赶在其他公司之前上市有利于销售，因此更推进了这个倾向。
为了适应市场需求，所有模具生产企业都在努力缩短模具生产周期。
1 精密模具为了实现快速（便宜）制作模具的目标，以前曾考察过生产各种简易模，但这对提高零件精度，大批量的生产不利。
其中还有缩短换模时间、安全化等问题。
快速制造模具的基础就是标准化。
什么是标准化？标准化就是使用标准圆凸模和模架，更进一步将整个模具制成标准化、系统化。
关于标准化的方法和效果在此省略，仅就具体的模具制作进行讲述。
1.1 设计设计对于模具制造来说是重要的，但是不进行完整的设计，制作者自己画制件图并自己动手制作的企业也不少。
这样虽然能缩短设计、制图时间，但是试加工后的修整较多，实现专以业化及均衡生产困难。
而且这种做法，对模具制作周期的缩短是有限的，整个企业的进步慢，所以选任设计人员进行设计较好。
其次确定模具设计时，设计、制图需要的时间多。
加工部门越实行专业化，越需要详细画零件图的时间。
在设计中重要的是决定加工工序，决定每个工序的凸模、凹模的形状和尺寸。
除此而外的设计和制图仅可能省略为好，以求原有图纸的利用和标准化。
其次是每次尽可能减少考虑要素，由考虑改变成选择。
每次考虑的工作量一大，不仅时间长并且容易出现设计错误和读图错误。
1.2 缩短零件加工和模具制作周期缩短模具加工周期，当然就是要缩短加工时间。
作为整体来说，必须考虑如何缩短全部周期。
需要做凸模固定板、凹模等平板零件时，由图1的1~5哪个阶段开始，缩短的时间大不相同。
如何缩短成形周期
如何缩短成形周期段安明在这个日益竞争剧烈的商业社会中，提高生产效率是一个很值得关注的问题。
本文阐述了使用已有或新设计的注塑机或模具，改善注塑周期的多种方法。
注塑周期图一：标准的注塑周期一台油压驱动注塑机的注塑周期是从合模开始，到下一次合模为止。
合模一般分为四段：快速合模，慢速合模，低压护模及高压合模。
注射在高压合模完成后开始，亦分为多段。
注射时熔融塑料充填模腔。
当模腔充满，压力骤升，故注射的末端亦称为挤压段（SPAKING PHASE）。
控制不宜的时候，成品就产生披锋。
保压在注射完成后开始。
其实冷却是从模腔填充满后开始，亦退即是从保压开始。
模具冷却时，成品受冷收缩。
保压的作用是经过还未凝固的冷流道，以一股低于注射压力的保压压力，填充收缩时形成的凹陷，使成品脱模时饱满（没有凹痕）。
当冷流道凝固后，再保压已没有意义，保压便可终止。
保压可分为多段，每段的保压压力不同（一般是逐段递减），以时间划分。
总的保压时间是由称量成品的重量；或从成品没有缩水而定出来的。
从短的保压时间开始调整，每注塑一次都增加一点保压时间，直至成品重量不再增加，或产生的缩水可接受为止，保压时间便不用再增加。
图二：选定保压时间成品重量总保压时间注塑机上所设的冷却时间参数是从保压完成到开模的一段时间，但冷却早在模腔填满塑料后便开始。
冷却时间的目的是使成品继续冷却固化，到顶出时已不会因顶出的压力而变形。
冷却时间是通过试验得出来的。
在冷却时间的开始，加料同时进行。
图一显示冷却时间比加料时间长。
亦有可能是如（图三）一样，加料时间比冷却时间长。
换句话说，图三显示螺杆的塑化能力不足，做成瓶颈。
故在此案例中，增加塑化能力是缩短周期时间的方法，目标是回到图一的短加料时间。
图三：塑化能力不足加料完成保压时间冷却时间冷却时间（图一）或加料完成（图三）后便开模，成品顶出一次或多次，顶退后便再合模，下一周期开始。
合模近期设计的肘节式注塑机，都有再生合模油路，争取更高的合模速度。
缩短模具加工周期
缩短模具加工周期
佚名
【期刊名称】《现代制造》
【年(卷),期】2006(000)010
【摘要】由于机床制造技术的迅速发展,机械制造领域正在酝酿着巨大的变化。
数控机床发展成多轴机械加工中心,集约各种工序为一体,明显地缩短了辅助时间,提高了生产率,同时减少了工件的装夹次数,提高了加工精度。
如果制造摸具的时间可以缩短,那么,由于时间需求减少,每件产品的固定开销就可降低。
缩短摸具加工周期贯穿在模具制造的整个过程。
【总页数】2页(P36-37)
【正文语种】中文
【中图分类】TG76
【相关文献】
1.缩短数控机床加工周期时间方法的研究与探索(上) [J], 张彬
2.缩短数控机床加工周期时间方法的研究与探索(下) [J], 张彬
3.优化生产流程缩短加工周期——精益生产思想在试制加工中的应用 [J], 王博;高凯龙
4.优化加工程序缩短零件加工周期 [J], 田东缙;张童;刘燕;柴新建
5.缩短GK400N型密炼机转子加工周期 [J], 李军垒;刘冰;付建中;杨泰
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↓ 09. 型板繪製(檢圖/整理/出圖) → (設計、生管、採購)
↓ 10. 模仁電極設計(檢圖/整理/出圖) → (設計、生管、 CAM)
↓ 11. 零件表建立(零件表/整理/出圖) →(設計、生管、採購)
加工
設計與製造同步工程現況
上午
3D設計---- 3D模仁整理及轉2D圖處理 2D設計---- 組立圖整理完整含熱膠道
確定熱膠道之流道及氣路結構 CAM程式編寫
下午
3D設計---- 模仁轉2D及繪製備料圖 2D設計---- 模座圖繪製及拆模板圖
模仁料進廠檢驗、確定熱膠道廠商
設計與製造同步工程現況
日程
設計流程內容
第05天
上午
3D設計----模仁轉2D及標註 2D設計----模板圖繪製
日程
第01天
上午 下午
第02天
上午 下午
設計流程內容
模流分析---- 成品3D網格處理 3D設計---- 成品3D檢查及拔模修改 2D設計---- 模具組立圖草繪
模流分析---- 成品3D網格處理 3D設計---- 成品3D檢查及拔模修改 2D設計---- 製作開模分析報告
模流分析---- 模流快速分析及報告 3D設計---- 3D拆模處理 (建分模面) 2D設計---- 2D組立圖繪製 (草繪)
↓ 03. 模具設計事前準備(製作規格書) → (由設計與PE溝通)
↓ 04. 成品3D拆模 → (設計人員)
↓ 05. 組立圖設計 (含模流完整分析) → (設計人員)
↓ 06. 產前會議 → (設計、鉗工、數控、由生管召開檢討)
↓ 07. 模仁繪製(含模仁、滑塊、入子) → (檢圖/整理/叫料/出 圖)
公模仁線切割
公模仁放電加工 滑塊模仁放電加工公模仁線切割
上午 下午
製造流程內容
公模仁放電加工 滑塊模仁放電加工
母模仁線切割
公模仁放電加工 滑塊模仁放電加工
母模仁線切割
公模仁放電加工 滑塊模仁放電加工
母模仁線切割
公模仁放電加工 滑塊模仁放電加工
母模仁線切割
公模仁放電加工 滑塊模仁放電加工
公模仁線切割
公模仁放電加工 滑塊模仁放電加工
公模仁線切割
公模仁放電加工 滑塊模仁放電加工
電極銅修及機外校正 模仁中加工程式製作
電極銅修及機外校正 模仁中加工程式製作
組立\備料流程內容 機構件備料 機構件備料 入子研磨
機構件送熱處理
入子研磨
入子研磨 入子研磨 入子研磨
公模仁研磨
備註
設計與製造同步工程現況
日程
上午 第12天
下午
第13天
上午 下午
第14天
上午 下午
第15天
上午 下午
製造流程內容
缩短模具厂开模周期方案
Contents
1
模具廠設計流程現況
2
設計與製造同步工程現況
3
模具生產周期概論
4
一般模具廠設計的瓶頸
5
如何能縮短模具開發的時間
Contents
6 設計KPI目標指數及預計改善
7
技朮支持及結論
8
一般模具廠加工的瓶頸
9
一般模具廠組立的瓶頸
10
模具廠設計流程現況
製品形狀定義 3D拆模
下午
3D設計----模仁轉2D及標註 2D設計----模板圖繪製及模座定購
第06天
上午
3D設計----模仁標註 2D設計----拆模具零件圖
下午
3D設計----模仁標註及檢查出圖 2D設計----零件圖繪製及標註
第07天
上午
3D設計----模仁標註及檢查出圖 2D設計-ห้องสมุดไป่ตู้--零件圖標註及檢查出圖
下午
製品設計
❖
❖
圖面檢討
客戶檢討修改
❖
❖
❖
模具設計 事前準備
❖
模具規格
❖
❖
❖
組立圖設計
CAE模流分析
❖ ❖
❖
產前會議
❖
電極設計 模仁繪製
❖ 模座定購及型板繪製 ❖
❖
檢圖/整理/出圖
❖ ❖
❖
NC程式 工程設定（加工製程、時程安排）
❖ ❖
01. 製品設計(一般由客戶提供) → (由設計與PE溝通問題點)
↓ 02. 圖面檢討(製作開模分析含模流分析) → (由PE召開檢討)
日程
第08天
上午 下午
第09天
上午 下午
第10天
上午 下午
第11天
上午 下午
製造流程內容
電極加工程式製作 電極加工、電極量測 電極加工程式製作 電極加工、電極量測 電極加工程式製作 電極加工、電極量測
線割入子備料
電極加工程式製作 電極加工、電極量測
入子線割加工
電極加工程式製作 電極加工、電極量測
電極加工程式製作 電極加工、電極量測
PE召開圖面檢討及修改
製造流程內容 無
備註
無
無
工程、數控、鉗工參加檢討
第03天 第04天
上午 下午
模流分析---- 模流完整分析 3D設計---- 3D拆模處理 2D設計---- 2D組立圖繪製
生管召開模具產前會議 3D設計---- 3D模仁整理及叫料 2D設計---- 熱膠道結構寄出確認
無
工程、數控、鉗工參加產前會議、 採購模仁叫料及熱膠道廠商評估
入子研磨
入子研磨
入子研磨
備註
設計與製造同步工程現況
日程
第16天
上午 下午
第17天
上午 下午
製造流程內容
公模仁放電加工 母模仁放電加工
公模仁放電加工 母模仁放電加工
公模仁放電加工 母模仁放電加工
公模仁放電加工 母模仁放電加工
組立\備料流程內容 入子研磨、拋光 入子研磨、拋光 入子研磨、拋光 入子研磨、拋光
3D設計----模仁電極繪製 2D設計----零件表輸入及檢查
製造流程內容
模仁備料加工
備註
模座定購、模仁備料加工、CAM 程式編寫、模仁NC粗加工
模仁備料加工、模仁NC粗加工、 CAM程式編寫
模仁NC粗加工、CAM程式編寫
模仁送熱處理、滑塊開粗、入子零 件安排加工
標準件按零件表採購
設計與製造同步工程現況
公模仁中加工 電極加工
公模仁中加工 電極加工 入子放電
母模仁中加工. 入子放電
母模仁中加工 滑塊模仁中加工
公模仁精加工 滑塊模仁中加工
公模仁精加工 母模仁精加工 滑塊模仁精加工 公模仁精加工 母模仁精加工 滑塊模仁精加工 公模仁精加工 母模仁精加工 滑塊模仁精加工
組立\備料流程內容 母模仁磨研磨 滑塊模仁研磨 公模仁精研磨 入子研磨 機構件送熱處理 母模仁精模 滑塊模仁精磨 滑塊本體備料
備註
第18天
上午 下午
第19天
上午 下午
公模仁放電加工 母模仁放電加工
公模仁放電加工 母模仁放電加工
公模仁放電加工 母模仁放電加工
公模仁放電加工 母模仁放電加工
機構件精加工 機構件精加工 機構件精加工 機構件精加工
設計與製造同步工程現況
日程
第20天
上午 下午
第21天
上午 下午
第22天
上午 下午
第23天