内径磨削的理论与实际操作
磨削加工中的磨削方式
磨削加工中的磨削方式磨削加工是一种精密的金属加工方法，不仅可以用于加工金属材料，还可以用于加工陶瓷、玻璃等非金属材料。
它的基本原理是在切削工具与工件之间施加外力，并且在介质中进行磨磨擦削，以达到加工的目的。
磨削加工中的磨削方式有很多种，下面将对其进行一一介绍。
1. 平面磨削平面磨削是一种磨削工艺，主要用于加工平面及其上的孔和槽。
这种加工方式通过旋转磨削轮，使其与工件表面接触，施加相应的压力和剪切力来进行磨削。
平面磨削的加工精度高，工件表面质量好，适用于加工超精密配件。
2. 内圆磨削内圆磨削是一种在工作件内部进行磨削的加工方式，主要用于加工内径大小不同的圆柱体。
这种加工方式的主要设备是内圆磨床，通过不断旋转工作件和磨削轮，结合适当的压力、速度等参数，来进行磨削加工。
3. 外圆磨削外圆磨削是一种在工作件外部进行磨削的加工方式，主要用于加工外径大小不同的圆柱体。
这种加工方式的主要设备是外圆磨床，通过不断旋转工作件和磨削轮，结合适当的压力、速度等参数，来进行磨削加工。
4. 中心磨削中心磨削是一种在两个中心点之间进行磨削加工的方式，主要用于加工圆锥体、圆柱锥体等形状的工件。
这种加工方式的主要设备是中心磨床，在加工过程中，需要较高的精度控制及对磨削力的稳定性要求。
5. 轮廓磨削轮廓磨削是一种根据工件轮廓进行磨削的加工方式，主要用于加工各种不规则形状的工件。
这种加工方式的主要设备是数控磨床，通过对工件进行高精度的三维扫描和轮廓学习，来得到工件的三维形状。
随后，根据得到的轮廓数据进行加工。
6. 微型磨削微型磨削是一种在微米尺度下进行磨削的加工方式，主要用于加工高精度、超细的微件。
这种加工方式的设备应具有高精度、高速度、低摩擦等特点，常用于制造高端光学元件、半导体芯片等高端应用领域。
总之，磨削加工中的磨削方式有很多种，不同的加工方式适用于不同的工件加工需求，需要精确控制加工参数，以保证加工效果。
随着技术的不断进步，相信未来还会涌现更多更精密的磨削加工方式，为各行各业的高精度加工需求提供更多的选择。
磨削加工过程及典型加工工序
磨削加工过程及典型加工工序一、引言磨削加工是一种常用于金属工件加工的方法，它通过利用磨料与工件表面的相对运动，在高速旋转的磨具的作用下，将工件表面的硬度较高、粗糙度较高的层状材料切削去除，从而使工件达到精度更高、光洁度更好的目的。
本文将介绍磨削加工的原理、典型加工工序以及注意事项。
二、磨削加工的原理磨削加工是一种磨削剂与工件表面之间的相对运动产生磨削力的加工方法。
在磨削过程中，磨料与磨具之间的接触是点、线、面三种形式的交替进行，从而形成切削力。
这种切削力的作用下，磨具将工件表面的层状材料切削去除，使得工件表面达到更高的精度和光洁度。
三、典型磨削加工工序1. 平面磨削平面磨削是指对平面工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中最常见的一种工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。
平面磨削的主要步骤包括：确定磨削的位置和方向，选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
平面磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
2. 内圆磨削内圆磨削是指对内圆工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种较为复杂的工序，需要使用专门的磨削装置和磨具。
内圆磨削的主要步骤包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
内圆磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
3. 外圆磨削外圆磨削是指对外圆工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种比较常见的工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。
外圆磨削的主要步骤同样包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
外圆磨削的参数也包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
4. 带状磨削带状磨削是指对宽度较大的工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种较为特殊的工序，需要使用带状磨削装置和特殊的磨具。
带状磨削的主要步骤与其他磨削工序类似，但需要特别注意工艺参数的调整和对磨削带的管理。
四、磨削加工注意事项在进行磨削加工时，需要注意以下几点： 1. 选择合适的磨具和磨料。
内径磨削的理论与实际操作技巧
精密部内径工序培训资料——内径磨削的工艺特性及实际操作要领滚动轴承属于精磨机械产品，实际生产中多采用精密磨削的方法进行加工。
轴承内圈内径作为轴承的径向安装定位基准面，其形位公差和形位公差都要求极为严格，因此在轴承零件的磨削加工中，内径磨削是一个关键工序之一。
内径加工的废品率占到轴承磨削加工废品的60~70%，因此，它也是磨削加工中的最薄弱环节。
下面将内径磨削的工艺特性和磨削加工的操作要点和注意事项分述如下：一、内径磨削的工艺特性1.内径磨削时砂轮受孔径的限制，使用的砂轮直径较小，砂轮容易钝化，需要经常修整和更换，因而增加了磨削的辅助时间。
2.由于内径砂轮较小，要获得最有利的磨削速度，就必须有很高的砂轮的转速，因而对砂轮主轴系统的刚性提出了较高的要求。
3.由于内径磨削的砂轮直径较小，紧固砂轮的砂轮接杆直径更细，悬伸长度又较大，所以磨削时砂轮接杆刚性较差，容易产生弯曲变形和振动，进而影响工件的加工精度和表面粗糙度，为使接杆的振动和弯曲变形满足工艺要求，磨削用量必然受到影响，进而影响生产效率的提高4.内径磨削与外径磨削相比砂轮与工件的接触弧面比外径磨削时大，参与磨削的砂轮磨粒较外径少许多倍，砂轮容易钝化，容易产生磨削热。
5.磨削时冷却水不能充分喷射到磨削区域，冷却效果较差。
同时，由于孔径的限制排削困难，磨屑容易堵塞砂轮使砂轮失去磨削性能，所以需经常修正砂轮，以保持砂轮的切削性能。
由于上述原因的存在，为了保证产品质量和提高生产效率，对内径磨削原理的分析和不断总结和并在生产实践中总结快速有效的操作方法显得尤为重要。
二、内径磨削时砂轮的选择内径磨削作为磨削工序的薄弱环节，其砂轮的磨料、粒度，、软硬、组织，结合剂选择是否合适，将直接影响工件的加工效率和加工质量。
1. 磨料的选择主要依据工件的材料而定，在磨削一般碳素钢、用棕刚玉磨料；磨削淬火钢、高速钢高碳合金钢时用白刚玉，磨削轴承钢不锈钢时用单晶刚玉，或单晶微晶混合磨料，铬刚玉磨料在磨削轴承钢时也有较普遍的使用。
内孔研磨方法
内孔研磨方法1. 概述内孔研磨是一种常见的表面处理技术，主要应用于金属制品的加工过程中。
通过内孔研磨方法，可以改善金属件的表面粗糙度、形状误差，提高其加工精度和使用寿命。
本文将介绍内孔研磨的基本原理、常用研磨方法以及注意事项。
2. 内孔研磨的原理内孔研磨是利用磨削工具对孔壁进行磨削，使其表面达到一定的精度和光洁度。
其基本原理包括以下几个方面：2.1 磨削力学原理内孔研磨时，磨削工具施加在孔壁上的力会使磨粒与孔壁之间发生相对运动，从而产生磨削作用。
在磨削过程中，磨粒会不断切削孔壁上的金属，使其表面达到预期的精度。
2.2 磨削液的作用磨削液在内孔研磨中起到冷却、润滑和清洁的作用。
它可以降低磨削过程中的摩擦热和摩擦力，减少磨削工具与孔壁的磨损，同时还可以冲洗掉产生的切屑和磨粒，保持磨削的稳定性和效果。
3. 常用内孔研磨方法内孔研磨方法主要包括以下几种：3.1 钻孔研磨法钻孔研磨法是一种常见的内孔研磨方法。
它通过将研磨工具安装在钻孔机上，利用旋转运动对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较小且长度较短的孔壁。
钻孔研磨法具有操作简单、成本低廉的特点，但对于孔壁的形状精度和表面粗糙度要求较高的情况下，效果可能不理想。
3.2 磨削棒研磨法磨削棒研磨法是一种较为常用的内孔研磨方法。
它采用磨棒作为研磨工具，通过旋转和推进的方式对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较大的孔壁，可以满足一定的加工精度和表面要求。
磨削棒研磨法的优点是操作简单、成本低廉，但对于孔壁的圆度和直线度要求较高的情况下，可能存在一定的局限性。
3.3 内圆磨砂研磨法内圆磨砂研磨法是一种高精度的内孔研磨方法。
它采用内圆磨轮作为研磨工具，通过旋转和推进的方式对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较小、形状要求较高的孔壁，可以达到较高的加工精度和表面质量。
内圆磨砂研磨法的缺点是设备价格较高，操作要求较为复杂。
4. 内孔研磨的注意事项在进行内孔研磨时，需要注意以下几个方面：4.1 研磨工具的选择根据孔壁的直径、长度和形状要求，选择合适的研磨工具。
磨削工艺介绍及应用
磨削工艺介绍及应用磨削工艺是一种利用磨削轮对工件表面进行磨削加工的方法，是目前常用的一种金属加工工艺。
它主要适用于对具有高硬度、高精度要求的工件进行加工，并可以在磨削过程中得到很好的表面质量。
磨削工艺的基本原理是利用磨削轮与工件表面之间的相对运动，在一定的切削力和磨削液的作用下，使工件表面得到加工。
磨削轮通常是由磨粒和结合剂组成，磨粒是磨削过程中真正进行切削的部分，结合剂则起到固定和保护磨粒的作用。
在磨削过程中，磨粒与工件表面发生相对运动，切削下一层金属，从而达到磨削的效果。
磨削工艺的应用非常广泛。
首先，它可以用于加工高硬度材料，如钢、铁、铝、不锈钢等。
这些材料通常比较难以进行其他加工方法，而磨削工艺可以在较大的切削力下完成加工，并可以获得较高的表面精度。
其次，磨削工艺也适用于加工形状复杂的工件，如曲面、螺纹等。
磨削轮的形状可以根据工件的形状进行调整，可以使磨削轮与工件表面充分接触，从而达到较高的加工精度。
此外，磨削工艺还可以用于修复零件表面缺陷，如气孔、裂纹等。
通过磨削可以将这些缺陷去除，并得到较好的表面质量。
磨削工艺的关键技术包括磨削轮的选择、磨削液的选择、切削速度的确定以及磨削工艺参数的控制。
磨削轮的选择要考虑磨削物料的硬度、形状等因素，并根据加工要求选择合适的磨削轮。
磨削液的选择要考虑其冷却、润滑和清洗的作用，并根据材料和工件的不同选择相应的磨削液。
切削速度的确定要根据磨削轮和工件的材料、硬度等因素进行综合考虑，并在试验中确定合适的切削速度。
磨削工艺参数的控制主要包括切削深度、磨削速度、进给速度以及进给量等。
总之，磨削工艺是一种重要的金属加工工艺，具有广泛的应用前景。
它可以用于加工高硬度材料、形状复杂的工件以及修复表面缺陷。
在实际应用中，需要根据工件的要求选择合适的磨削轮和磨削液，并对磨削工艺参数进行合理的控制。
只有这样，才能在磨削过程中获得较高的表面质量和加工精度。
磨削技术理论与应用第三章
• 平面磨削的砂轮切深等于机床的向下进给 量，而内外圆磨削的砂轮切深则等于工件 转一转径向进给速度 v f 实现的径向进给量 （ a d w v f vw ）。内外圆磨削的磨削深度 一般为2～20m，平面磨削磨削深度一般 为10～50m。通常砂轮速度为30m/s，在 一些特殊场合也可达更高，对难加工材料 则可能使用较低的砂轮速度。 • 工件进给速度要低于砂轮速度。在我国， 砂轮速度与工件速度的比值通常为60～100。 在国外，平面磨削中的比值通常在100～ 200的范围内，而内外圆磨削则在50～100 的范围内。
• 由于 K＝
d s
L
K＝Cd s bc
1 ，所以 L＝ 。 Cbc
• 有效平均宽度 bc 取决于最大未变形切屑厚度 和它垂直于切削路径的截面形状。为简化 计，将未变形切屑厚度看成矩形，其宽度 bc 假定和平均未变形切屑厚度 ha 成比例： bc＝bc rha • 对于 hm lc 的情况，平均未变形切屑厚度 是最大切削厚度的一半，所以 rhm 2 • b＝ 以及 L＝
s l c＋ 2
• 由于Vw与Vs相比很小，在总切削路径长度中s/2 占的比例很小并可忽略不计，这时得到：
lk lc ade
• 一般情况下，可以认为切削路径长度就等于接触 长度。
• 3.4 磨粒最大切削深度（未变形切削厚度） • 一个切刃的最大切削深度（未变形切屑厚度）用 • hm 表示。对于一个切刃均匀等距地分布在外圆周 表面的理想砂轮而言，hm 的表达式可以由其抛物 线形切削路径求出。但这一分析过程非常复杂， 并且其物理含义也不明确。 • 为方便计，可将各种磨削的切削路径用一段圆弧 来近似。这意味着工件进行间断地运动，在一个 切刃进行切削时工件是静止不动的，而在下一个 切刃开始切入之前则突然移动一个距离OO。对 于平面磨削，该最大未变形切屑厚度 hm 对应于AC 的长度，所以有：
磨削加工操作技术标准
(2)直径<400mm空运转时间大于2min。
空运转时操作者应站在安全位置，即砂轮的侧面，不应站在砂轮的前面或切线方向。
9.砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1/2，最大不准超过3mm，调整后必须紧固。
10.砂轮防护罩上的护板和工件托架必须在砂轮停转时调整。
③用直径为D3的砂轮卡盘安装，极限尺寸为D3+10。
文件名
磨削加工操作技术标准
电子文件编码
SBGL-15-005
页码
6-3
15.手动进给的磨削机械禁止利用杠杆等工具增加工件对砂轮的压力。
16.使用手动砂轮机和磨削工作速度超过60m/s的削机械应附加防护挡板，以保护周围人员的安全。
17.在寒冷的工作场所，砂轮开始工作时应逐渐增加负荷直到满足使用要求，保证砂轮温度逐渐升高，防止砂轮破损。
11.磨削细长工件的外圆时应装中心支架。
12.用圆周表面做工作面的砂轮不宜使用侧面进行磨削，以免砂轮破碎。
13.砂轮磨损后，允许调节砂轮主轴转速以保持砂轮的工作速度，但不准超过该砂轮上标明的速度。
14.砂轮直径磨损的极限尺寸应符合以下规定：
①粘在直径为d的芯轴上，磨顶极限尺寸为d+2。
②用螺钉头直径为Do的螺钉安装，极限尺寸为Do+2。
(2)砂轮孔径过大时，允许使用缩孔衬套。衬套的厚度不得超出砂轮的两侧面，不得小于砂轮厚度的1/2。不准使用缩孔衬套安装直径大于磨削机械允许使用的最大直径的砂轮。
(3)砂轮与砂轮卡盘压紧面之间必须衬以柔性材料制的衬垫
(如石棉橡胶板等)，其厚度为1～2mm，直径比压紧面直径大2mm。
(4)安装砂轮、砂轮主轴、衬垫和砂轮卡盘时，相互配合面和压紧面保持清洁，无任何附着物。
磨削及磨削机理.
500———砂轮直径，mm（正规的还须标上环端直径）
10/16——砂轮厚度，mm。其中10mm为砂轮厚度，16mm为中孔加厚区厚度。 203———砂轮孔径，mm
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100——磨料粒度号。微粉级（240粒度以下）用〝W〞标识，现国标规定 固结磨具统用〝F〞粒度号标识 L———磨具硬度号（旧称中软2） 5———磨具组织号
金属切削时绝大部分能量转化为热能，这些热能传散在切屑、刀具、工 件上。其中车削、铣削等普通切削方式，热量都是被切屑带走，而对与 磨削来说由于切削的金属层非常薄所以大约60%~90%的热量都传入工件， 这些热量来不及导入工件更深处所以在局部形成高温，并在表层形成极 大的温度梯度。当这些局部温度达到一定临界值时，就会在工件表面形 成热损伤（如表面氧化、烧伤、残余应力、裂纹等），也影响工件尺寸 精度。所以控制磨削热非常关紧。 返回目录 第 8页
1.磨削热产生与传散
磨削热来源于磨削功率的消耗。磨削热量Q分配如下： Q=QW+QS+QC+QO+QU （QW、QS、QC、QO、QU分别表示：传入工件热量、 传入砂轮热量、传入切屑热量、传入切削液热量、、辐射热量）。热量 的分配还跟工件、砂轮的导热性有关，如超硬磨具导热性好，所以磨削 热大部分被砂轮带走。 2.磨削温度的分类和意义：
静止型修整器和运动型修整器。普通的修整方法有三种：车削法、滚压 法和磨削法 我公司主要用金刚石笔的车削法修整和修整滚轮的磨削法。而对超硬磨 具的修整可分为整形和修锐：整形是对砂轮进行微量切削，使表面达到 所要求的几何形状；修锐是去除磨粒间的结合剂，使磨粒间有一定的溶 屑空间，并行成切削刃。对于陶瓷结合剂的疏松型的超硬砂轮（如金刚 石、CBN砂轮），整形和修锐可在同一工序进行。
内径磨削理论与技
六、内径磨削对表面粗糙度的影响
工件表面粗糙度对轴承的性能、寿命、装配和 抗锈蚀能力都有很大影响，所以轴承在生产过 程中，对于表面粗糙度有严格要求。影响工件 表面粗糙度主要有下列因素：
一、磨削用量对粗糙度的影响 磨削用量直接影响磨削时的切削厚度的厚薄，
因此，要获得较低的表面粗糙度就必须减小磨 削时的切削厚度，必须合理选择磨削用量。
八、D923内径检测仪器的对表方法
一、标准件的计算和对表，可按下列步骤进行：
首先确定工件的技术条件，记下设计给定基本尺寸和上、下偏差； 根据设计的基本尺寸选择标准件，尽量使标准件的基本尺寸与工
件的基本尺寸相一致； 按下列公式的标准件进行计算，求得实际尺寸： 标准件实际尺寸=标准件基本尺寸士实际偏差； 按公式求出标准件对零位的偏差：=标准件实际尺寸-工件的基本
2、为保证砂轮的自锐性和砂轮表面磨粒的等高性，应 选用锐利的金刚笔或选用较小的横向进给量和纵向进 给量。
内径磨削对表面粗糙度的影响
三、机床对粗糙度的影响 1、要保证工件粗糙度，机床砂轮台的纵向运
动应平稳无爬行，砂轮修整速度可根据砂轮长 度、直径、速度的大小适当调整。砂轮较短、 直径较小、速度较高可适当减小修整速度。 2、应保证头架横向进给机构的精度要求。并 能使横向进给机构实现准确、平稳、微量的进 给。 3、应减小机床的振动，增加机床刚性，减小 弹性变形。
2、根据工件规格调整上、下料装置并安装固定好。检 查下料是否顺畅。更换砂轮并修磨至合适尺寸。
调整工作
3、调整好砂轮超越工件孔口的长度。砂轮超 越工件孔口的长度一般是砂轮宽度的1/3-1/2。 如果超越长度太小，两孔端磨削时间短，被磨 去的金属层比孔中间部分少，内孔容易产生中 凹。如果超越长度太大，砂轮的宽度大部分超 过孔口，则由于砂轮轴的弹性变形消失，在孔 口磨出的金属层就增加，特别是直径比较小的 孔径尤为显著，工件形成“喇叭口”。
磨削方法与步骤
磨削方法与步骤
一、操作步骤
1、合上电源，启动油泵，打开气阀，机床设置在调整状态。
2、用合格试件调整偏心及支承夹角（偏心往右上偏10丝左右，
夹角在90-105度）。
3、调整修整位置，使用手轮把砂轮横移至合金笔位置，慢速手摇
进给，使砂轮刚好接触合金笔，确定砂轮修整位置，并把数据输入参数内。
4、复位，机床在原位状态下，砂轮开，进入长修状态，进行修整。
5、砂轮关，设置调整状态，将砂轮移入工件，慢速手摇进给，使
砂轮接触工件，确定快趋位，并在参数栏内设置快趋量进给量及进给速度（在将砂轮移入的过程中，工件须激磁转动）。
6、机床在全自动状态下进行加工。
二、加工余量参考
粗磨余量130丝左右，一次半精磨余量80丝，二次半精磨余量40丝，精磨加工至尺寸。
三、粗磨分段
假设粗磨余量130丝，并分13段进行磨削，则每段为10丝磨削余量，进行设置，每进给1丝，砂轮来回磨削一次。
砂轮共来回磨削10次，进行一次砂轮修整，如此循环，直至粗磨完成。
四、精磨分段
方法同上。
说明：
工艺卡上的为原来的工艺，除二平面外，内外径均需在新设备3MK2010上加工。
轴承内径磨削实习报告
一、实习背景轴承是机械装备中重要的基础零部件，其质量直接影响着机械设备的性能和寿命。
轴承内径的加工精度和表面质量是保证轴承性能的关键因素之一。
为了深入了解轴承内径磨削加工工艺，提高自身实践操作能力，我于2023年7月1日至2023年7月31日参加了轴承内径磨削实习。
二、实习目的1. 了解轴承内径磨削加工的基本原理和工艺流程；2. 掌握轴承内径磨削加工设备的操作方法；3. 熟悉轴承内径磨削加工过程中的质量控制要点；4. 提高实际操作技能，为今后从事相关领域工作打下基础。
三、实习内容1. 轴承内径磨削加工原理轴承内径磨削加工是一种精密加工方法，其主要目的是提高轴承内径的尺寸精度和表面质量。
磨削加工过程中，磨具对工件进行高速旋转，通过磨削液将磨屑带走，从而实现工件表面的磨削。
2. 轴承内径磨削加工工艺流程（1）工件准备：根据轴承内径尺寸和形状，选择合适的工件进行加工。
工件表面应平整、无毛刺，以免影响磨削质量。
（2）磨削参数设定：根据工件材料、磨削精度要求等，确定磨削参数，如磨削速度、进给量、磨削深度等。
（3）磨削加工：启动磨削设备，将工件放置在磨床上，按照设定的磨削参数进行磨削加工。
（4）检查与修整：磨削完成后，对工件进行尺寸和表面质量的检查，如不符合要求，则进行修整。
（5）清洗与包装：检查合格后，对工件进行清洗、干燥，然后进行包装。
3. 轴承内径磨削加工设备操作实习期间，我学习了使用外圆磨床进行轴承内径磨削加工。
以下是外圆磨床的基本操作步骤：（1）启动磨床：按下磨床电源开关，磨床开始运行。
（2）放置工件：将工件放置在磨床上，调整工件位置，使其与磨具保持合适的距离。
（3）设定磨削参数：根据工件材料、磨削精度要求等，调整磨削速度、进给量、磨削深度等参数。
（4）磨削加工：启动磨削电机，进行磨削加工。
（5）检查与修整：磨削完成后，检查工件尺寸和表面质量，如不符合要求，则进行修整。
（6）关闭磨床：磨削加工完成后，关闭磨床电源。
试述内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围一、内圆磨削的定义和原理1.1 内圆磨削的定义内圆磨削是一种通过旋转的磨石磨削的工艺，用于加工孔内表面的精密加工方法。
1.2 内圆磨削的原理内圆磨削的原理是利用磨石的转动，以及磨石与工件之间产生的切向力和径向力来实现对工件孔内表面的磨削。
二、内圆磨削的工艺特点2.1 高精度内圆磨削的工艺具有高精度的特点，可以实现对工件孔内表面的细微磨削，达到很高的平整度和圆度要求。
2.2 高效率内圆磨削的工艺采用旋转工具与被加工工件的相互配合，可以实现对工件孔内表面的快速磨削，提高工作效率。
2.3 可靠性内圆磨削的工艺使用的磨石和磨削设备经过精密加工和校准，保证了工艺的可靠性和稳定性。
2.4 灵活性内圆磨削的工艺可以适用于不同孔径和孔深的工件，具有较强的适应性和灵活性。
三、内圆磨削的应用范围3.1 汽车引擎缸体汽车引擎缸体是一种需要精密加工的工件，内圆磨削可以实现对缸体孔内表面的精密磨削，提高其密封性和使用寿命。
3.2 轴承内圈轴承内圈是轴承件的重要组成部分，内圆磨削可以实现对轴承内圈孔内表面的磨削，提高其尺寸精度和几何形状。
3.3 摩擦副零部件摩擦副零部件如液压缸套、气缸套等通常需要表面光洁度和孔形精度较高，内圆磨削可以满足对其孔内表面的高精度加工要求。
3.4 零件连接孔一些零件的连接孔通常需要孔径和孔深的精确控制，内圆磨削可以实现对连接孔的加工，提高其连接质量和使用寿命。
四、内圆磨削工艺流程1.准备工件和内圆磨削设备。
2.调整内圆磨削设备，使得磨石与工件孔的相对位置合适。
3.启动内圆磨削设备，调整磨削参数，如转速、进给量等。
4.将工件放置到内圆磨削设备中，调整工件与磨削设备的相对位置。
5.开始内圆磨削，通过磨石与工件孔的相互作用，进行磨削加工。
6.检查加工后的工件，如检测尺寸精度、平整度、圆度等。
7.进行必要的修整和磨削调整，直到达到要求的加工质量。
8.完成内圆磨削，关闭设备并清理所使用的磨削工具。
磨削机理与磨削几何参数
磨削机理与磨削几何参数磨削是一种常用的金属加工方法，通过磨削可以使工件达到很高的精度和光洁度。
磨削机理和磨削几何参数是影响磨削效果的重要因素。
磨削机理主要包括切削、剥离和抛光三个阶段。
在切削阶段，砂轮的砂粒与工件表面发生摩擦，形成一定的切削力，将工件上的金属颗粒切削下来。
在剥离阶段，砂轮与工件表面发生较大的压力，工件表面的金属颗粒被砂轮剥离掉。
在抛光阶段，砂轮与工件表面摩擦产生热量，使工件表面金属软化并流动，从而得到光洁的表面。
磨削几何参数是指影响磨削过程的参数，包括砂轮直径、砂轮转速、进给速度和切削深度等。
砂轮直径决定了磨削时的切削区域范围，砂轮直径越大，切削区域越大。
砂轮转速决定了砂轮与工件之间的相对速度，速度越高，磨削效率越高。
进给速度决定了切削过程中工件的移动速度，进给速度越大，切削深度越大。
切削深度决定了工件被磨削的厚度，切削深度越大，磨削效果越明显。
在磨削过程中，磨削机理和磨削几何参数相互作用，相互影响。
通过合理选择磨削几何参数，可以使磨削机理更好地发挥作用，提高加工效率和加工质量。
例如，在磨削硬度较高的工件时，可以选择较小的切削深度，以减小工件表面的热影响区域，防止表面裂纹的生成。
在磨削精度要求较高的工件时，可以选择较小的砂轮直径和较高的砂轮转速，以提高磨削精度和表面光洁度。
综上所述，磨削机理和磨削几何参数是磨削过程中需要考虑的重要因素。
通过合理选择磨削几何参数，可以使磨削机理更好地发挥作用，提高加工效率和加工质量。
磨削是一种常用的金属加工方法，通过磨削可以使工件达到很高的精度和光洁度。
磨削机理和磨削几何参数是影响磨削效果的重要因素。
磨削机理主要包括切削、剥离和抛光三个阶段。
在切削阶段，砂轮的砂粒与工件表面发生摩擦，形成一定的切削力，将工件上的金属颗粒切削下来。
切削过程中，砂轮表面的砂粒承受着很大的压力，与工件表面的金属发生高速切削，产生较大的切削力和切削温度。
随着砂轮的旋转和进给运动，切削液润滑剂浸润在砂轮与工件之间，冷却砂轮和工件，减小切削温度。
内圆磨床磨内孔方法【大全】
接下来小编啊带大家看看内圆磨床内孔磨削主要加工方法：
一、竖向磨削法：
1.润化埋孔磨削：
（1）调节好沙轮片超越管口的长短。
沙轮片超越长短倘若小，则孔的两边管口磨削時刻过短，磨掉的金属材料层比孔的正中间一些要少，接短轴的弹性变形获得康复治疗，在两边孔磨掉的金属材料层就加上，非常是直徑较小的孔尤其显著。
（2.）内孔产生光洁度后的调节方法：在内圆磨床上磨内孔时，要找正头架，即规定头架主轴轴承的翻转管理中心与操作台竖向健身运动方位平行面。
（3.）磨削时要测量内孔规格时，先要在横着撤出沙轮片，再在竖向撤出产品工件，要不然简易在孔内壁出現螺旋状印痕和右方管口产生“三角状”。
2.润化不埋孔的磨削：
为了更好地防止内孔产生顺锥，产品工件可以在孔的左侧作几次短路线的往复式行程安排；要经常铲内孔磨屑，以拓宽沙轮片的使用期和降低孔边的表面表面粗糙度。
二、横着磨削法：适用产品工件长短大不的内孔磨削，其生产高效率。
1.内圆磨床磨削阶梯孔时，要查询头架主轴轴承的翻转中心线与操作台竖向行程安排方位是不是平行面，要不然内孔内孔会产生中凸或中凹。
2.因为沙轮片作持续横着选择，钻削负载加上，沙轮片易钝化处理。
这时候可采用粒度分布号较小的沙轮片；提升接短轴刚度，尽可能减少接短轴的悬伸长短。
内径磨削的理论与实际操作
精密部内径工序培训资料——内径磨削的工艺特性及实际操作要领滚动轴承属于精磨机械产品，实际生产中多采用精密磨削的方法进行加工。
轴承内圈内径作为轴承的径向安装定位基准面，其形位公差和形位公差都要求极为严格，因此在轴承零件的磨削加工中，内径磨削是一个关键工序之一。
内径加工的废品率占到轴承磨削加工废品的60~70%，因此，它也是磨削加工中的最薄弱环节。
下面将内径磨削的工艺特性和磨削加工的操作要点和注意事项分述如下：一、内径磨削的工艺特性1.内径磨削时砂轮受孔径的限制，使用的砂轮直径较小，砂轮容易钝化，需要经常修整和更换，因而增加了磨削的辅助时间。
2.由于内径砂轮较小，要获得最有利的磨削速度，就必须有很高的砂轮的转速，因而对砂轮主轴系统的刚性提出了较高的要求。
3.由于内径磨削的砂轮直径较小，紧固砂轮的砂轮接杆直径更细，悬伸长度又较大，所以磨削时砂轮接杆刚性较差，容易产生弯曲变形和振动，进而影响工件的加工精度和表面粗糙度，为使接杆的振动和弯曲变形满足工艺要求，磨削用量必然受到影响，进而影响生产效率的提高4.内径磨削与外径磨削相比砂轮与工件的接触弧面比外径磨削时大，参与磨削的砂轮磨粒较外径少许多倍，砂轮容易钝化，容易产生磨削热。
5.磨削时冷却水不能充分喷射到磨削区域，冷却效果较差。
同时，由于孔径的限制排削困难，磨屑容易堵塞砂轮使砂轮失去磨削性能，所以需经常修正砂轮，以保持砂轮的切削性能。
由于上述原因的存在，为了保证产品质量和提高生产效率，对内径磨削原理的分析和不断总结和并在生产实践中总结快速有效的操作方法显得尤为重要。
二、内径磨削时砂轮的选择内径磨削作为磨削工序的薄弱环节，其砂轮的磨料、粒度，、软硬、组织，结合剂选择是否合适，将直接影响工件的加工效率和加工质量。
1. 磨料的选择主要依据工件的材料而定，在磨削一般碳素钢、用棕刚玉磨料；磨削淬火钢、高速钢高碳合金钢时用白刚玉，磨削轴承钢不锈钢时用单晶刚玉，或单晶微晶混合磨料，铬刚玉磨料在磨削轴承钢时也有较普遍的使用。
磨削加工操作技术标准
(1)砂轮必须自由地装到砂轮主轴或砂轮卡盘上，并保持适当的间隙。
(2)砂轮孔径过大时，允许使用缩孔衬套。衬套的厚度不得超出砂轮的两侧面，不得小于砂轮厚度的1/2。不准使用缩孔衬套安装直径大于磨削机械允许使用的最大直径的砂轮。
(3)砂轮与砂轮卡盘压紧面之间必须衬以柔性材料制的衬垫
(如石棉橡胶板等)，其厚度为1～2mm，直径比压紧面直径大2mm。
(3)砂轮防护罩的形状可呈圆形或方形，其最大开口角度(最大暴露角度)因磨削机械类型不同而不同。
(4)砂轮防护罩应用抗拉强度不低于415N/mm2的钢制作。
(5)砂轮防护罩上修整用开口处必须设有防护装置。以防止飞出的颗粒、火花造成的危险。
(6)防护罩的结构应使更换砂轮时不必将其外圆构件卸下。
(7)组合式或焊接式防护罩，其联结强度或焊缝强度不低于砂轮防护罩构件的强度。
(6)根据所要安装砂轮的孔径和厚度，可选用不同形状的砂轮卡盘：
①带槽式砂轮卡盘用于安装孔径较小的直接装在砂轮主轴上的砂轮。
②套筒式砂轮卡盘用于安装孔径尺寸较大的砂轮。
③衬套式砂轮卡盘用于安装大孔径及厚度超过32mm的砂轮。
④锥形砂轮卡盘用于安装双斜边砂轮。
(7)适用于不同砂轮直径的砂轮卡盘最小直径见GB4674-84《磨削机械安全规程》。
11.磨削细长工件的外圆时应装中心支架。
12.用圆周表面做工作面的砂轮不宜使用侧面进行磨削，以免砂轮破碎。
13.砂轮磨损后，允许调节砂轮主轴转速以保持砂轮的工作速度，但不准超过该砂轮上标明的速度。
14.砂轮直径磨损的极限尺寸应符合以下规定：
①粘在直径为d的芯轴上，磨顶极限尺寸为d+2。
②用螺钉头直径为Do的螺钉安装，极限尺寸为Do+2。
第13章轴承套圈内径磨削
用纵磨法磨削时应注意以下几点：
1）磨削过程中应充分冷却。
2）磨不通孔时，要经常清除孔中磨屑，防止磨屑在孔中 积聚。
3） 磨台阶孔时，为了保证台阶孔的同轴度要求，要求 工件在一次装夹中，将几个孔全部磨好，并要细心调 整挡铁位置，防止砂轮撞击到孔的内端面。
4）砂轮退出内孔表面时，先要将砂轮从横向退出，然 后再在纵向进给方向退出，以免工件产生螺旋痕迹。
砂轮转速n一般都很大，而Pm变化范围有限，因此， fe往往变化很大。所以必须安装变频装置，提高电 流频率。
② 电主轴的润滑方式：是采用油雾润滑，油雾润滑冷 却效果好，可以提高电主轴的转速。但压缩空气需 要严格的过滤以保证清洁而无水分。
③ 电主轴的冷却：电主轴在工作时会产生大量的热， 为了传散它的热量，可在电机壳中通入循环冷却水 来散热。
综合考虑横磨法的特点，一般横磨法适宜 于长度较短或带有沟槽的表面，而且生产效率 较高。
课堂延伸：
❖ 1、砂轮主轴
内表面磨削，砂轮直径小，为保证一定的磨削线速度（如
30～35m/s，甚至高于50m/s），砂轮轴转速极高，常用：有
两种形式，一种用带传动的砂轮轴（简称带轴)。另一种是 电机与主轴装在一起的中频电动砂轮轴（简称电主轴）。
④ 电主轴的转速系列
18000转/分、 24000转/分、 36000转/分、
45000转/分、 51000转/分、 60000转/分、 、
90000转/分、 120000转/分、 180000转/分、
⑤使用电主轴注意事项：
a、使用时应首先接上冷却水管和开通油 雾润滑然后再启动。
b、启动前，应用手转动主轴检查主轴转 动是否灵活自如。
2、砂轮轴刚性低。
轴承内径磨削实习报告
实习报告实习岗位：轴承内径磨削操作员实习时间：2023年6月1日至2023年6月30日实习单位：某轴承制造公司一、实习背景及目的作为一名机械工程专业的学生，我深知实践操作对于理论知识的重要性。
因此，在大学期间，我积极参加了轴承内径磨削实习，以提高自己的实际操作能力和专业素养。
本次实习的主要目的是：1. 熟悉轴承内径磨削的生产工艺流程，掌握磨削设备的使用方法和操作技巧。
2. 学习轴承内径磨削的质量控制要点，提高产品质量。
3. 培养自己的团队合作意识和敬业精神。
二、实习内容与过程1. 实习前的培训：在实习开始前，公司为我们组织了专业的培训，讲解了轴承内径磨削的基本原理、生产工艺流程以及磨削设备的使用方法。
通过培训，我们对轴承内径磨削有了初步的了解，为实际操作打下了基础。
2. 实习过程中的操作：在实习过程中，我们按照工艺要求，使用内径磨床对轴承内径进行磨削。
我们严格遵循操作规程，注意安全，确保了生产过程的顺利进行。
同时，我们还学习了如何检测轴承内径尺寸，掌握了尺寸公差、表面粗糙度等质量控制要点。
3. 实习中的问题与解决：在实习过程中，我们遇到了一些问题，如轴承内径磨削过程中产生的振动、磨削温度过高等。
针对这些问题，我们向有经验的师傅请教，并查阅相关资料，找到了解决方法，保证了实习的顺利进行。
三、实习收获与反思1. 实习期间，我们学会了轴承内径磨削的基本操作，掌握了磨削设备的使用方法和技巧。
同时，我们还了解了轴承内径磨削的质量控制要点，提高了自己的产品质量意识。
2. 通过实习，我们培养了团队合作意识和敬业精神。
在实习过程中，我们相互帮助、共同进步，圆满完成了实习任务。
3. 实习让我们认识到理论知识与实际操作的紧密联系。
在今后的学习中，我们将更加重视实践操作，努力提高自己的综合能力。
四、实习总结通过本次轴承内径磨削实习，我们不仅掌握了轴承内径磨削的基本操作方法和技巧，还学习了质量控制要点，提高了自己的实际操作能力和专业素养。
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精密部内径工序培训资料
——内径磨削的工艺特性及实际操作要领
滚动轴承属于精磨机械产品，实际生产中多采用精密磨削的方法进行加工。轴承内圈内径作为轴承的径向安装定位基准面,其形位公差和形位公差都要求极为严格，因此在轴承零件的磨削加工中,内径磨削是一个关键工序之一。内径加工的废品率占到轴承磨削加工废品的60~７0％,因此，它也是磨削加工中的最薄弱环节。下面将内径磨削的工艺特性和磨削加工的操作要点和注意事项分述如下：
高速钢高碳合金钢时用白刚玉,磨削轴承钢不锈钢时用单晶刚玉,或单晶微晶混合磨料，
铬刚玉磨料在磨削轴承钢时也有较普遍的使用。
２.砂轮粒度的选择,一般在材料相同的情况下粗磨时选择60～8０粒度的砂轮，精磨时选择
８0~１20粒度的砂轮。
3.砂轮的软硬则依据材料的硬度及工件磨量的大小进行选择,对于磨量大、材料硬工件,
6．磁力大小的调整
偏向调整好后，应该精细调整磁极的磁力大小，一般用手径向稍用力顶工件时，工件应能
轻松离开工件,当手松开时，工件能很快自动靠向两支点并稳定旋转说明磁力调整基本合适，
削时砂轮接杆刚性较差,容易产生弯曲变形和振动，进而影响工件的加工精度和表面粗糙度，为使接杆的振动和弯曲变形满足工艺要求，磨削用量必然受到影响,进而影响生产效率的提高
4.内径磨削与外径磨削相比砂轮与工件的接触弧面比外径磨削时大,参与磨削的砂轮磨粒较外径少许多倍,砂轮容易钝化,容易产生磨削热。
5.磨削时冷却水不能充分喷射到磨削区域，冷却效果较差。同时,由于孔径的限制排削困难,磨屑容易堵塞砂轮使砂轮失去磨削性能，所以需经常修正砂轮，以保持砂轮的切削性能。
由于上述原因的存在，为了保证产品质量和提高生产效率，对内径磨削原理的分析和不断总结和并在生产实践中总结快速有效的操作方法显得尤为重要。
2、内径磨削时砂轮的选择
内径磨削作为磨削工序的薄弱环节，其砂轮的磨料、粒度,、软硬、组织，结合剂选择是否合适,将直接影响工件的加工效率和加工质量。
1.磨料的选择主要依据工件的材料而定,在磨削一般碳素钢、用棕刚玉磨料;磨削淬火钢 、
一、内径磨削的工艺特性
1.内径磨削时砂轮受孔径的限制，使用的砂轮直径较小，砂轮容易钝化，需要经常修整和更换,因而增加了磨削的辅助时间。
2.由于内径砂轮较小,要获得最有利的磨削速度,就必须有很高的砂轮的转速,因而对砂轮主轴系统的刚性提出了较高的要求。
3.由于内径磨削的砂轮直径较小,紧固砂轮的砂轮接杆直径更细,悬伸长度又较大,所以磨
3.根据工件内外径尺寸大小,选用合适的磁极，并与螺钉固定牢固。
４.修磨磁极
换上修磨磁极专用的砂轮，或将磨削砂轮前端修内凹的蝶形,缓慢移动工作台和磨架使砂轮左端面接近磁极并与磁极呈圆弧的线状接触，使砂轮外径边缘悬出磁极外径边缘约2~3个毫米，将磨架上的螺钉与死挡块用螺钉顶死，调整磨架液压缸压力，使得磨架能保持缓慢移动。
伺服电机控制的工作台和磨架进给对待机床,使用电子手轮控制进给，并将速度放在较低的档位缓慢进给。修磨磁极时要加水冷却,待火花均匀后光磨3到5分钟,当火花接近消失后快速退回磨架和工作台,停止砂轮、工件轴，关闭冷却水，观察磁极的修磨情况，磁极表面应平滑光整,砂轮花分布均匀,端面跳动不大于0.002mm,说明吃惊已经修磨合格。
为避免烧伤和增加其自锐性能应选择砂轮的硬度稍软一些Ｊ或K级的硬度。而对于被
磨削材料较软或磨量小的工件,可采用硬度稍硬的砂轮，K或L级硬度的砂轮。
4.砂轮的组织在磨削轴承内径时一般选择偏疏松8~10级的组织号,以利于容屑和散热。
５.结合剂方面一般选择陶瓷结合剂，以利于砂轮形成更多的空隙，改善内径加工磨削性能。
靠向支点,并保持稳定。如有飞出或跳动情况应按上述情况重新调整一次,直至稳定旋转为止。
对于较大的工件也可以用磁力吸住工件，将磁力表架和百分表打在工件外径,旋转并轻轻敲击工件,使工件的偏心量控制在预定的值,一般在０．3~０.8毫米,然后,在最高点左一个记号，上磁状态将其旋转到第四象限,距离支点约10毫米左右，固定支点，检查接触情况并做适当调整,使得工件与支点接触宽度在8０％以上即可。
5..工件偏心的调整
根据工件外径的大小调整偏向量及上下支撑的夹角,偏心量一般在２0~３5um之间，支撑夹角水平支点在0到5度，下支撑在90到1２5度之间选取。
具体调整方法，将工件放置在磁极右端,调整磁力使工件刚刚能吸附到磁极上，启动工件，用其中的一个支点轻顶工件,使得工件由跳动状态,逐渐恢复到和磁极同轴的稳定状态。用手推动工件向预定的方向偏出０.2~0.3mm，固定上下支撑,并用刮色法检查支点与工件的接触情况,调整接触良好后,将工件推离支点２~3mm，开动工件,看工件是否快速归位
悬出砂轮主轴的长度来决定。在满足工艺要求的情况下应尽量是粗一些。
5.接长轴的材料可以选用中碳合金钢或中碳钢制造，并经调质处理，硬度在ＨRC３8调整工作
1.确定要加工的工件型号、规格、抄写工艺卡片，校对本工序的工艺要求，确保准确无误。
2.领取标准件,和测量使用的仪表,根据标准件尺寸和工艺要求尺寸两者的差确定对表位置。
轴度;
3．为了提高砂轮接杆的刚性，其伸出磨头主轴外的杆体长度应在满足加工工艺的情况下尽量
粗而短。杆身的长短取决于被磨削孔的长度,砂轮在孔端的伸出量。同时还应满足工作台
在作往复运动时应保证磨头、接长轴、与机床的其他装置不碰撞。
４.接长轴的粗细由工被加工工件孔径的大小、砂轮质量大小及旋转时的离心力大小，还有其
3、内径磨削对砂轮接长轴的要求
砂轮接长轴作为连接砂轮主轴和紧固砂轮、进而实现对工件加工的连接件，在磨削加工中的作用不可小视，其材料选择、结构设计，加工精度的好坏直接影响产品的加工质量及表面精度。
1．从工艺上要保证接长轴自身外圆与其中心线的同轴度,从而保证最低限度的旋转平衡性;
2.砂轮接杆圆柱面与电主轴圆柱孔紧密配合，以保证砂轮接杆与砂轮主轴的结合刚性和同