各种塑料注塑工艺条件比较表

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常用塑料注塑工艺参数

7、加入成核剂后，可大大加快结晶速度，降低温度对球晶大小的影响，减小厚壁制品由于冷却不均匀造成的结构不均匀性。由于结晶度增加，且结晶均匀，减轻了后结晶作用及成型制品的后收缩变形。
六、聚乙烯（PE）塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、吸湿性小(<0.01%)，成型前可不干燥；必要时，可在70～ 80℃下，干燥1～2h。
3、HIPS中可以掺入PS使用。随着PS掺入量的增加，熔体流动性变好，制品的刚性、表面光洁度提高，但脆性也加大。
4、典型HIPS－－奇美公司的POLYREX®，如PH－88（高冲击级）
的主要加工参数
பைடு நூலகம்
四、ABS塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、其结构中有极性基团，所以易吸湿。加工前通常要进行干燥，以消除制品上因水份而产生的银纹及气泡等缺陷。干燥条件为：在80～90℃的循环热风干燥器中干燥2～4h。
七、RPVC注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、RPVC是典型的热敏性塑料。经过稳定化的RPVC即使在不太高的温度下如180℃，如果时间很长（如40min以上）仍会导致RPVC严重分解。所以要严格控制成型温度和物料在料筒中的停留时间。RPVC的成型温度范围在160～200℃之间。通常为160～190℃,最高不超过200℃；料筒温度分布通常采用阶梯式设置；喷嘴温度应比料筒末端温度低10～20℃。
设备的温度控制系统应指标准确，反应灵敏；
螺杆长径比可小些，螺杆头部呈尖头；螺杆的压缩比为2～2.5，螺杆的三段长度可分别设置为40%、40%和20%；
选用孔径的通用喷嘴，并配有加热控温装置；
掌握好清洗料筒的技术；
注意温升程序，并在料筒升温过程中，应密切注意温升情况。
料筒内的物料是否过热，可通过主流道料的表面是否有棕色条纹来判断。如果主流道的料有棕色条纹，则说明料筒内的塑料已过热，应立即采取措施，对料筒进行清洗，切不可继续操作；

常用塑料的注塑工艺

常用塑料的注塑工艺一、聚乙烯-PE1．物理特性：一般常用聚乙烯为高密聚乙烯HDPE密度熔点130℃,低密聚乙烯LDPE 密度熔点120℃;2．工艺特性：①结晶型聚合物,有明显的熔点,软化温度范围窄3—5℃②注塑压力的变化对聚乙烯的流动性的影响比料筒温度的影响要明显,所以在注塑成型时先从注塑压力方面考虑;但过高的剪切速率会出现熔体破裂现象,在制品表面出现毛糙、斑纹等熔体破裂现象.③乙烯吸水性低,含水小于℅,生产时可以不进行干燥处理.如储藏不当引起水分过量可在70-80℃温度下干燥1-2h;④收缩率大且方向性明显,制品易翘曲变形;HDPE收缩率℅,LDPE收缩率2-5℅,收缩率一般视制品壁厚而定,制品壁厚越大收缩率越大;⑤聚乙烯对注塑机无特殊要求,一般均可使用;3．制品与模具①制品制品的壁厚与熔体的流动长度有关,而聚乙烯的流动性又随密度的不同有所不同,因此在选择制品厚度时需充分考虑流动比,低密聚乙烯的流长比为280:1,高密度聚乙烯的流长比为230:1;在选择制品的壁厚时,应考率收缩率的影响,从有利于熔体流动、减少制品收缩的角度出发,一般聚乙烯的壁厚应在之间;②模具的排气孔槽深度应控制在以下;4．树脂准备注塑用的聚乙烯为了保证制品有一定的机械强度,通常选用熔体指数稍底的品级,而对于强度要求不高、薄壁、长流程的制品,熔体指数相应选择大些,熔体指数MI 是在温度为190℃,负荷为2160g下,10分钟内熔体通过孔径为,长度为8mm孔的克数;熔体指数值越小,树脂的分子量就越大,流动性就越差;5．成型工艺①注塑温度注塑温度应根据注塑制品实际情况来确定,一般低密聚乙烯料筒温度在160-220℃之间,高密聚乙烯在175-240℃之间;在料筒温度分布上喷嘴和加料段温度低一些,比计量段和压缩段低20℃左右,如果加料段温度过高,有可能造成物料粘附在螺杆上,造成加料不畅;高的料筒温度可以改善熔体的流动性,但能造成制品大的收缩;②注塑压力和注塑速度一般聚乙烯对注塑压力和注塑速度无特殊要求,一般选择视制品情况而定,但大的注射速度会造成熔体破裂现象;③模具温度模具温度的高低对聚乙烯制品有较大的影响,即模具温度高,熔体冷却速度慢,制品的结晶度高,硬度、刚性均有提高,但制品的收缩相应加大,易出现缩痕;模具温度低,熔体冷却速度快,所得制品结晶度低,透明性增加,呈现柔韧性,但相应内应力增加,收缩的各向异性明显,易出现翘曲变形;通常低密聚乙烯的模具温度为35-55高密聚乙烯60-70在选取时应注意制品要求;二、聚丙烯缩写代号PP1．物理特性密度：熔点：164-170℃2.工艺特性①聚丙烯为结晶性聚合物,其结晶度达50-70℅有明显的熔点.②热稳定性好,分解温度可达300℃以上,与氧接触的情况下,树脂在260℃可变黄;③聚丙烯的熔体流动性要比聚乙烯要好,其中压力对熔体粘度的影响要比温度明显;④熔体弹性较大且冷凝速度快,易产生内应力,同时成型收缩率比较大℅并具有各向异性.⑤着色剂会增加制品的收缩.3.制品与模具①制品的厚度应充分考虑熔体充模的可能性,聚丙烯熔体的最大流长比为250:1,熔体流动性较好,制品壁厚可在选取.②由于聚丙烯流动性较好,在成型过程中易出现排气不良现象,故可射排气孔槽深度不超过;⒋原料准备注塑级的聚丙烯熔指数为MI=1-10,选用较高的熔指数是为了提高熔体的流动性,减少制品内应力,减少制品翘曲;聚丙烯成型的允许含水量为℅,因此在成型加工之前对原料颗粒可不做干燥处理,如水分含量过高可在80-100℃的温度下干燥小时即可;5．成型工艺①注射温度注射温度的提高有利于减小熔体粘度,但会增加制品的收缩,一般对聚丙烯的料筒温度应控制在200-270℃之间选择;②注塑压力随着注塑压力的提高,剪切速率加大会使熔体粘度明显下降,注塑压力的提高对制品的冲击韧性、拉伸强度无不利影响,而且有利于相对伸长率,特别是成型收缩率有较大改善;因此聚丙烯在注塑时选用较高注塑压力;③模具温度模具温度的变化对聚乙烯制品有很大影响：模具温度低：制品的结晶度降低,制品表面韧性增强,收缩率低,光洁度下降,面积较大较厚制品有翘曲倾向;模具温度高：制品结晶度高,制品硬度和刚性增加,表面光洁度好,但易产生溢边、凹痕收缩率大的问题;在一般箱式制品模具的模温要求型心温度略高于模腔温度约5℃,防止制品向不利的方向变形;三、聚苯乙烯名称缩写PS相对密度：软化点:95℃1．工艺特性①聚苯乙烯属于无定型聚合物,无明显熔点,熔体温度的范围较宽且热稳定性较好,约在95℃开始软化,120-180℃之间成为流体,300℃开始分解.②聚苯乙烯的比热容比较低,加热流动和冷却固化都比较快,流体粘度适中,且流动性好,易于成型.可以通过改变料筒温度和注塑压力来改变熔体流动性.③制品应力大,易碎裂是聚苯乙烯加工中的最大难题,这除了与材料本身分子量分布不均,低分子物残留过多,分子链成刚性质脆,收缩系数不均有关外,还与模具及制品设计和成型工艺有关;注塑成型设备聚苯乙烯对注塑设备无特殊要求,一般的螺杆机都可生产;2．制品与模具设计①由于聚苯乙烯的热膨胀系数与金属相差较大,因此在聚苯乙烯制品中不适宜有金属嵌件的存在,否则当制品使用环境发生变化时,制品易应力开裂;②与其他塑料一样,聚苯乙烯制品的壁厚与熔体的流动性,以及制品的性能有关,制品越厚熔体的流动阻力越小,但随之而来的收缩和应力也增加,所以聚苯乙烯的制品壁厚不宜太厚,当然也不能太薄,当制品的壁厚小于时熔体流动困难,易出现制品填充不足现象;鉴于聚苯乙烯的流长比为200：1,所以制品壁厚一般在1-4之间选择为佳;③聚苯乙烯的成型收缩率为;④排气孔槽的深度应控制在以下;⑤为了减少制品中的内应力,要求模具温度应尽可能一致,各部分温差应控制在8-6℃之内,否则制品出模时易开裂,或制品上出现水波纹;3．原料准备聚苯乙烯的吸水性较低小于%而成型加工中所允许的含水量为%,一般加工前不需干燥处理,如果含湿量很高可在70-80的热风循环干燥箱内进行的,干燥时间约为小时,如用粉碎料时加入15-30%之间为宜.4.成型工艺①注塑温度聚苯乙烯的注塑温度根据制品的不同应在140-260℃选择,当料筒温度高时,熔体流动性提高有利于充模,使制品的透明性提高,但时制品的冲击强度下降,当原料分解时,制品浇口处有气泡,制品变黄,浑浊出现银丝.从有利制品透明和提高生产率的角度出发,料筒温度应在180-215℃之间选择为宜,一般喷嘴和加料段温度低于压缩和计量段20℃为宜;②注塑压力大的注塑压力对聚苯乙烯的熔体充模是有利的,随着注塑压力的增加对制品的冲击强度无不利影响,成型收缩率下降,但制品的内应力增加使制品在脱模或使用过程中发生开裂,注塑压力可以在60-150MPA范围内选取;③注塑速度较高的注塑速度不仅会使模腔内的空气难以及时排出,而且会使制品表面不洁,透明性变差,冲击强度下降,较大的剪切力会导致制品中的应力增加,因此在不发生波纹和溶接痕的情况下尽量减小注塑速度;④模具温度使用要求较高的制品采用模具加温的方法,模具温度在50-60℃之间选择,最高温度不超过70℃,模腔型芯温差不超过3-6℃;对一般制品采用低模温成型,用后处理的方法消除内应力;5．成型中注意事项①树脂、模具、注塑机料筒、螺杆、喷嘴必须清洁,无灰尘杂质;②使用粉碎料时混合不能超过15-30%,注意粉碎料的使用次数多次使用会导致聚苯乙烯变色;③制品后处理为了消除制品内应力,防止制品开裂,当对制品进行后处理,制品壁厚≤6mm时,在空气或水中取温度60-70℃,处理30-60分钟；当制品壁厚大于6mm 时则取70-78℃,处理120-300分钟;四、ABSABS塑料是由丙烯晴A-丁二烯B-苯乙烯S三种单体组分经接枝共聚而成,其密度通用级,丙烯晴含量的增加是为了改善ABS的耐油性和耐化学性；丁二烯的增加是为了提高ABS的冲击韧性；苯乙烯的添入是为了增加ABS的熔体流动性;1．工艺特性通常160℃以上即可成型,270℃以上ABS中的橡胶相开始分解,制品变黄出现银丝;ABS的粘度对剪切特别敏感,剪切力增大时粘度急剧降低,所以ABS制品可以采用点浇口;2．注塑设备①每次注塑量应取设备最大注塑量的50-75%；②可选用敞开式或加长喷嘴长度不超过150mm,避免使用自锁式喷嘴,以降低流程或引起物料变色；③对于阻燃级ABS要求控温系统工作灵敏;3．制品与模具ABS流长比为190：1,制品厚度通常是之间选取,在模具设计时应避免制品薄厚不均;为了防止在充模过程中出现排气不良、制品灼伤、容接线等问题应在模具上开设排气槽,排气孔槽深不应超过;原料准备ABS树脂吸湿性并不是很高,在加工允许值%左右,但一般ABS原料在生产时都必须干燥,干燥温度在80-85℃之间,干燥2-4小时,注意开启风机避免原料熔结,如原料中含水分过高制品会出现银丝.4．成型工艺①注塑温度高的料筒温度可以提高熔体的流动性,有利于充模,但过高的料筒温度容易使物料分解,ABS的分解受时间和温度的双重影响,一般温度超过250℃物料就开始变黄.在实际生产中ABS料温为180-230℃之间选择,计量段和喷嘴温度的设定应特别注意,不良的设置会造成,溢料、银丝、变色、光泽不佳、溶接痕明显等;⒌注射压力ABS的流动性较差,注塑时需要较大的注塑压力,但过大的注塑压力会造成脱模困难或脱伤,以及给制品带来大的内应力;ABS注塑压力除了与制品厚度、设备类型有关外,还与原料品级有关;一般对薄壁、长流程、小浇口的制品或耐热级、阻燃级的树脂,要求注塑压力较高,可达130-150MPA;⒍注塑速度注塑速度对ABS熔体的流动性的改变有一定的影响,注塑速度慢,制品表面会出现波纹,熔结不良；注塑速度过快,易出现排气不良,制品烧焦,表面光洁度不佳,同时影响制品内部质量,所以一般采用中低速为宜;⒎模具温度随着对制品的要求不同,可以选择不同的模具温度,一般对制品表观和性能要求较高的制品模具温度可控制在60℃以上,要求模腔和型芯的温差不超过10℃,对于深孔制品或形状较复杂的制品,要求模腔的温度比模芯的温度略高一些,有利于脱模;五、硬聚氯乙烯PVC聚氯乙烯受温度的影响易生成氯化氢,而氯化氢的产生对树脂有催化的作用,导致树脂变色分解;1．工艺特性①聚氯乙烯为无定型高聚物,它没有明显的熔点,60℃以上开始变软,100-150℃呈粘弹态,150℃以上呈粘流态,一般200℃以上开始分解,分解时有腐蚀及刺激性气体溢出;②聚氯乙烯的热稳定性较其他塑料要差,无论时间或温度都有导致其分解的倾向,特别在高温下同金属物质接触更易分解,这时应严格控制温度;③硬聚氯乙烯流动性较差,因此在短时间内充满模腔较困难,因此需要较大的注塑压力,同时为了避免溶体破裂现象,在成型中易采用高压低速注塑;④因氯化氢有腐蚀性,应做好模具及注塑机料筒螺杆的防腐工作;⑤由于聚氯乙烯的吸水性很小,通常在以下,故对要求不高的制品可以不进行干燥处理;2．成型设备①作好注塑机的料筒、螺杆的防腐;②设备的温控系统反应灵敏;③螺杆可选用长径比L/D为18-23压缩比C/R为2左右,螺杆头呈尖头,减少物料停留的可能性.④由于聚氯乙烯的粘度较大,为了减少流动阻力,在成型中一般选用较大孔径直径为4-10mm通用喷嘴或延伸喷嘴,并配加温控制装置;3．制品与模具①制品壁厚应避免薄厚不均,以免造成收缩不均,溶体的流长比为100：1,制品壁厚不低于大都在之间;②硬聚氯乙烯的成型收缩率因添加剂的种类引用量不同而异,通常为;4．原料准备聚氯乙烯的允许含水量可达%,要求不高的制品可不进行干燥处理,如果原料中含水量过高会造成制品表面光洁度变差,甚至出现银丝气泡等缺陷,这时可以在90-100℃的热风循环干燥箱中干燥小时,时间不宜过长以免造成料粒粘结或出现变色.5.成型工艺①注塑温度在注塑中,由于聚氯乙烯的熔融温度和分解温度非常接近,可供选择的范围小,同时溶体的热稳定性还要受时间、用料量、剪切摩擦热等多种因素的影响,因此温度控制稍有不当急易造成分解,硬聚氯乙烯的成型温度为160-190℃之间,温度超过200℃分解;过高的喷嘴温度会造成熔体通过时摩擦过热分解,过低的温度会造成喷嘴堵塞,一般喷嘴温度比计量段低10-20℃;②注塑压力因聚氯乙烯的熔体粘度较大,又受温度的限制,注塑压力对聚氯乙烯的充模起决定性作用,在模具、设备允许的条件下宜采用高压注塑,一般在90MPA以上,充模速度快,所得制品表面收缩小,熔结痕改善,但会出现排气不良,制品上有气泡,特别浇口较小的情况下,熔体高速通过时将产生很高的摩擦热,从而使物料降解,制品上出现烧焦、变黄、银丝等缺陷;因此硬聚氯乙烯一般都采用高压低速注塑;③模具温度通冷水控制模具温度,模温不超过40℃；加热控制模温,模温不超过60℃;④螺杆转速在正常的情况下螺杆旋转的机械能,可使料筒温度增加10-50℃,这就有可能使物料降解,机械能的大小与螺杆的转速密切相关,转速高机械能就相应的增加,所以硬聚氯乙烯的螺杆转速不宜过高,一般在20-50r/min的范围内;⑤成型周期由于硬聚氯乙烯的降解不仅与温度有关还与受热时间有关,在成型过程中尽量降低物料在料筒中的停留时间;6．注意事项①对于料筒内所存物料为聚苯乙烯、ABS时可在聚氯乙烯加工温度下,直接用聚氯乙烯清洗料筒并加工成型,如果料筒内所存物料的成型温度超过聚氯乙烯所允许的范围,或为其他热敏塑料,应先用聚苯乙烯或聚乙烯进行清洗料筒,然后进行聚氯乙烯加工;②在料筒升温过程中,应密切注意升温情况,当温度达到工艺要求后必须开启设备进行对空注射,而不可在料筒内恒温一段时间,当对空射出的物料光洁明亮,说明物料塑化良好可以进行生产;③在成型过程中,每次注塑量应严格控制,前后成型周期应尽可能一致,注塑机的油路油温应保持稳定;④在注塑时,如发现制品上有棕色条纹出现说明物料已经过热降解;⑤停机时应把料筒中的硬聚氯乙烯排干净,并用聚苯乙烯或ABS进行清洗方可停机;⑥加工聚氯乙烯时应保持室内通风良好,如若出现树脂分解时,则必须及时打开门窗,排除遭污染空气;六、聚酰胺PA聚酰胺俗称-尼龙,它现在有不下数十个品种,但常用的有PA6PA66PA46这几个品种的性质大致相似,可在一起讨论;1．工艺特性①吸水性尼龙树脂都有从空气中吸收水分的倾向,当吸水为1%时,尼龙6的尺寸变化率为%,尼龙66的变化率为%,因此对于尺寸要求较高的制品,应注意选择吸水性较低的品种;②结晶性除透明尼龙外,尼龙熟知大都为结晶高聚物,结晶度高,制品拉伸强度、耐磨性、硬度、润滑性等项性能有所提高,热膨胀系数和吸水性趋于下降,但对透明度以及抗冲击性能有所不利;③流动性由于尼龙大都为结晶性材料,当温度超过熔点后,其溶体粘度一般都显得比较低,流动性好,应防止溢边的发生;同时由于溶体冷凝速度快,应防止物料阻塞喷嘴、流道、浇口等引起制品不足现象;④收缩率与其他结晶塑料相似,尼龙树脂存在收缩率较大的问题;2．成型设备尼龙成型时,主要注意防止“喷嘴的流涎现象”,因此对尼龙料的加工一般选用自锁式喷嘴;3．制品与模具①制品的壁厚尼龙的流长比为150-200之间,尼龙的制品壁厚不底于一般在之间选择,而且制品的收缩与制品的壁厚有关,壁厚越厚收缩越大;②排气尼龙树脂的溢边值为左右,所以排气孔槽应控制在以下;③模具温度ⅰ、制品壁厚大于5mm的应采用加热控制,模温PA6110℃、PA66120℃、PA46120-130℃;ⅱ、制品厚度小于5,要求制品有一定的柔韧性的一般采用冷水控温;⒋料的准备尼龙的吸水性较大加工水分允许含量%,吸水后的尼龙在成型过程中,表现为熔体粘度急剧下降并混有气泡银丝,而且制品机械强度下降;在干燥过程中,由于酰胺基团对氧比较敏感,在高温下易发生高温变色;5.成型工艺①料筒温度因尼龙是结晶型聚合物,所以熔点明显,尼龙类树脂在注塑时所选择的料筒温度同树脂本身的性能、设备、制品的形状因素有关;一般尼龙6的溶体温度最低为225℃,尼龙66为260℃;由于尼龙的热稳定性较差,所以不宜高温长时间在料筒中停留,以免引起物料变色发黄,同时由于尼龙的流动性较好,温度超过其熔点后就流动迅速;②注射压力尼龙溶体的粘度低,流动性好,但是冷凝速度较快,在形状复杂和壁厚较薄的制品上易出现不足问题,故还是需要较高的注射压力;通常压力过高,制品会出现溢边问题；压力过低,制品会产生波纹、气泡、明显的熔结痕或制品不足等缺陷,大多数尼龙品种的注射压力不超过120MPA,一般在60-100MPA范围内选取是满足大部分制品的要求,只要制品不出现气泡、凹痕等缺陷,一般不希望采用较高的保压压力,以免造成制品内应力增加;③注射速度对尼龙而言,注塑速度以快为益,可以防止因冷却速度过快而造成的波纹,充模不足问题;快的注射速度对制品的性能影响并不突出;④模具温度模具温度对结晶度及成型收缩率有一定的影响,高模温结晶度高、耐磨性、硬度、弹性模量增加、吸水性下降、制品的成型收缩率增加；低模温结晶度低、韧性好、伸长率较高;6．成型中注意事项①再生料的使用最好不超过三次,以免引起制品变色或机械物理性能的急剧下降,用量应控制在25%以下,过多会引起工艺条件的波动,再生料与新料混合必须进行干燥;②安全须知尼龙类树脂开机时应首先开启喷嘴温度,然后在给料筒加温,当喷嘴阻塞时,切忌面对喷孔,以防料筒内的溶体因压力聚集而突然释放,发生危险;③脱模剂的使用使用少量的脱模剂有时对气泡等缺陷有改善和消除的作用;尼龙制品的脱模剂可选用硬脂酸锌和白油等,也可以混合成糊状使用,使用时必须量少而均匀,以免造成制品表面缺陷;④制品的后处理尼龙制品的后处理是为了防止、消除制品中的残留应力或因吸湿作用所引起的尺寸变化;后处理方法有热处理法和调湿法两种;1.热处理常用方法在矿物油、甘油、液体石蜡等高沸点液体中,热处理温度应高于使用温度10-20℃,处理时间视制品壁厚而异,厚度在3mm以下为10-15分钟,厚度为3-6mm时间为15-30分钟,经热处理的制品应注意缓慢冷却至室温,以防止骤冷引起制品中应力重新生成;2.调湿处理调湿处理主要是对使用环境湿度较大的制品而进行的,其办法有两种：一沸水调湿法,二醋酸钾水溶液调湿法醋酸钾与水的比例为:1,沸点121℃,沸水调湿法简便,只要将制品放置在湿度为65%的环境下,使其达到平衡吸湿量即可,但时间较长,而醋酸钾水溶液调湿法的处理温度为80-100醋酸钾水溶液调湿法,处理时间主要取决制品壁厚,当壁厚为时约2小时,3mm为8小时,6mm为16-18小时.七、PET加工温度:260-300℃,分解温度305℃,含水量不超过%,推荐使用干燥形式为除湿式干燥机,空气温度120-135℃,空气露点-18℃,空气流速干燥时间4-6小时;PET注塑制品常见缺陷及处理：1．制品中有气泡；分析：气泡在制品中,气泡有时成白色,制品表面没有银丝,出现这一现象的原因是塑化不完全,有生料注入制品中,因无银丝说明料筒后段塑化不好,如果制品表面中既有气泡又有银丝,这说明料筒整段都塑化不好,根据出气泡的位置来判断料筒那段塑化不好;产生原因：加水口料料粒不均；整个循环周期过短；料筒后段料温过低；螺杆转速过快；2．制品有银丝产生原因：料温过高原料分解；熔融的原料在料筒中停留时间过长原料分解；原料塑化不好有生料注入模腔；热流道温度过高原料分解；料中含水分过高受热产生气泡；防延过大制品中夹杂气泡；3．制品部分变白,特别是制品底部或下部产生原因：料温过低,料温靠近PET结晶温度190℃,结晶度过高使制品变白及制品底部浑浊;解决方法：视变白的位置提高相应料温,如果制品底部变白是热流道温度低,提高温度；下半部变白料筒温度低,提高料筒温度;4．制品变黄产生原因:料温过高分解或在料筒内停留时间过长;⒌制品同轴度低产生原因:注塑压力过大;保压压力过大且时间过长;塑化背压过大;6．制品变形产生原因:模具温度不均,使制品各部收缩不均;制品冷却时间不够;7．制品内壁缩水产生现象及原因:制品内壁有波纹,使制品壁厚不均,产生原因为模具形芯温度过高;8．水波纹产生现象及原因:制品壁有明显波纹,产生原因是模具温度过低,模温不均,注塑速度过慢;八、聚碳酸脂PC1．工艺特性①熔体的流动性对温度敏感,对压力不敏感,接近牛顿流体,属于粘度温度敏感型;②可视为非结晶型聚合物,没有明显的熔点,溶体粘度高,流动困难,要求模具流道浇口短而粗,以减少压力损失,同时需要较高的注塑压力;③高温下树脂易水解,制品上产生银丝,树脂在加工之前要进行干燥,使含水量在%以下,在加工过程中应注意树脂的保温防止树脂从新吸湿;④制品易开裂,在加工时注意消除制品内应力,如提高模具温度,对制品进行后处理;2．塑成型设备①设备容量要求制品的最大注塑量不超过注塑机公称容积的60-70%②螺杆螺杆的长径比L/D为15-20,压缩比2-3;③温控仪表要求温控仪表在400℃-0℃之间自由调节;。

注塑成型的工艺条件基础知识

注塑成型的工艺条件基础知识一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度;喷嘴温度和温度等..前两种温度主要影响塑料的塑化和流动;而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却..每一种塑料都具有不同的流动温度;同一种塑料;由于来源或牌号不同;其流动温度及分解温度是有差别的;这是由于平均分子量和分子量分布不同所致;塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的;因而选择料筒温度也不相同..2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的;这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"..喷嘴温度也不能过低;否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵;或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大..模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求;以及其它工艺条件熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等..二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种;并直接影响塑料的塑化和制品质量..1、塑化压力：背压采用螺杆式注射机时;螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力;亦称背压..这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的..在注射中;塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变;则增加塑化压力时即会提高熔体的温度;但会减小塑化的速度..此外;增加塑化压力常能使熔体的温度均匀;色料的混合均匀和排出熔体中的气体..一般操作中;塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好;其具体数值是随所用的塑料的品种而异的;但通常很少超过20公斤/平方厘米..2、注射压力：在当前生产中;几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力由油路压力换算来的为准的..注射压力在注塑成型中所起的作用是;克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力;给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实..三、成型周期完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期;也称模塑周期..它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率..因此;在生产过程中;应在保证质量的前提下;尽量缩短成型周期中各个有关时间..在整个成型周期中;以注射时间和冷却时间最重要;它们对制品的质量均有决定性的影响..注射时间中的充模时间直接反比于充模速率;生产中充模时间一般约为3-5秒..注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间;在整个注射时间内所占的比例较大;一般约为20-120秒特厚制件可高达5~10分钟..在浇口处熔料封冻之前;保压时间的多少;对制品尺寸准确性有影响;若在以后;则无影响..保压时间也有最惠值;已知它依赖于料温;模温以及主流道和浇口的大小..如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的;通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准..冷却时间主要决定于制品的厚度;塑料的热性能和结晶性能;以及模具温等..冷却时间的终点;应以保证制品脱模时不引起变动为原则;冷却时间性一般约在30~120秒钟之间;冷却时间过长没有必要;不仅降低生产效率;对复杂制件还将造成脱模困难;强行脱模时甚至会产生脱模应力..成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关..一般的注塑机可以根据以下的程序作调校：根据原料供应商的资料所提供的温度范围;将料筒温度调至该范围的中间;并调整模温..估计所需的射胶量;将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二..调校倒索抽胶行程..估计及调校二级注塑时间;将二级注塑压力调至零..初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半50% ；将注塑速度调至最高.. 估计及调校所需要的冷却时间.. 将背压调至3.5bar.. 清除料筒内已降解了的树脂.. 采用半自动注塑模式；开始注塑程序;观察螺杆的动作..就需要而适当调节射胶速度和压力;若要使充模时间缩短;可以增加注塑压力..如前所述;由于十足充模之前会有一个过程;充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%..压力最终都要调得够高;使可以达到的最大速度不受设定压力限制..若有溢料;可以把速度减低..每观察一个周期之后;便把射胶量及转换点调节..设定程序;使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模..当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后;便可进行第二级的保压压力的调校程序..按需要适当调校保压压力;但切勿过份充填模腔..调校螺杆速度;确保刚在周期完成之前熔胶已完成;而注塑周期又没有受到限制..缩短周期时间予提高生产率对大部分的注塑厂商来说;注塑周期可直接影响以下两个主要目的：1、每天从机械中得到更多的制件；2、制件合乎客人的要求..注塑周期由以下组成：周期开始--螺杆开始前进;注射；制件浇口冷却螺杆开始转动--塑化行程开始螺杆回位完成--螺杆转动停止如必要的话抽胶发生模具打开可能包括模芯的拉出制件充分冷却便可以顶出顶出模具闭合可能包括模芯的回位模具闭上--周期重新开始..自动注塑周期是在持续的相同次序下;同样的事情一次又一次地重复..周期有三个主要部分：开模时间；填充时间；模具闭合时间；保压时间提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作;完成顶出;并确保模具得到保护包括拉出和退回滑块和侧位模芯..所以;任何;延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修..另外;如每次注射的开模时间都不一样;制件将亦不一样..注塑填充模腔由1-2以流动性较好的材料而言如Delrin聚甲醛;Zytel及Zytel ST尼龙;及Crastin、Rynite聚脂;这填充时间应占整个周期1/10至1／8的时间;填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间;及最低和稳定的注塑压力..当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀;竖流道;横流通;浇口;再射入模腔;当中会遇到阻力..这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度;以及模具排气设计所影响..流动阻力应在模具内改善及减少;以达至填充平衡及稳定..否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同;强度不足;或外观不良..保压时间2-3当注塑结晶形材料时;保压时间是最重要的一段过程..这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止..模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口凝固..保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前..这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞;或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键..冷却时间4-7当熔体进入模腔;碰到金属表面时;熔体冷却的步骤就己经开始..由于聚甲醛;尼龙;及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高;所以需要冷却的时间便很少..若以一般模件来说;在熔胶完成后;模件应该已经有足够的冷却时间..如果在顶出模件时发现出问题的话;可慢慢将冷却时间延长;直至问题解决为止..开模时间8-11模具开放的时间是整个周期的重要部份;特别是对有装嵌件的模具更是如此;甚至在比较标准的模具中;模具开放时间也经常高过整个周期的20％..影响开模的因素：第一项要考虑的是模具的速度和移动距离;模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间;当然;模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具;所以;让制件脱模所需移动距离愈短;则其所花的的间愈少;当注射成型机处于良好状态;从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳..设备需要一些保养以完成这些速度上的变化;但是这些花费可以从模塑时间减少;节省时间而得到多倍的回报..为了达到最少的模具移动时间;调整减速限制开关;以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件;并优化行程的高速段..再者;适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复..产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延;这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响;因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态..注意：缩短模具打开行程到所必需的最小;以便制件和流道脱落排除任何使顶出困难的因素;像顶针周围的飞边披锋缩短顶出行程到所必需的最小值用最快的开模和闭模速度;同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延;它们表示机械或液压阀的故障在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间..稍加考虑产品设计减少倒扣就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行若这延误是由模具损耗所导致;理应修理模具;以减低延误..养成良好的注塑机操作习惯养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处..1 开机之前：1检查电器控制箱内是否有水、油进入;若电器受潮;切勿开机..应由维修人员将电器零件吹干后再开机..2检查供电电压是否符合;一般不应超过±15%..3检查急停开关;前后安全门开关是否正常..验证电动机与油泵的转动方向是否一致..4检查各冷却管道是否畅通;并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水..5检查各活动部位是否有润滑油脂;并加足润滑油..6打开电热;对机筒各段进行加温..当各段温度达到要求时;再保温一段时间;以使机器温度趋于稳定..保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同..7在料斗内加足足够的塑料..根据注塑不同塑料的要求;有些原料最好先经过干燥..8要盖好机筒上的隔热罩;这样可以节省电能;又可以延长电热圈和电流接触器的寿命..2 操作过程中：1不要为贪图方便;随意取消安全门的作用..2注意观察压力油的温度;油温不要超出规定的范围..液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间;一般在35~60℃范围内比较合适..3注意调整各行程限位开关;避免机器在动作时产生撞击..3 工作结束时：1停机前;应将机筒内的塑料清理干净;预防剩料氧化或长期受热分解.. 2应将模具打开;使肘杆机构长时间处于闭锁状态..3车间必须备有起吊设备..装拆模具等笨重部件时应十分小心;以确保生产安全..注塑机使用中的一些知识一、背压的功用背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时;能产生足够的机械能量;把塑料熔化及混合..背压还有以下的用途：把挥发性气体;包括空气排出射料缸外；把附加剂例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等和熔料均匀地混合起来；使流经螺杆长度的熔料均匀化；提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制..所选用的背压数值应是尽可能地低例如4-15bar;或58-217.5psi;只要熔料有适当的密度和均匀性;熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以..背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升..上升的幅度和所设定背压数值有关..较大型的注塑机螺杆直径超过70mm/2.75in的油路背压可以高至25-40bar362.5-580psi..但需要注意;太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高;这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的..而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况;使射胶量极不稳定..越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响..熔料所储藏的能量愈多;螺杆在停止旋转时;产生突然的向后跳动;一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害;例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC;比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象..为了获得最佳的生产条件;正确的背压设定至为重要;这样;熔料可以得到适当的混合;而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm0.016in..二、模具的开合一般来说;大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢约100-359%;这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关;也和模具的安全保护在开合的操作中防止模具受损有关..典型的模具开合时间如下tcm:注塑机引用的时间单位：传统的双板模具：1-2tcm复合模具包括侧模芯和旋出装置的使用和多板模具：2-3.5tcm如模具开合的时间比实际运作的时间多15%;那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间..较新型注塑机能提供更快的开合速度;使用低模具开合模具传感压力;以启动锁模力合紧模具..注塑机操作员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间;而以个人经验来设定模具开合时间;这样往往会令运作时间长..在一个十秒的运作上减少一秒;便立即获得10%的改善;这个改善往往就是构成盈利和亏损的差..。

常用塑料的注塑工艺参数介绍

常用塑料的注塑工艺参数一、高密度聚乙烯（HDPE）料筒温度喂料区 30～50℃（50℃）区 1160～250℃（200℃）区 2200～300℃（210℃）区 3220～300℃（230℃）区 4220～300℃（240℃）区 5220～300℃（240℃）喷嘴220～300℃（240℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为 35％和 65％，模件流长与壁厚之比为 50：1 到 100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度20～60℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力 80～140MPa（800～1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到 180MPa (1800bar)保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的 30％～60％背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速（线速度为 1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D 的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在 80℃的温度下烘干 1h 就可以回收率可达到 100％回收收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h 后不会再收缩（成型后收缩）浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE 耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀二、聚丙烯（PP）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区 1160～250℃（200℃）区 2200～300℃（220℃）区 3220～300℃（240℃）区 4220～300℃（240℃）区 5220～300℃（240℃）喷嘴220～300℃（240℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为 35％和 65％，模件流长与壁厚之比为 50：1 到 100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度20～70℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力 80～140MPa（800～1400bar）；保压压力一些薄壁包装容器除外可达到 180MPa (1800bar)避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的 30％）；约为注射压力的 30％～60％背压注射速度螺杆转速5～20MPa（50～200bar）对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品高螺杆转速（线速度为 1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D 的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在 80℃的温度下烘干 1h 就可以回收率可达到 100％回收收缩率 1.2～2.5％；收缩程度高；24h 后不会再收缩（成型后收缩）浇口系统点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP 耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀三、聚苯乙烯（PS）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区 1160～250℃（200℃）区 2200～300℃（210℃）区 3220～300℃（230℃）区 4220～300℃（230℃）区 5220～300℃（230℃）喷嘴220～300℃（230℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为 35％和 65％，模件流长与壁厚之比为50：1 到 100：1熔料温度 220～280℃料筒恒温 220℃模具温度 15～50℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力 80～140MPa（800～1400bar）保压压力注射压力的 30％～60％；相对较短的保压时间背压5～10MPa（50～100bar）；在背压太低的地方，熔料中易产生气泡（制品中有灰黑纹路）注射速度普遍较快，多级注射以制品形状为依据；对薄壁的包装容器应该尽可能快，必要时使用蓄能器螺杆转速高螺杆转速（最大线速度为 1.3m/s）是允许的；但为取得好的效果，塑化过程应该缓慢同冷却时间一样计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D 的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在 80℃的温度下烘干 1h 就可以回收率可达到 100％回收收缩率0.3％～0.6％浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；相对较小的横截面为足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PS 耐温升料筒设备标准螺杆，直通喷嘴，止逆阀四、聚氯乙烯－未增塑（PVC－U）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区 1140～160℃（150℃）区 2165～180℃（170℃）区 3180～210℃（190℃）区 4180～210℃（200℃）区 5180～210℃（200℃）喷嘴180～210℃（200℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为 35％和 65％，模件流长与壁厚之比为50：1 到 100：1熔料温度 210～220℃料筒恒温 120℃模具温度 30～60℃注射压力 80～160MPa（800～1600bar）保压压力背压不可设置太高，注射压力的 40～60％，以模件和浇口为依据鉴于它的热敏感性，正确设置背压是很关键的；螺杆转动摩擦产生的热量（关闭热量注射速度螺杆转速输入控制）比从料筒加热圈产生的热量更好；背压不超过 30MPa（300bar）不要设置太高并小心物料产生剪切效应；制品易产生变性或锐边的地方，应绝对需要多级注射速度使用允许的最低设置，最大速度折合线速度为 0.2m/s；如果必要，延迟塑化以确保在冷却时间长的情况下，计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间结束前完成；需要高扭矩并保持均匀计量行程 1.0～3.5D残料量预烘干回收率应较小：1～5mm，取决于计量行程和螺杆直径；螺杆在安装料筒时确保最小配合如果贮藏条件不好，在 70℃的温度下烘干 1h 就可允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率浇口系统0.5％～0.7％直浇口，片式浇口或圆片式浇口较好，对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热，无背压塑化，允许熔料驻流 2～3mm，然后像挤出机那样缓慢操作机器；重复操作直到料筒温度降到 160℃，然后挤出余料，清空料筒料筒设备硬质 PVC 螺杆；有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置；螺杆头有螺槽或没有螺槽，直通喷嘴五、增塑聚氯乙烯（P－PVC）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区 1140～160℃（150℃）区 2150～180℃（165℃）区 3160～220℃（180℃）区 4160～220℃（190℃）区 5160～220℃（190℃）喷嘴160～220℃（200℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为 35％和 65％，模件流长与壁厚之比为50：1 到 100：1熔料温度 200～220℃料筒恒温 120℃模具温度 30～50℃注射压力 80～120MPa（800～1200bar）保压压力注射压力的 30％～60％背压5～10MPa（50～100bar）注射速度为了获得好的表面质量，注射不应该太快（如果必要，采用多级注射）螺杆转速设置中等螺杆转速，最大折合线速度为 0.5m/s计量行程 1.0～3.5D残料量2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；只有在贮藏条件不好，在 70℃的温度下烘干 1h 就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率1％～2.5％浇口系统对小的制品可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热，无背压塑化，操作几次挤出循环料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴六、尼龙 6（PA6）料筒温度喂料区60～90℃（70℃）区 1230～240℃（240℃）区 2230～240℃（240℃）区 3240～250℃（250℃）区 4240～250℃（250℃）区 5240～250℃（250℃）喷嘴230～240℃（250℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为 35％和 65％，模件流长与壁厚之比为 50：1 到 100：1喂料区和区 1 的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均熔料温度240～250℃料筒恒温220℃模具温度60～100℃注射压力100～160MPa（1000～1600bar），如果是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需保压压力要达到 180MPa（1800bar）注射压力的 50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。

注塑成型工艺(PPT128页)

采用对空注射清洗螺杆式机筒时，应注意下列事项。
①欲换料的成型温度高于机筒内残料的成型温度时，应将机筒和喷嘴温度升高到欲换料的最低成型温度，然后加入欲换料或其回头料，并连续对空注射，直到全部残料除尽止。
②欲换料的成型温度低于机筒内残料的成型温度时，应将机筒和喷嘴温度升高到欲换最高成型温度，切断电源，加入欲换料的回头料后，连续对空注射，直到全部残料除尽止。
注射成型原理图4-6 。
生产工艺过程图 4—7。
一、生产前的准备工作 l.原料预处理 (1)分析检验成型物料的质量
根据注射成型对物料的工艺特性要求，检验物料的含水量、外观色泽、颗粒情况、有无杂质并测试其热稳定性、流动性和收缩率等指标。如果检测中出现问题，应及时解决。对于粉状物料，在注射成型前，经常还需要将其配制成粒料，因此其检验工作应放在配料后进行-
2.清洗料筒
生产中如遇下列情况均应对注射机的料筒进行清洗：改变塑料品种、更换物料、调换颜色，或发现成型过程中出现了热分解或降解反应。
清洗方法：①柱塞式机筒存料量大，须将机筒拆卸清洗。②螺杆式机筒，可采用对空注射法清洗。③最近研制成功了一种机筒清洗剂，是一种粒状无色高分子热弹性材料，100℃时具有橡胶特性，但不熔融或粘结，将它通过机筒，可以像软塞一样把机筒内的残料带出，这种清洗剂主要适用于成型温度在180～280℃内的各种塑性塑料以及中小型注射机。
(2)着色作用：往塑料成型物料中添加一种称为色料或着色剂
的物质，借助这种物质改变塑料原有的颜色或赋予塑料特殊光学性能。
着色剂按其在塑料中的分散能力分为：染料和颜料两大类。
染料：具有着色力强、色彩鲜艳和色谱齐全的特点，但由于对热、光和化学药品的稳定性比较差，在塑料中较少应用；当塑料成型温度不高又希望制品透明时，可采用耐热性较好的蒽醌类和偶氮类染料。

注塑试验设计表(DOE)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 均值1 均值2 均值3 极差
1（55） 1（55） 1（55） 2(65) 2(65) 2(65) 3(75) 3(75) 3(75) 162 170 155 15
编制/日期:于长萍 /2010.10.28
核心小组成员:陈建、褚大鹏、罗琼、葛红霞
ห้องสมุดไป่ตู้
000034/035000/001注塑工艺参数试验设计(DOE)记录
实验结果 (评分) 4 8 3 10 10 8 4 6 8
1 2 3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 均值1 均值2 均值3 极差
11（190-220）1（0-15） 11（190-220） 2(15-30) 11（190-220） 3(35-50) 2(230-260) 1（0-15） 2(230-260) 2(15-30) 2(230-260) 3(35-50) 3(270-300) 1（0-15） 3(270-300) 2(15-30) 3(270-300) 3(35-50) 5 9.3 6 4.3 6 8.6 6.3 2.3
编制/日期:于长萍 /2010.10.28
核心小组成员:陈建、褚大鹏、罗琼、葛红霞
由以上试验可知均值1、均值2、均值3之间的差异只反映了A的三个水平间差异，因为这三组试验条件除了因子A的水平差异外，因子B比A极差小一点，因子C和因D是因找不到2列的正交试验表所以先择4列的正交试验表，C、D两列没有因子是控列,所以可以通过比较这三个平均值的大小看A 的水平好坏。从这三个数据可知因子4的二水平最好，因为其指标均值最大。这种比较方法称为“综合比较"。同一理因子B二水平最好,所以容胶温度 (230-260)和胶量射出速度(15-30)r/min为最佳.

塑料注塑性能工艺概括

塑料注塑性能工艺概括一、注塑性能1. 结晶性，收缩率分子结构简单、对称性高的聚合物从高温向低温转变时都能结晶，如聚乙烯，聚丙烯，聚偏二氯乙烯，聚四氟乙烯等；一些分子链节较大，但分子之间作用力也很大的聚合物也可以结晶，如聚酰胺，聚甲醛等；分子链上有很大侧基的聚合物一般很难结晶，如聚苯乙烯，聚醋酸乙烯酸，聚甲基丙烯酸甲酯等；分子链刚性大的聚合物也不能结晶，如聚砜，聚碳酸酯，聚苯醚等。

结晶聚合物一般都具有耐热性、非透明性和较高的强度。

结晶程度越高，体积收缩越大（收缩率越大），易因收缩不均而引起翘曲。

结晶必须发生在塑料的玻璃化温度之上，熔点之下。

一般没有明确的熔点，对称性高的熔点高，对称性低的熔点低。

冷却速度提高以及模温降低，结晶度降低，密度减小。

切应力和剪切速率增大，取向程度将提高，结晶速度和结晶度增大；但作用时间太长，变形松弛使取向结构减小或消失，结晶速度又会减小。

压力增大，聚合物结晶温度将提高，结晶度将增大，密度增大。

聚合物沿料流方向收缩大，强度高；与料流垂直方向收缩小，强度低。

厚度越大，收缩也越大。

塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。

塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。

模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大。

预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。

成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。

产生的收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹结晶塑料（收缩率）非结晶塑料（收缩率）PE(1.5~3.5) PTEE() PS(0.5~0.8) PPO(0.5~1.0) EP(0.1~0.5) 未知（收缩率）MF(0.5~1.5) 塑料名称 PA1010 塑料制品壁厚/mm 1 0.5~1 PP HDPE POM 1~2 1.5~21~1.5 2~2.5 1.5~2 2~2.6 105~120% 2 3 1.1~1.3 4 2~2.5 5 1.8~2 2.5~3 - 2.5~3.5 120~140% 110~150% 2~2.5 6 7 8 >8 高度/水平的收缩率百分比 PP( 1.0~2.5) PVDF() PSF(0.4~0.8) UF(0.6~1.4) PA() PET(2.0~2.5) POM(1.2-3.0) PBT(1.3~2.4) PC(0.3~0.8) PF(0.4~0.9) PMMA(0.2~0.8) 硬PVC(0.6~1.5) ABS(0.4~0.7) 2.5~4 70% 1.4~1.62. 各个转化温度，热敏性（热降解）1热降解：由于聚合物在高温下受热时间过长（或浇口截面过小，剪切作用大时）而引起的变色降解反应。

常用塑料注塑基础工艺参数表

常见塑料注塑工艺参数表:常见塑料注塑工艺参数（2）-06-16 20:02:13| 分类: 个人日志| 标签: |字号大中小订阅聚甲醛加工参数聚甲醛成型收缩率聚甲醛后收缩九、PC注塑工艺特征与工艺参数设定1、聚集态特征属于无定型塑料, Tg为149～150℃; Tf为215～225℃; 成型温度为250～310℃; 2、热稳定性很好, 并随分子量增大而提升。

但PC高温下遇水易降解, 成型时要求水分含量在0.02%以下。

高温下水分对PC尤其有害。

在成型前, PC树脂必需进行充足干燥（而且应该充足注意预防干燥过物料再吸湿）。

干燥效果快速检验法, 是在注塑机上采取“对空注射”。

3、熔体粘度高, 流动性较差, 其流动特征靠近于牛顿流体, 熔体粘度受剪切速率影响较小, 而对温度改变十分敏感, 在适宜成型加工温度范围内调整加工温度, 能有效地控制PC粘度。

4、因为粘度高, 注射压力较高, 通常控制在80～120MPa。

对于薄壁长步骤、形状复杂、浇口尺寸较小制品, 为使熔体顺利、立刻充模, 注射压力要合适提升至120～150MPa。

保压压力为80～100MPa。

5、成型时, 冷却固化快, 为延迟物料冷凝, 需控制模温为80～120℃。

6、PC分子主链中有大量苯环, 分子链刚性大, 注塑中易产生较大内应力, 使制品开裂或影响制品尺寸稳定性; （在100℃以上作长时间热处理, 它刚硬性增加, 内应力降低）。

PC经典干燥曲线台湾奇美经典牌号加工参数: 十、PA及玻纤增强PA注塑工艺特征与工艺参数设定 1、常见具种及其熔点: q 品种: 尼龙-66; 尼龙-610; 尼龙-1010; 尼龙-1212; 尼龙-46尼龙-6; 尼龙-7; 尼龙-9; 尼龙-11; 尼龙-12; 尼龙-66/6、尼龙-66/610; 尼龙-6∕66∕1010 ; 尼龙-66/6/610q 熔点: 尼龙n系列: 尼龙－6 215～220℃; 尼龙－12为178℃; 尼龙m,n 系列: 尼龙－46 295 ℃; 尼龙－66 255～265℃; 尼龙－610 215～223℃; 尼龙－1010 200℃; 共缩聚尼龙: 因为分子链规整性较差, 结晶性和熔点通常较低, 如尼龙－6∕66∕1010熔点仅为155～175℃, 但其有很好透明性和弹性。

常用塑料的注塑工艺分析

常用塑料的注塑工艺一、聚乙烯-PE1．物理特性：一般常用聚乙烯为高密聚乙烯（HDPE）密度0.95熔点130℃,低密聚乙烯(LDPE)密度0.92熔点120℃。

2．工艺特性：①结晶型聚合物，有明显的熔点，软化温度范围窄（3—5℃）②注塑压力的变化对聚乙烯的流动性的影响比料筒温度的影响要明显，所以在注塑成型时先从注塑压力方面考虑。

但过高的剪切速率会出现熔体破裂现象,在制品表面出现毛糙、斑纹等熔体破裂现象.③乙烯吸水性低，含水小于0.01℅,生产时可以不进行干燥处理.如储藏不当引起水分过量可在70-80℃温度下干燥1-2h。

④收缩率大且方向性明显,制品易翘曲变形。

HDPE收缩率1.5-5℅,LDPE收缩率2-5℅,收缩率一般视制品壁厚而定,制品壁厚越大收缩率越大。

⑤聚乙烯对注塑机无特殊要求，一般均可使用。

3．制品与模具①制品制品的壁厚与熔体的流动长度有关，而聚乙烯的流动性又随密度的不同有所不同，因此在选择制品厚度时需充分考虑流动比，低密聚乙烯的流长比为280:1，高密度聚乙烯的流长比为230:1。

在选择制品的壁厚时，应考率收缩率的影响，从有利于熔体流动、减少制品收缩的角度出发，一般聚乙烯的壁厚应在1-3.5mm之间。

②模具的排气孔槽深度应控制在0.03mm以下。

4．树脂准备注塑用的聚乙烯为了保证制品有一定的机械强度，通常选用熔体指数稍底的品级，而对于强度要求不高、薄壁、长流程的制品，熔体指数相应选择大些，熔体指数（MI）是在温度为190℃，负荷为2160g下，10分钟内熔体通过孔径为2.1mm，长度为8mm孔的克数。

熔体指数值越小，树脂的分子量就越大，流动性就越差。

5．成型工艺①注塑温度注塑温度应根据注塑制品实际情况来确定，一般低密聚乙烯料筒温度在160-220℃之间，高密聚乙烯在175-240℃之间。

在料筒温度分布上喷嘴和加料段温度低一些，比计量段和压缩段低20℃左右，如果加料段温度过高，有可能造成物料粘附在螺杆上，造成加料不畅。

TPU注塑成型加工工艺指引

TPU注塑成型加工工艺指南一、注塑成型机TPU材料用普通的螺杆注射机就可满足成型要求，采用柱塞式注射机也可加工。

但加工较大的制件时，建议采用往复螺杆式注射成型机。

注射成型机能力应比成型制品容量大40%才是最适宜的。

二、注塑成型加工工艺成型温度：TPU注射成型温度主要由硬度决定，表1是参考成型温度，客户加工时必须依据注射成型机种类、螺杆类型、螺杆转速、模具图案设计等稍有差别，需要客户参考表1给出的成型温度加以调整。

表1 TPU成型温度参考硬度（邵A）后部中部前部喷嘴70 130℃150℃160℃160℃80 150℃170℃180℃175℃85 160℃175℃180℃180℃90 160℃180℃190℃185℃95 170℃190℃200℃195℃98 180℃195℃210℃200℃TPU与软质PVC、ABS比较，熔融粘度对温度的依存性大。

温度过高则粘度降低，树脂易流动，容易产生溢料、孔隙、凸凹收缩等不良现象；温度过低则粘度增高，流动困难，容易造成充料不足，得不到完美的成型品。

加工参数：除了注射成型温度外，其他加工参数参考表2。

表2 注射加工参数参考项目操作条件注射压力80~120㎏f/c㎡(表压70~110㎏/c㎡)注射速度比一般通用树脂慢螺杆转速50~100 rpm背压6~24㎏f/c㎡(表压5~20㎏/c㎡)保压60~80㎏f/c㎡(表压50~70㎏/c㎡)冷却时间一般通用树脂的1.2~2倍模具温度一般为室温注射速度：一般可采用低速注射，注射时间15~20秒，一次压力作用10秒左右，二次压力再增加5~10秒，是一般通用树脂1.5~2倍，TPU硬度越低，注射时间越长。

根据模具温度、材质及其图案设计等不同，冷却时间有必要增加20~40秒，比一般通用树脂的长1.5~2倍。

三、模具模具温度：模具温度最好控制在20~40℃，建议采用水循环方式。

对于表面积大而截面积小的薄片型制品，一般需要把模具加热至40~60℃成型。

常用塑料注塑工艺参数

6、RPVC注塑中的注意问题：选用螺杆式注塑机，不能选用柱塞注塑机；要做好设备的防腐工作；所有与PVC塑料接触的部分，不充许对塑化熔体产生任何粘附或滞留；设备的温度控制系统应指标准确，反应灵敏；螺杆长径比可小些，螺杆头部呈尖头；螺杆的压缩比为2～2.5，螺杆的三段长度可分别设置为40%、40%和20%；选用孔径的通用喷嘴，并配有加热控温装置；掌握好清洗料筒的技术；注意温升程序，并在料筒升温过程中，应密切注意温升情况。料筒内的物料是否过热，可通过主流道料的表面是否有棕色条纹来判断。如果主流道的料有棕色条纹，则说明料筒内的塑料已过热，应立即采取措施，对料筒进行清洗，切不可继续操作；停机时，应先将料筒内的料全部排完，并用PS或PE等塑料及时清洗料筒，或加入专用的PVC停车料将料筒原来的RPVC基本过清方可停机。停机后立即在模具的型腔与流道表面等处涂油防锈。
1、PS为无定型塑料，熔融温度范围较宽，热稳定性较好； 2、热变形温度为70～100℃，粘流温度为150～204℃， 300℃以上出现分解； 3、PS熔体的粘度对温度的敏感性和对剪切速率的敏感性都适中，流动性好，易成型； 4、PS树脂的吸水率很低，一般为0.01～0.03%，成型前可不干燥，[必要时，可在70～80℃的循环热风中干燥2～ 3h]。 5、注塑时的料筒温度控制在180～215℃范围内，喷嘴温度比料筒最高温度低10～20℃。 6、注射压力一般控制在60～150MPa。大浇口、形状简单及厚壁制品，注射压力可选低些，约60～80MPa。 7、易形成内应力并引起开裂，残余应力问题较为突出。为减小内应力，加工时往往需要较高的料温、模温，以使熔体缓慢冷却，取向的分子得到松弛。也可选择流动性高的品级，或添加流动性助剂；

常用塑料的注塑成型条件17页

CA
醋酸纤维素
Cellulose Acetate
14.材料须预行干燥，干燥温度75~80℃，干燥时间2~6小时，比重1.29。
15.成形收缩率为0.5％左右。
16.加热温度170~265℃、模具温ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ20~80℃。
CAB
醋酸丁酸纤维素
Cellulose Acetate Butyionate
17.加热温度170~265℃、模具温度20~80℃。
22.UL长期耐热140℃，热变形温度达225℃。
23.结晶速率较慢，干燥及加工条件要求严苛。
24.干燥：140℃3小时或120℃5~8小时。
25.射出温度：235℃~250℃
26.模温：40℃~80℃。
HDPE
高密度聚乙烯
High Density Polyethylene
27.温度设定：射嘴210℃、前段200℃、中段200℃、后段195℃；螺杆转速140rpm、背压15kg。
8.温度设定：射嘴203~295℃、前段220~295℃、中段210~290℃、后段180~210℃；螺杆转速70~150rpm、模具温度10~80℃、保压30~60％、背压100~250kg/cm²。
9.密度1.04~1.06g/cc，变形温度82~122℃，成型收缩率0.4~0.8％，比重1.0~1.2，线膨胀系数0.00006~0.00013/℃，成型收缩率0.3~0.8％，热变形温度66~107℃（88~113℃）。
28.线膨胀系数0.00010~0.00013/℃，成型收缩率1.2~5.0％、比重0.93~0.97热变形温度43~49℃（60~82℃）。
29.料管温度160~310℃、射嘴190℃、第一段190℃、第二段180℃、第三段160℃、模温10~70℃、射出压力300~1400kg/cm²、成形收缩率1.5~5％。

塑料箱包注塑工艺

一、塑料箱包注塑工艺1、概述塑料公文箱、旅行箱是以改性PP及ABS为主要原料，经注塑后制成，具有质轻、高强度、造型美观、线条柔和、耐候性好、安全性高等优点。

塑料箱包的主要指标如下。

外观色泽均匀一致、表面无明显黑点、油渍及其它杂质；外形基本平整、光滑、无明显收缩变形。

性能装载性：箱体、配件不得有变形、松动等现象；箱体受力：箱体垂直站立和平放时，分别承受10kg的压力不变形，箱体不开裂；跌落试验：箱子装载规定重物后，箱体从离地面0.6m下落，箱体不跳开及变形；耐热性：产品放入60℃?℃下2h后，外壳不得有裂纹；耐寒性：产品放入-30℃?℃下2h后，外壳不得有裂纹。

2、原料生产箱包的原料可用改性PP或ABS树脂，以下以改性PP为例介绍。

由于纯PP树脂结晶度高、成型收缩率大、冲击强度低，因此不能用于生产箱包。

PP树脂经复合及共混改性(其中可加入适量的抗静电剂)后，不仅减少成型收缩率，提高冲击强度，而且增加箱包的抗静电性。

3、生产工艺流程塑料箱包生产的工艺流程见图6。

4、生产工艺(1)物料配制在捏合机中，按配方要求加入改性PP和色母料，混合均匀后备用。

(2)物料干燥由于改性PP吸湿性小，成型前可不干燥。

必要时可在80～100℃下，干燥2～4h。

注塑工艺参数箱包注塑工艺参数见表6。

5、注塑机及模具(1)注塑机常用螺杆式注塑机。

由于旅行箱的体积较大，故必须采用注射量为1000cm3以上的注塑机；而公文箱的体积一般不大，可采用小型注塑机(具体应视产品规格而定)。

(2)模具生产箱包的模具，其结构与一般注塑模具的结构基本相同，具体设计应由旅行箱和公文箱的外形结构而定，模具型腔要经喷砂处理，使箱体表面有波纹，增加箱包的美观性。

二、接线座注塑工艺1、概述接线座属电工产品，必须具备优异的电绝缘性能、较高的冲击强度、良好的外观、阻燃。

生产接线座常用的方法有压塑模塑、传递模塑、注塑等，适用的塑料材料品种较多，可以是热固性塑料，也可以是热塑性塑料。

外饰件注塑及相关工艺开发

外饰件注塑及相关工艺开发1.原材料1.原材料成分在外饰件中主要采用的塑料粒子为PP＋EPDM，根据产品在车身装配位置和功能的不同，采用不同含量的滑石粉进行改型。

下表列举延锋伟世通生产的外饰零件所采用的材料：材料牌号材料公司材料成分产品名称标准KTP 0552/2DSM PP+EPDM N-STN前、后保VW TL 52035 KTP 2609DSM PP+EPDM+T30N-STN翼子板、侧护板VW TL 52283 KTP 2609A DSM PP+EPDM+T30B5门槛、C195门槛VW TL 52283A KTP 2550/4DSM PP+EPDM+T10B5前后保险杠VW TL 52035B Hifax CA 187AC Basell PP+EPDM+T10GL8 后保险杠Hifax CA 1110G2Basell PP+EPDM+T10Polo前保险杠VW TL 52035 VB 4411Borealis PP+EPDM+T10Polo后保险杠VW TL 52035 TPP 615 A.shulman PP+EPDM+T25GL8翼子板、侧护板金发C195前后保险杠滑石粉在外饰件中，保险杠类产品多采用滑石粉含量较低的材料，滑石粉含量在0－10％之间，而翼子板和侧护板、门槛类的产品多采用滑石粉含量较高的材料，含量在20％－30％之间。

滑石粉的含量对产品的强度有加强的作用。

PP与EPDM的比率：PP是结晶型的塑料，由于其价格上的优势使用非常广泛。

而且PP经过改性后，可以具体良好的物理性能，甚至在一定范围内有取代ABS的趋势。

EPDM是一种橡胶体，具有良好的弹性和能量吸收作用。

PP强度较大，但是具有脆性，EPDM的弹性较好。

在材料的开发过程中，通过调整两者之间的比率关系，以得到性能比较平衡的材料。

材料的注塑工艺性：材料的注塑工艺性取决于材料的各成分比例和原材料的制造工艺。

材料的流动性是注塑工艺性的关键，PP＋EPDM的材料具有多组分特点，而且各组分的流动性差异较大。

各种塑料注塑工艺条件比较表

直通式 180-200 180-210 190-230 180-200 40-80 90-120 40-60 2月5日 20-40 20-40 50-90 卧式沸腾 100-120
1
螺杆-线式 1 111 111 11 11 11 11
30-45 11 1 1 1 1 1
卧式沸腾 90-100 ＜0.5
1 1
螺杆-线式 11
30-60 直通式 190-200 200-210 210-230 180-200 50-80 70-120 50-70 3月5日 15-30 15-30 40-70 卧式沸腾 100-110 0.5-1.0
螺杆-线式 11
30-60 直通式 190-200 200-220 220-240 190-200 60-85 85-120 50-80 3月5日 15-30 15-30 40-70 卧式沸腾 100-110 0.5-1.0
螺杆-线式 11
30-60 直通式 150-180 180-190 180-220 140-160 30-60 70-100 40-50
2~5 15-60 15-60 40-140 卧式沸腾 90-100 ＜0.5
螺杆-线式 11 1
直通式 1 11 11 11
50-70 11 1 1 1 1 1
卧式沸腾 100-120 ＜0.5
螺杆-线式 11
20-60 直通式 190-210 210-230 230-250 200-210 40-80 70-120 50-70 2月4日 20-50 15-30 40-90 卧式沸腾 100-110 0.5-1.00
螺杆-线式 11
20-50 直通式 180-190 190-200 200-220 170-190 50-70 50-100 30-60 3月5日 15-30 10月30日 30-70 卧式沸腾 100-110 0.5-1.0

注塑材料 PA6,PA66,PA6.6及区别

PA6 聚酰胺6或尼龙6典型应用范围:由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。

由于有很好的耐磨损特性，还用于制造注塑模工艺条件:干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。

如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。

如果湿度大于0.2%，建议在80℃以上的热空气中干燥16小时。

如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105℃，8小时以上的真空烘干。

熔化温度：230~280℃，对于增强品种为250~280℃。

模具温度：80~90℃。

模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。

对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90℃。

对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。

增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。

如果壁厚大于3mm，建议使用20~40℃的低温模具。

对于玻璃增强材料模具温度应大于80注射压力：一般在750~1250bar之间（取决于材料和产品设计）。

注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。

流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。

浇口孔径不要小于0.5*t （这里t为塑件厚度）。

如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。

如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。

化学和物理特性:PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。

它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。

因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。

为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。

玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。

对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。

加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。

通用塑料注塑工艺标准参数表

常用塑料注塑工艺参数表：常用塑料注塑工艺参数（2）2010-06-16 20:02:13| 分类：个人日记| 标签：|字号大中小订阅聚甲醛加工参数聚甲醛的成型收缩率聚甲醛的后收缩九、PC注塑工艺特性与工艺参数的设定1、聚集态特性属于无定型塑料，Tg为149～150℃；Tf为215～225℃；成型温度为250～310℃； 2、热稳定性较好，并随分子量的增大而提高。

但PC高温下遇水易降解，成型时要求水分含量在0.02%以下。

高温下水分对PC特别有害。

在成型前，PC树脂必须进行充分干燥（并且应当充分注意防止干燥过的物料再吸湿）。

干燥效果的快速检验法，是在注塑机上采用“对空注射”。

3、熔体粘度高，流动性较差，其流动特性接近于牛顿流体，熔体粘度受剪切速率影响较小，而对温度的变化十分敏感，在适宜的成型加工温度范围内调节加工温度，能有效地控制PC的粘度。

4、由于粘度高，注射压力较高，一般控制在80～120MPa。

对于薄壁长流程、形状复杂、浇口尺寸较小的制品，为使熔体顺利、及时充模，注射压力要适当提高至120～150MPa。

保压压力为80～100MPa。

5、成型时，冷却固化快，为延迟物料冷凝，需控制模温为80～120℃。

6、PC分子主链中有大量苯环，分子链的刚性大，注塑中易产生较大的内应力，使制品开裂或影响制品的尺寸稳定性；（在100℃以上作长时间热处理，它的刚硬性增加，内应力降低）。

PC的典型干燥曲线台湾奇美典型牌号加工参数：十、PA及玻纤增强PA注塑工艺特性与工艺参数设定 1、常用品种及其熔点：q 品种：尼龙-66；尼龙-610；尼龙-1010；尼龙-1212；尼龙-46尼龙-6；尼龙-7；尼龙-9；尼龙-11；尼龙-12；尼龙-66/6、尼龙-66/610；尼龙-6∕66∕1010；尼龙-66/6/610q 熔点：尼龙n系列：尼龙－6 215～220℃；尼龙－12为178℃；尼龙m,n系列：尼龙－46 295 ℃；尼龙－66 255～265℃；尼龙－610 215～223℃；尼龙－1010 200℃；共缩聚尼龙：由于分子链的规整性较差，结晶性和熔点一般较低，如尼龙－6∕66∕1010的熔点仅为155～175℃，但其有较好的透明性和弹性。

各种塑料注塑工艺条件

40-80
40-80
40-60
90-110
80-100
90-110
130-150
80-100
130-150
230-260
90-120
110-150
60-80
120-150
6.注射压力,MPa
70-110
70-120
70-100
90-130
80-130
80-130
80-120
100-140
100-140
100-120
时间，h
＜0.5
＜0.5
＜0.5
＜0.5
＜0.5
＜0.5
0.5-1.0
0.5-1.0
0.5-1.0
0.5-1.0
0.5-1.00
0.5-1.0
0.5-1.0
1.0
表二
塑料名称
PMMA/PC
软PVC
硬PVC
氯化聚醚
均聚POM
共聚POM
PET
PBT
玻纤增强PBT
PA6
玻纤增强PA6
PA11
30-60
50-60
40-50
40-50
40-60
8、注射时间，s
2-5
2-5
2-5
1-3
3-5
3-5
3-5
2-4
3-5
2-4
2-5
2-5
2-5
9、保压时间，s
15-60
20-60
15-40
15-40
15-30
15-30
15-30
20-50
15-30
15-40
15-30
15-30