延安炼油厂汽柴油加氢工艺路线的选择
石油炼化常用的七种工艺流程样本
石油炼化七种工艺流程从原油到石油要通过各种工艺流程，不同工艺流程会将同样原料生产出不同产品。
从原油到石油基本途径普通为：①将原油先按不同产品沸点规定，分割成不同直馏馏分油，然后按照产品质量原则规定，除去这些馏分油中非抱负组分；②通过化学反映转化，生成所需要组分，进而得到一系列合格石油产品。
石油炼化惯用工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
（一）常减压蒸馏1.原料：原油等。
2.产品：2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力提成沸点范畴不同油品（称为馏分），这些油有经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相称大某些是后续加工装置原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工第一道工序，称为原油一次加工，涉及三个工序：a.原油脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4.生产工艺：原油普通是带有盐份和水，能导致设备腐蚀，因而原油在进入常减压之前一方面进行脱盐脱水预解决，普通是加入破乳剂和水。
原油通过流量计、换热某些、沏馏塔形成两某些，一某些形成塔顶油，通过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一某些是化工轻油（即所谓石脑油）；一某些形成塔底油，再通过换热某些，进入常压炉、常压塔，形成三某些，一某些柴油，一某些蜡油，一某些塔底油；剩余塔底油在通过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其她小公司生产溶剂油或者进入下一步深加工，普通是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
5.生产设备：常减压装置是对原油进行一次加工蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分加工装置。
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。
从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
（一）常减压蒸馏1.原料：原油等。
2.产品：2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
万吨年柴油加氢操作规程
240万吨/年柴油加氢精制装置操作规程陕西延长石油（集团）有限责任公司延安石油化工厂目录第一章装置概况 ..........................................................................................................................................第一节装置简介.......................................................................................................................................... 第二节工艺流程说明.................................................................................................................................. 第三节工艺参数和设计指标....................................................................................................................第二章工艺原理及影响因素.............................................................................................................第一节工艺原理 ........................................................................................................................................... 第二节工艺参数对操作过程的影响 .....................................................................................................第三章装置联锁与控制方案...........................................................................................................第一节控制系统与联锁方案.................................................................................................................. 第二节主要控制方案................................................................................................................................第四章装置开工方案 ...............................................................................................................................第一节反应系统 (49)第二节置换原料油和调整操作............................................................................................................. 第三节调整操作 ........................................................................................................................................... 第四节分馏系统气密................................................................................................................................ 第五节分馏系统冷油运 ........................................................................................................................... 第六节分馏系统热油运 ...........................................................................................................................第五章装置停工方案.............................................................................................................................第一节装置正常停车.................................................................................................................................. 第二节装置紧急停工方案 ........................................................................................................................ 第三节装置系统吹扫方案 ........................................................................................................................第六章岗位操作法....................................................................................................................................第一节反应部分正常操作 ........................................................................................................................ 第二节分馏岗位操作法 .............................................................................................................................第七章设备操作规程.............................................................................................................................第一节机泵操作法....................................................................................................................................... 第二节离心式鼓引风机操作法...............................................................................................................第三节新氢压缩机（K-101A/B）操作法 (145)第四节循环氢压缩机(K-102)操作法 .................................................................................................... 第五节加热炉操作法.................................................................................................................................. 第六节冷换设备操作法 ............................................................................................ 错误!未定义书签。
柴油加氢流程
柴油加氢流程
柴油加氢是一种常见的炼油工艺，通过加氢反应可以降低柴油
中的硫、氮等杂质含量，提高柴油的质量和清洁度。
柴油加氢流程
主要包括前处理、加氢反应和产品分离三个步骤。
首先是前处理步骤，主要是为了去除柴油中的硫、氮等杂质，
以减少对后续加氢反应催化剂的毒害作用。
前处理包括脱硫、脱氮
等工艺，其中脱硫是最为关键的步骤。
脱硫工艺主要有催化氧化脱
硫和吸附脱硫两种方式，其中催化氧化脱硫是目前主流的脱硫工艺，通过在催化剂的作用下将硫化氢氧化成二氧化硫，再通过吸附剂去
除二氧化硫，从而实现脱硫的目的。
接下来是加氢反应步骤，经过前处理的柴油进入加氢反应器，
在加氢催化剂的作用下，柴油中的双键、芳烃等不饱和化合物被加
氢饱和，同时硫、氮等杂质也被加氢转化成相对不活泼的化合物。
加氢反应是在一定的温度、压力和催化剂条件下进行的，需要严格
控制反应条件，以保证产品质量和产率。
加氢反应后的柴油产品清
洁度高，硫、氮含量大幅降低，同时饱和度提高，燃烧性能更好。
最后是产品分离步骤，经过加氢反应后的柴油产品需要进行分
离和精制，以得到符合要求的成品柴油。
产品分离主要包括闪蒸、精馏、萃取等工艺，通过这些工艺可以分离出不同馏分的柴油，并对柴油进行精制，去除残留的杂质和重质组分，最终得到高品质的成品柴油。
总的来说，柴油加氢流程是一个复杂的工艺过程，需要多种工艺步骤的配合和严格的操作控制，才能实现对柴油的清洁化和提质改良。
随着环保要求的提高和市场对清洁能源的需求增加，柴油加氢技术将会得到更广泛的应用和发展，为炼油行业的可持续发展提供更多可能性。
炼油厂整个炼油的工艺流程
炼油厂整个炼油的工艺流程1.延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。
原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。
从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。
分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。
柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。
由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。
柴油加氢精制工艺流程
柴油加氢精制工艺流程柴油加氢精制工艺流程是指将原油中的杂质和硫化物去除，提高柴油的品质和环保性能的过程。
下面将详细介绍柴油加氢精制工艺的流程。
首先，原油经过预处理，将其中的大部分杂质去除。
这一步包括沉淀、过滤和脱水等过程，旨在去除原油中的固体颗粒、水分和可溶性杂质。
经过预处理的原油会被送至加氢装置。
其次，原油加氢。
原油加氢是指将原油与氢气在催化剂的作用下进行反应，去除其中的硫化物和一些其他杂质。
加氢装置中包括催化剂床，催化剂床中的催化剂能够加速反应的进行。
在加氢过程中，硫化物会被催化剂吸附并转化为硫化氢，其他的杂质则会被催化剂转化为较低的分子量化合物。
经过加氢反应后的原油会被送至分离装置。
然后，原油分离。
在分离装置中，经过加氢的原油会被分离成不同的组分。
首先是将气体组分将从液体组分分离出来，然后再将液体组分分离成不同油品。
柴油是其中重要的产品之一。
分离出来的柴油可以进行后续的处理操作。
最后，柴油进行后处理。
柴油后处理的目的是进一步提高柴油的品质和环保性能。
后处理包括脱色、脱臭和脱硫等过程。
在脱色过程中，柴油会通过吸附剂床，使其颜色变浅。
在脱臭过程中，通过蒸汽冲洗，去除柴油中的异味。
在脱硫过程中，通过添加脱硫剂，将柴油中的硫化物去除，以降低其对环境的污染。
综上所述，柴油加氢精制工艺流程包括预处理、加氢、分离和后处理等几个步骤。
通过这些步骤，原油中的杂质和硫化物可以被有效去除，从而提高柴油的品质和环保性能。
这是炼油行业中非常重要的一个工艺流程，也是保障柴油质量的关键步骤之一。
另氢精制装置流程的比较与选择
硫原油的要求 ， 具有环保效益、 社会效益和经济效
益。工艺 流程 的设 计是最 重要 的一个 环节 。
加氢精制技术的发展 ， 艺水平有极大提高。 工
关键词 ： 加氢装置
Ａ唧 ｓ
模拟
热高分 流程
冷 高分流程
补充氢
１ 前言
加氢 项 目隶属 于上 海 高 桥 石 油 化 工 公 司 （ 简 称 高化 公 司 ） 是 公 司 “ 五 ” ， 十 总体 规 划 的重 要 项
目。该装置 的任务是将 二次加工 汽柴 油中的硫 、 氮及不饱和烃等杂质除去。使柴油符合出厂优级
维普资讯
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加 氢精 制 装置 流程 的
比 较 与 选 择
黄 志 强
（ 上海 高桥石 油化工 设计 院 ， １０ ） ２ ２８ ０
尤 其是在 汽 、 油 加 氢精 制催 化剂 的研 究 上 取 得 柴
图 Ｉ 净商 丹 流 程 （ 反应 部 分 ）
换 热升 温 至 ２０ ０ ％左 右进 分 馏 部 分 。分 馏 进 料 油 经 过冷 却 、 换热 的多次 热交 换 过程 ， 成 热 量 的损 造 失 。而热 高分流程 （ 图 ２ ， 见 ）主要是将 反应 生成 物 经 热高 压分 离 器 及热 低 压 分 离 器分 离 后 ， 部 分 大 的液相 物料 不 必 经过 冷却 后 再 换热 ， 而直 接 由分 离 器压 至分 馏 部 分 ， 样 使热 量 得 到 了最 有 效地 这
炼油厂采用的主流石油加工工艺——催化加氢工艺详解
炼油厂采用的主流石油加工工艺——催化加氢工艺详解本文导语石油加工当中一个重要的过程是催化加氢，近年来随着环保要求不断提高及后续产品不断开发，高质量的加氢产品需求逐渐加大，催化加氢技术在化工生产中的地位也越来越受到重视，大量不饱和化合物、含氧化合物、含氮化合物等利用催化加氢技术制备的后续产品质量好、收率高。
目前炼油厂采用的加氢过程主要分为两类：一类是加氢处理，一类是加氢裂化。
用这种技术的目的在于脱除油品中的硫、氮、氧及金属等杂质，同时还使烯烃、二烯烃、芳烃和稠环芳烃选择加氢饱和，从而改善原料的品质和产品的使用性能。
此外，加氢裂化的目的在于将大分子裂化为小分子以提高轻质油收率，同时还除去一些杂志。
其特点是轻质油收率高，产品饱和度高，杂质含量少。
作用机理吸附在催化剂上的氢分子生成活泼的氢原子与被催化剂削弱了键的烯、炔加成。
烯烃在铂、钯或镍等金属催化剂的存在下，可以与氢加成而生成烷烃。
加氢过程可分为两大类：①氢与一氧化碳或有机化合物直接加氢，例如一氧化碳加氢合成甲醇：CO＋2H2─→CH3OH；；己二腈加氢制己二胺：NC(CH2)4CN ＋4H2─→H2N(CH2)6NH2。
②氢与有机化合物反应的同时，伴随着化学键的断裂，这类加氢反应又称氢解反应，包括加氢脱烷基、加氢裂化、加氢脱硫等。
例如烷烃加氢裂化，甲苯加氢脱烷基制苯，硝基苯加氢还原制苯胺，油品加氢精制中非烃类的氢解：RSH＋H2─→RH＋H2S非烃类含氮化合物最难氢解；在同类非烃中分子结构越复杂越难氢解。
催化加氢反应一、加氢处理反应1、加氢脱硫反应石油馏分中的硫化物主要有硫醇、硫醚、二硫化合物及杂环硫化物，在加氢条件下发生氢解反应，生成烃和H2S。
RSH H2→RH H2SR—S—R 2H2→2RH H2S（RS）2 3H2→2RH 2H2S2、加氢脱氮反应石油馏分中的氮化物主要是杂环氮化物和少量的脂肪胺或芳香胺。
在加氢条件下，反应生成烃，主要反应如下R—CH2—NH2 H2→R—CH3 NH33、加氢脱氧反应石油馏分中的含氧化合物主要是环烷酸及少量的酚、脂肪酸、醛、醚及酮。
石油加氢处理—加氢处理工艺流程
氢气 重汽油馏分
目的：保证加氢脱硫催化剂长周
期运转
NiMo催化剂
加 氢
4. 固定床选择性加氢脱硫
脱 二
烯
催化剂为钴钼双金属催化剂，具
有高的加氢脱硫活性和选择性
循环氢
加 氢 脱 硫
高 分
脱硫后的 重汽油馏分
CoMo催化剂
一、汽油加氢处理工艺流程
课程：石油炼制运行与操控 知识点：加氢处理工艺流程（一）
一、汽油加氢处理工艺流程
轻馏分汽油
预碱洗
碱液抽提
全馏分 FCC汽油
分馏
碱液再生
循环氢脱 硫化氢
固定床氧 化脱硫醇
重馏分汽油
选择性 脱二烯
固定床选择 性加氢脱硫
高分
催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺原则流程图
全馏分脱硫 精制汽油
一、汽油加氢处理工艺流程
重汽油
一、汽油加氢处理工艺流程
2. 碱液抽提
目的：对轻汽油进行脱硫醇处理（硫醇具有氧化性和腐蚀性） 碱液抽提原理：硫醇具有一定的酸性，可与NaOH发生酸碱反应
RSH (油相) + NaOH (水相)
NaSR (水相) + H2O
氧化再生原理：硫醇钠在催化剂的作用下被氧化成二硫化物
4NaSR (水相) + O2 + 2H2O 催化剂
1. 分馏
催化裂化汽油特点：烯烃和低碳硫醇集中在轻汽油馏分中，高沸点硫化物富
集在重汽油馏分中
轻汽油
目的：仅对重馏分进行加氢脱硫，以减少
辛烷值损失
关键：切割温度的选择（80~100 oC） 尽量选择较高的切割温度，以减少辛烷值
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。
从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求,分割成不同的直馏馏分油,然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
（一）常减压蒸馏1。
原料：原油等.2。
产品：2.石脑油、粗柴油(瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3。
基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程:原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品(称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序,称为原油的一次加工,包括三个工序：a。
原油的脱盐、脱水；b。
常压蒸馏；c。
减压蒸馏。
4。
生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水.原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）;一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分,一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油;剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔,进一步加工,生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率:石脑油（轻汽油或化工轻油）占1％左右,柴油占20%左右,蜡油占30％左右，渣油和沥青约占42％左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的,其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油;石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工,一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
柴油加氢工艺流程
柴油加氢工艺流程柴油加氢工艺流程柴油加氢是一种常用的炼油工艺，通过将柴油与氢气在催化剂的存在下进行反应，可以降低柴油中的硫、氮等杂质含量，提高柴油的质量和清洁度。
下面将介绍柴油加氢的工艺流程。
首先，在柴油加氢工艺中，需要收集原料柴油。
原料柴油一般是从炼油厂的蒸馏塔中分离出来的，含有一定的硫、氮等杂质。
为了确保柴油加氢的效果，原料柴油需要进行预处理。
预处理主要是通过加热和混合来去除柴油中的杂质和水分。
经过预处理后的柴油进入加氢反应器。
加氢反应器是柴油加氢工艺的核心部分。
在加氢反应器中，原料柴油与氢气通过催化剂进行反应。
催化剂的选择非常重要，通常使用的是铜、铁或锌等金属的氧化物。
氢气在催化剂的作用下与柴油中的硫、氮等杂质发生反应，生成硫化氢和氨等无害物质。
同时，催化剂还可以去除柴油中的饱和度较低的分子，使柴油的分子结构更加稳定。
反应过程需要控制温度和压力，一般温度在300℃至400℃之间，压力在20MPa至40MPa之间。
反应后的柴油气体混合物进入分离器。
在分离器中，将气体和液体分离。
气体中主要是未被反应的氢气和反应生成的硫化氢和氨等物质。
气体经过脱除硫器进行二次处理，以去除硫化氢和氨等有害物质。
液体中则主要是经过加氢反应后的柴油。
分离器将气体和液体分别收集。
最后，收集到的柴油经过一系列的处理步骤，如蒸馏和过滤等，以达到对柴油的进一步提纯。
经过处理后的柴油可以用于各种柴油动力设备和柴油发动机，提高动力设备的效率和清洁度。
总之，柴油加氢工艺是一种常用的炼油工艺，可以降低柴油中的硫、氮等杂质含量，提高柴油的质量和清洁度。
工艺流程包括预处理、加氢反应、分离和提纯等步骤。
通过精确的操作和控制，柴油加氢工艺可以生产出高质量的柴油，为各种柴油动力设备提供可靠的燃料。
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程,不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。
从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求,分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求,除去这些馏分油中的非理想组分;②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
(一）常减压蒸馏1。
原料：原油等。
2.产品：2.石脑油、粗柴油(瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3。
基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称,基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂,相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序:a。
原油的脱盐、脱水;b。
常压蒸馏；c。
减压蒸馏。
4。
生产工艺:原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀,因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油)；一部分形成塔底油,再经过换热部分,进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油,一部分蜡油,一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔,进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30％左右，渣油和沥青约占42％左右，减一线约占5％左右。
常减压工序是不生产汽油产品的,其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油;石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
柴油的生产工艺流程
柴油的生产工艺流程柴油是一种常用的燃料，广泛用于车辆和机械设备。
它是通过对石油进行加工和处理得到的。
以下是柴油的生产工艺流程。
首先，原油经过精炼过程，从石油中分离出各种不同的组分。
原油中含有许多杂质和不同碳链长度的烃类物质。
在这个阶段，通过蒸馏、热解和裂化等过程，将原油分解成不同的分馏油。
其中一个分馏油就是柴油。
接下来，柴油进入加氢处理的阶段。
加氢处理的目的是通过加入氢气，去除柴油中的硫、氮、氧等杂质，并降低其芳香烃含量。
加氢反应器中，柴油会与氢气一起通过催化剂床，进行氢化反应。
氢气会与柴油中的硫化物、氮化物等形成更稳定的化合物，从而达到净化柴油的目的。
然后，柴油进入分子筛或催化剂重整的过程。
这个阶段主要是为了提高柴油中的烷烃含量，使其具有更好的燃烧性能。
分子筛是一种多孔的材料，可以选择性地吸附和排斥柴油中的不同分子。
通过调节分子筛的孔径和材料，可以提高柴油的烷烃含量。
而催化剂重整则是通过催化剂的作用，将柴油中的烃烃类分子重组成较长的链烃，从而提高其燃烧效率和能量密度。
最后，经过多个步骤的处理，得到的柴油还需要进行后续的精制和改性工艺，以满足不同应用领域的要求。
精制过程可以通过脱色、脱臭等步骤来提高柴油的质量和稳定性。
而改性工艺则可以根据需求，将柴油与其他添加剂混合，以改善其性能。
常见的改性工艺包括添加界面活性剂、抗氧化剂、提高抗磨和润滑性能等。
总的来说，柴油的生产工艺流程包括原油精炼、加氢处理、分子筛或催化剂重整和精制改性等多个步骤。
这些工艺可以分离和去除柴油中的杂质，并提高其燃烧性能和稳定性。
通过这些步骤，我们可以获得高质量的柴油，满足各种不同应用的需求。
柴油加氢装置工艺概述
柴油加氢装置工艺概述加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。
柴油加氢精制的目的是脱硫、脱氮和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求，同时少量提高柴油的十六烷值。
1.1生产工艺简述1.1.1柴油加氢的原料及产品柴油加氢装置加工的原料一期为催化柴油，二期为催化柴油、焦化柴油和焦化汽油的混合油，混合原料的硫含量和溴价均较高。
根据加工原料的情况和用户对产品质量的要求，本装置选择加氢精制工艺。
1.1.2柴油加氢工艺1.1.2.1反应系统自罐区来的原料油在原料油缓冲罐的液面和流量控制下，通过原料油过滤器除去原料中大于25微米的颗粒后，进入原料油缓冲罐，原料油缓冲罐用燃料气气封。
自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵增压后，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器，然后经反应进料加热炉加热至反应所需温度，进入加氢精制反应器。
该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。
自加氢精制反应器出来的反应流出物经反应流出物/反应进料换热器、反应流出物/低分油换热器、反应流出物/原料油换热器依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器及水冷器冷却至45℃，进入高压分离器。
为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵将脱氧水注到反应流出物空冷器上游侧的管道中。
冷却后的反应流出物在高压分离器中进行油、气、水三相分离。
高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分液罐分液后，进入循环氢压缩机升压，然后分两路：一路作为急冷氢进反应器；一路与来自新氢压缩机的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。
含硫、含氨污水自高压分离器底部排出至酸性水汽提装置处理。
高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器，其闪蒸气体排至工厂燃料气管网。
低分油经精制柴油/低分油换热器和反应流出物/低分油换热器分别与精制柴油、反应流出物换热后进入柴油汽提塔。
石油炼化常用的工艺流程
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
（一）常减压蒸馏1.原料：原油等。
2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
5.生产设备：常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。
原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。
a．常压蒸馏塔所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压)下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或称常压塔)。
常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馏出的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。
汽柴油加氢停工热氢带油和热氮解氢
汽柴油加氢停工热氢带油和热氮解氢1、坚持先降压后降温的原则。
降压措施是通过新氢机二回一调节。
降温通过降炉负荷和调节循环氢量调节，炉负荷降幅相同的情况下，循环氢量越大，降温速度越快，循环氢量越小，降温速度越慢。
2、临氢系统在生产过程中，钢材存在氢渗透的现象，即系统温度高于135℃时，金属晶格已足够大，使氢分子可在晶格内自由出入，因此，在停工过程中，降温速度不能过快，以保证氢分子从晶格内逐步慢慢逸出，否则氢分子不能完全逸出，就会导致氢鼓泡。
因此，降温速度以30℃/h执行，但临氢系统不能低于135℃。
开工时可以先升压后升温。
3、氢脆指的是氢渗进钢材之后，与钢材中的碳发生反应生成甲烷，导致氢鼓泡或氢脆。
4、停车步骤：1)停工退油，秉持压力不变，先降温后降量的原则。
2)热氢循环带油，由高分向外压出。
一般维持压力不低于20公斤，温度不低于150℃，当高分罐没油时，带油结束。
3)抽真空氮气置换，升温升压，热氮析氢，直至循环热氮中氢+烃含量不大于0.5%且不再增加为止，由于氢气分子具有很强的渗透性，为了防止生产期间渗入铬钼钢的氢分子引起氢脆和氢鼓泡，必须在停工时进行反应器脱氢。
a)以20度/小时的速度降低反应温度CAT至275度恒温12小时，将反应压力降至4.0MPa，降压的原因是氢分子比氮分子的分子量小很多，氮是氢的14倍，否则循环氢压缩机出口会超温，降压过程中维持循环机转速8000rpm，通过新氢机补入氮气维持压力，若压力不能维持则适当降低循环机转速；b)分析氮气中氧气含量<0.1%，通过新氢机或设在循环机出口的氮气管线向系统补入氮气对系统进行氮气置换;c)以20度/小时的速度将CAT降至250度恒温24小时；d)以20度/小时的速度将CAT降至225度恒温12小时；e)在反应器脱氢期间，继续用氮气置换反应系统并采样分析循环气，当循环气中烃+氢<0.5%为合格。
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延安炼油厂汽柴油加氢工艺路线的选择
作者：南云董延琦李佳
来源：《环球市场信息导报》2011年第11期
延安炼油厂原油一次加工能力800万吨/年，二次360万吨/年，其中直馏柴油268万吨/年，硫含量在450ppm左右；催化汽油180万吨/年，硫含量在120ppm左右。
为了能满足国Ⅳ质量标准，延安炼油厂根据原油性质和生产工艺，通过对目前国内外汽柴油清洁技术对比分析，汽油拟采用S-Zorb技术吸附，柴油采用FHI柴油加氢改质异构降凝技术，将柴油硫含量降到67ppm以下，催化汽油降到75ppm以下。
汽柴油清洁技术；升级；脱硫；S-Zorb技术；FHI技术
随着我国社会经济快速发展和人民生活水平不断提高，汽车化进程不断加快，机动车消费需求旺盛。
截至2011年6月底，全国机动车总保有量达2.17亿辆。
据北京近年的环境监测数据表明，大约63%的一氧化碳、50%的氮氧化物和73%的烃类来自汽车尾气排放。
根据国家环保要求，2013~2014年，所有车用汽柴油质量需要符合国Ⅳ标准，北京、上海和广州可能需要达到国Ⅴ标准。
这就要求炼油企业不断提高炼油工业脱硫技术，以降低车用汽柴油硫含量为主线提升汽柴油质量，不断满足环保及汽车排放标准要求，提高车用燃料质量。
1.全厂汽柴油现状
目前，延安炼油厂成品汽油主要由催化汽油、脱戊烷油、拔头油、粗汽油及MTBE进行调合，主要产品为93#和97#汽油（见表-2）。
从表中可以看出，汽油硫含量为70mg/kg，不满足国Ⅳ标准要求（不大于50mg/kg），其它指标均能满足国Ⅳ要求。
2.工艺路线的选择
A.国内炼油行业在油品清洁过程中所面临的困难
a.原油性质进一步劣质化
随着全球原油劣质化不断加重，我国加工高硫、高酸劣质油比例已达到46.68%。
陕北原油性质也出现了重质化、劣质化现象，硫含量由0.07w%上升到0.09w%，API€坝?6.11下降到35.8。
b.汽油以催化汽油为主，柴油以催化柴油为主的局面仍无法改变
国内汽油产品基本上全部用于车用燃油，而国内催化能力过大、催化重整能力又相对不足，导致汽油组分以催化汽油为主，汽油整体质量表现为：硫和烯烃含量高，缺少高辛烷值汽油调合组分。
汽油清洁化的重点在催化汽油改质，并增加高辛烷值汽油组分。
柴油产品约30~50%为车用燃料，柴油组成约三分之一为质量较差的重油催化柴油和蜡油催化柴油，同时化工装置消耗直馏柴油比例也在增加，更降低了柴油产品的整体质量。
柴油产品质量表现为：硫、氮、芳烃含量较高，密度大，十六烷值低。
因此车用柴油清洁化首要是解决催化柴油改质和直馏柴油脱硫问题。
B.目前国内外汽柴油清洁化技术
a.国内外催化汽油加氢改质技术
国内外催化汽油加氢改质技术主要分两类：一类是催化汽油选择性加氢技术；一类是催化汽油加氢脱硫、异构化和芳构化技术（见表-5）。
表-7 催化汽油脱硫技术
⑴S-Zorb技术基于吸附作用的原理对汽油进行脱硫，通过吸附剂选择性吸附含硫化合物中的硫原子。
可将进料硫含量从2000 g/g降至产品硫含量小于10 g/g，脱硫过程一步完成，且产品收率高，汽油辛烷值损失少。
其特点是：
①高适应性。
适用于几乎所有进料，即，无论是重组分、轻组分、还是混合油气，经可以未经预处理或分馏直接送进S-Zorb装置脱硫。
而该装置在生产过程中并不产生大量的轻组分，从而有助于缓解出口油汽的过高压力。
对各种现有的全厂总流程有很强的适应性。
其中，S-Zorb的再生单元对吸附剂的连续再生能力使S-Zorb装置具有很强的连续生产能力。
作为针对催化石脑油设计的非固定床的长效工艺流程，SZorb装置可以与催化装置采用同样的检修周期，这样，可以最大限度缩短检修期、最大限度增加油品产量。
表-8 汽油加氢脱硫、异构化、芳构化技术
②辛烷值损失较少。
S-Zorb技术采用独特的吸附剂可以有效防止烯烃饱和。
烃类衍生物中的硫含量则被特有的催化剂直接吸附，而并非通过常规的氢解过程进行裂化、加氢生成硫化氢从而达到脱除的目的。
由于产品物流中没有硫化氢，将不会有硫化氢再与烯烃结合生成硫醇。
另外，由于该项技术是非加氢工艺，氢气用量及氢气提纯技术及其费用均不再是需要考虑的主要问题。
采用S-Zorb工艺技术后，哪怕纯度低到70%的氢气都可以用在该装置的生产过程中；而大部分情况下，在炼厂现有资源条件下，重整氢气已足以用作主要的氢气来源。
③造价低、运行费用低。
S-Zorb装置的主要工艺设备流化床反应器及再生器这些设备均采用普通碳钢材料、较低操作压力和较高的空速，这些因素均使得这些设备的成本大幅度降低。
工艺流程是：催化汽油与氢气被加热后进入反应器，蒸发的汽油喷入流化床，专用吸附剂从进料中除去硫。
悬浮的吸附剂从分离区的蒸气中分出。
无硫蒸气从塔顶排出进行冷却。
含硫的吸附剂连续送至再生器，硫以二氧化硫的方式被除去，并送至硫回收单元。
再生后的吸附剂被送回反应器。
⑵OCT-MD技术：该技术是中国石化抚顺石油化工研究院开发的汽油选择性深度加氢脱硫技术，先将催化汽油进行无碱脱臭处理后，再选择合适的切割温度将催化汽油切割轻组分、重组分，轻组分的总硫质量分数降低45%，硫醇硫质量分数≤10 g/g，RON损失较小，大大的降低重组分加氢脱硫的深度，减少烯烃过度饱和造成的辛烷值的损失。
重组分采用低压操作进行加氢脱硫处理，然后与轻组分混合调和后得到低硫、低烯烃含量的汽油产品。
其特点是降低硫含量的同时，减轻了重组分加氢的深度，汽油产品辛烷值损失减少到最低。
循环氢中H2S 用二乙醇胺处理。
⑶PrimeG+技术[2]：该技术是先将催化汽油进行选择性加氢，将二烯烃转化为单烯烃，轻硫醇和一些轻的含硫化合物转化为重含硫化合物，同时进行烯烃异构化反应增加辛烷值。
然后将选择性加氢完后的汽油切割成轻、重组分，轻组分作为调和组分直接出装置，重组分进行深度加氢脱硫。
其主要的工艺特点：轻、重组分分别处理，催化汽油无需脱硫醇，催化汽油热进料，装置运转周期长，液体产品收率接近100%。
B.国内外清洁柴油的加氢技术
柴油加氢技术主要分四类：一是生产超低硫柴油加氢技术；二是柴油芳烃深度饱和技术，主要是提高十六烷值；三是柴油加氢改质技术；四是加氢裂化技术。
表-9 清洁柴油加氢技术
a.国外柴油加氢处理技术发展趋势
开发活性更好的加氢催化剂。
改进反应器及器内构件设计，工艺流程改进，过程自动化控制等手段来提高低硫柴油生产经济性。
针对芳烃、十六烷值、密度和冷流动性等方面的质量要求，开发成套组合技术。
表-10 国内生产清洁柴油的加氢技术
b.国内应用的主要柴油加氢技术
抚顺石油化工研究院成功开发了一种用于灵活多效生产清洁柴油的加氢新技术FHI柴油加氢改质异构降凝技术，该技术结合MCI技术和MHUG技术的优势，选用具有强异构功能的催化剂，采用单剂或两剂串联一次通过工艺流程，在中压或高压条件下，对直馏柴油和/或二次加工柴油进行加氢处理，在实现深度脱硫、脱氮、脱芳和选择性开环的同时，可以使进料中的正构烷烃等高凝点组分进行异构化反应，并使进料中的重馏分发生适度的加氢裂化反应，从而在显著降低柴油产品硫、氮和芳烃尤其是稠环芳烃含量的同时，能够大幅度降低凝固点，并使密度、T95和十六烷值等指标得到明显改善。
FHI柴油加氢改质异构降凝技术典型操作条件为反应压力6.0~18.0MPa，氢油体积比
400~1200，体积空速0.8~2.0h-1，反应温度340~430℃，可用于加工直馏柴油、直馏轻蜡油（LVGO）、催化柴油、焦化柴油及其混合油，可生产符合不同质量标准要求的柴油产品，同时兼产部分硫氮含量低、芳烃潜含量较高的石脑油产品。
FHI技术具有很大的操作灵活性，通过调整反应温度，即可使装置按加氢精制（脱硫脱氮）、MCI（降低密度和提高十六烷值）、异构降凝（降低凝固点）或加氢改质（降低T95和增产石脑油）等不同方案运行。