加氢车间工艺描述
全加氢型炼厂生产工艺流程
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加氢工艺
1.4加氢催化剂
催化剂有生产初期（SOR）和生产末期（EOR） 的差异：催化剂随运转时间的增长，催化剂的 活性逐步下降，需要提高温度来弥补活性的损 失，而同时操作苛刻度和产品分布也逐渐变差， 到达末期时需要换剂或再生。 保护剂：在催化剂床层顶部分级装填保护剂， 沿床层向下粒度逐步变小，空隙率也逐渐变小， 活性逐渐增大。目的是容纳更多的杂质，减轻 对主催化剂的污染，减缓床层压降上升的速度。
2.1高压窜低压的防范重点
高分液位的监控是全装置操作的第一重点。 DCS监盘人员必须时刻监控高分液位，高分差 压、沉筒液位计要相互对照，外操巡检必须与 玻璃板对照；高液位和低液位联锁开关与 LISA1104的高低联锁、快速切断阀KV1104必 须处于完好投用状态；监盘人员必须清楚液控 调节阀LCV1103的阀位和手自动状态；清楚液 位指标控制范围和联锁设定值
2.3飞温—危害
飞温会致使催化剂结构受到破坏，反应 系统的设备造成损伤，高压法兰高温变 形泄漏等。 加拿大石油炼制公司曾发生反应器“飞温” 事故，造成反应器大面积堆焊层剥离和 347SS堆焊层熔敷金属裂纹和破坏现象
2.3飞温的防范措施
在床层温度异常升高初期，只要及时发现并立 刻采取降温措施如打入大量冷氢、降低炉温等， 是可以控制住温度骤升的。因此DCS监盘人员 对裂化床层所有温度指示点都要时刻监视。 裂化冷氢阀正常控制开度在50%内以备应急 原料性质变化对温度影响非常大，罐区油品调 和不均，会使反应器温度出现波浪式变化，易 发生飞温；焦蜡调和比例调整时要控制幅度； 每次切罐初期都要密切观察判断油品性质。
2.4高压临氢设备损伤的防范
工艺操作必须要保护设备。 在正常生产和开停工和检修过程中有很多工艺操 作规定，都是针对设备保护的:如开停工过程中 温度和压力的升降速度要求、氢气加热炉管壁 温度＜550℃等等。有些操作容易被忽视，短 期内也看不出后果，但对设备的长远影响却是 很大的，所以必须要严格按规定操作，避免设 备损伤
氢化车间操作规程
制氢岗位工艺操作规程1目的：制定制氢岗位工艺操作规程；2范围：适应于甲醇裂解和PSA分离的操作要求；3责任：确保操作人员的安全操作和管理人员的责任落实；4内容：4.1任务：按照1：1比例配制的甲醇与纯化水混合加热气化，在一定温度、压力条件下通过催化剂发生催化裂解反应和一氧化碳变换反应后生成氢气和二氧化碳，再经过四塔二均PSA变压吸附分离提纯，制得含氢量99.9%的氢气供生产使用。
CH3OH CO + 2H2 - 90.7 KJ/molCO + H2O CO2 + H2 + 41.2 KJ/mol4.2工艺流程冷却水板式换热器冷凝器吸附塔ABCD氢气去中压储罐冷却水4.3主要工艺指标：醇水混合液比重920+10≤25%混合气H2≥75% CO2催化剂温度 250+5℃系统压力 0.8-1.0 Mpa氢气含量 99.99%吸附时间 420—480秒YL—1 球状480 Kg，YL—2条状960 Kg，YL—3 球状950 Kg) 4.5 制氢的操作要点：1）开车前必须清扫、试压、试漏、置换，电器、仪表必须齐全正常，然后进行催化剂还原升温，升温速率每小时15℃。
2）导热油升温必须缓慢，按照有体热油炉厂家的要求进行，温度不能猛升猛降，以保证制氢催化剂的还原需要。
3）计量泵开启后，流量的调节逐步增大，按照甲醇：纯化水 1：1的方式，先把水调大一些，逐步使混合液的比重符合生产要求。
4)催化剂还原结束后，温度达到反应要求时，按照催化剂的要求初期、中期、后期三个阶段的方式，控制好合适的温度指标，计量泵的流量逐步提高至最大设计值。
5）当分析原料气合格后，打开入提氢系统的进口阀，关闭放空阀，进行提氢系统的置换、冲洗、提压。
6)提氢系统开车可用手动操作，各塔输流置换、全部置换合格，分析含量>99.9% CO﹤100ppm时，即可关闭放空阀，向中压罐冲压。
H27）提氢系统投入四塔二均自动控制阶段后，注意各塔压力变化和各气动阀的运行状况。
加氢工艺介绍及控制措施
催化加氢反应主要危险- 行业事故举例
1996年8月12日4时20分，山东瑞星化学工业集团总公司制 药厂山梨醇车间发生空间氢气爆炸事故，造成2人死亡，2人重 伤，4人轻伤，投资新建起的44m×23m的双层车间被摧毁。
催化加氢反应主要危险- 行业事故举例（续）
事故经过 ：
山梨醇是该企业新开发的产品。7月15日开始投料试生产至8月1 2日零时山梨醇车间乙班接班，氢化岗位氢化釜处在加氢反应过程中。 4时取样分析合格。4时10分开始出料至4时20分，液糖、二次沉降蒸 发工段突然出现一道闪光，随着一声巨响发生空间化学爆炸。1#、2 #液糖高位槽封头被掀裂；3#液糖高位槽被炸裂，封头飞向房顶；4 台二次沉降槽封头被炸挤压入槽内，槽体变形扭曲；6台尾气分离器、 3台缓冲罐被防爆墙掀翻砸坏；室内外的工艺管线、电气线路被严重 破坏。
- 加氢装置的所有金属部件应跨接后良好接地
• 加氢釜必须安装合适口径的爆破片或者安全阀 • 加氢釜的爆破片或者安全阀的泄压管必须与布置在安全区
域的紧急接收罐连接；泄压管道尽可能直线布置减少急弯; 紧急接收罐应用微正压氮气惰化。
加氢反应主要安全控制措施(续)
• 加氢反应结束后的放空
- 放空管必须是合适的金属管 - 应延伸至屋顶合适位置放空 [石油化工企业建筑设计防火规范
• 避免的状况
- 在温度高于40℃时，可能开始自热并自燃。 - 不允许自然蒸发使雷尼镍变干。
加氢反应过程中的主要危险
• 火灾危险性
- 氢气：与空气混合能形成爆炸性混合物、遇火星、高热能引起燃 烧。室内使用或储存氢气，当氢气泄漏时，氢气上升滞留屋顶，不 易自然排出，遇到火星时会引起爆炸。
- 加氢反应原料及产品：加氢反应的原料及产品多为易燃、可燃物 质。例如：苯、萘等芳香烃类；环戊二烯、环戊烯等不饱和烃；硝 基苯、乙二腈等硝基化合物或含氮烃类；一氧化碳、丁醛、甲醇等 含氧化合物等。
加制氢车间生产工艺
加制氢车间生产工艺制氢车间生产工艺是指在制氢车间进行氢气的生产过程。
制氢车间主要包括原料准备、反应器操作、气体分离等环节。
下面具体介绍一下制氢车间的生产工艺。
首先是原料准备。
制氢车间的原料主要包括水、天然气等。
原料水通过脱盐设备进行处理，去除其中的杂质和离子，以保证制氢的纯度。
而天然气则通过管道输送到车间，经过压缩和过滤等处理，使其达到合适的压力和纯度。
接下来是反应器操作。
制氢反应器是制氢车间的核心设备，主要由负载催化剂的反应器和加热装置组成。
原料水和天然气在反应器内发生反应，生成氢气。
反应过程中，催化剂起到促进反应的作用。
加热装置则提供反应所需的热量。
在反应过程中，需要控制反应的温度、压力和进料的流速等参数。
这些参数的合理控制可以提高制氢的效率和纯度。
同时，需要监测和记录反应器内的压力和温度等指标，以便及时调整操作条件。
最后是气体分离。
在反应过程中，生成的氢气需要与其他气体进行分离。
一种常用的分离方法是通过膜分离技术，将混合气体通过选择性透过性较强的膜，实现对氢气的分离。
另一种分离方法是通过吸附剂吸附其他气体，将氢气与其他气体进行分离。
分离后的氢气需要进行进一步的净化，去除其中的杂质和水分。
常见的净化方法包括冷凝、干燥和吸附等。
净化后的氢气可以储存或直接供应给其他生产线使用。
总的来说，制氢车间的生产工艺包括原料准备、反应器操作和气体分离等环节。
这些环节的合理控制和监测可以提高制氢的效率和纯度，保证生产的稳定性和安全性。
随着氢能源的广泛应用，制氢车间的生产工艺将会不断优化和完善，以满足不同领域对氢气的需求。
加氢裂化装置工艺流程描述
装置工艺流程描述一、加氢裂化工艺介绍1、加氢裂化联合装置由如下部分组成：1）在反应器部分进料油和循环油通过加氢裂化反应转化为轻烃、石脑油、航煤和柴油。
2）在分馏部分，把从反应部分来的转化油切割成各种产品。
3）在酸性气处理部分，酸性干气和酸性液化气用醇胺溶液洗涤，以便除掉H2S.2、反应器部分1）新鲜进料流程从油罐来的新鲜进料经过滤器K101除去固体和沉降脱水后，进入缓冲罐D101，再由P101A、B送到换热器E104和E104A、B，同反应器流出物换热，然后，与热循环氢混合一起进入R101.2）当进料及循环氢通过精制催化剂时，脱硫、脱氧、脱氮和烯烃炮和反应开始发生，并在反应器底部订层完成，这些是放热反应，反应物温度升高。
通过控制反应器入口温度及调节急冷氢量，使温度上升受到抑制，以延长催化剂的寿命，同时防止发生飞温。
在R101反应产物流出线上，要设置一个采样阀，以测定氮的转化。
在生产期间，要控制流出油的总氮含量在50ppm（wt.）内，就要调节R101的平均床层温度。
如果反应器内的温度超商，用降低第二反应炉F102温度和加大急冷氢仍不能控制裂化反应速度，则器内温度急升会严重地使催化剂结焦，甚至破坏设备结构，使反应器壁过热。
如果最大的冷却反应器仍不能控制催化剂床层温度，则反应器和关联设备必须降压。
当R102A和B中的任一个反应器温度超过它的正常值28℃时，应立即启动7bar/min泄压系统降压。
要严格控制R102A、B的温度，以保证新鲜进料100％地转化成所需要产品。
在操作中，新鲜进料和循环油比例要保持不变。
3)反应产物换热器的流程从Rl028出来的反应产物通过一组换热器（E101—E105）回收热量，最后用空气冷器A101冷却到49度后进入高压分离器Dl02。
空冷器进口注入冲洗水以除氨和防止氨盐沉积．注入处将允许大部分水汽化。
注水泵Pll4B注水注入西面四组空冷，Pll4C注水注入东面四组空冷，Pll4A_互为Pll4B、C备用。
加氢精制工艺流程
加氢精制工艺流程加氢精制工艺是一种重要的炼油工艺，主要用于将原油中的有害杂质和不稳定成分去除，以获得高质量的燃料和化工产品。
下面是一个典型的加氢精制工艺流程的详细描述。
首先，原油经过预处理，包括去除悬浮杂质和水分。
这一步骤通常包括沉淀、过滤和离心分离等物理处理过程，以确保原油的纯度和稳定性。
接下来，原油进入加热炉，在高温条件下被加热至适宜的精制温度。
加热炉中的燃料燃烧产生的热能被传递给原油，使其达到精制所需的温度。
然后，加热后的原油被送入加氢反应器。
在加氢反应器中，原油与催化剂接触，高压和适宜的温度条件下发生化学反应。
这个反应过程主要是将原油中的硫化物、氮化物和重金属等有害物质与催化剂中的氢气发生催化氢化反应，生成较为稳定和低含杂质的化合物。
此外，反应器中还会发生裂解和改性反应，使得油品的分子结构更加稳定和可控。
紧接着，加氢后的原油进一步通过分离和冷却，将催化剂与反应产物进行分离。
通常采用高温高压分离设备，如分离装置、凝结器和冷凝器等。
这一步骤主要用于回收和再利用催化剂，同时分离出精制油品。
最后，精制油品经过一系列处理，包括脱色、脱臭和加氢裂化等。
脱色和脱臭主要是通过添加吸附剂和蒸馏等工艺，去除油品中的颜色和异味。
而加氢裂化则是在高温和催化剂的作用下，进一步改变油品的分子结构，提高其质量和降低硫、烯烃等有害物质的含量。
在整个加氢精制工艺中，关键的环节是催化剂的选择和调整，以及温度、压力和反应时间的控制。
这些参数的优化可以提高工艺的效率和油品的质量。
此外，管理和处理催化剂中的杂质和废弃物也是一个重要的环节，以确保工艺的持续运行和环境的保护。
总结起来，加氢精制工艺是一种复杂而关键的炼油工艺，通过改变原油分子结构和去除有害杂质，获得高质量的燃料和化工产品。
准确的工艺流程和参数的控制以及合理的催化剂选择，对于工艺的有效运行和产品的质量提升至关重要。
加氢车间工艺描述
加氢车间工艺描述1、制氢装置：制氢工艺采用轻烃蒸汽转化法制氢，制氢装置设计以催化干气为原料为主。
转化制氢过程可分为原料净化、轻烃蒸汽转化、CO中温变换等过程。
制氢装置全系统包括原料气压缩、原料气精制、轻烃蒸汽转化、CO中温转换、余热锅炉、PSA等部分。
制氢工艺基本过程是：原料气进入精制系统加氢、脱硫反应器，在一定的操作温度、氢气压力和空速条件下，在催化剂作用下，进行加氢烯烃饱和、脱硫、脱氯化学反，把原料气中有机硫化物、氯化物脱除，烯烃完全饱和。
精制原料气进入转化炉炉管，并在一定压力、温度、空速、水碳比条件下，通过转化催化剂作用，生成氢气和一氧化碳、二氧化碳和少量的甲烷，进入中变反应器，通过中温变换催化剂的作用,使CO与水蒸汽进行中温变换反应生成氢气和CO。
中变气2进入PSA氢提纯装置，进行变压吸附脱除中变气中杂质，得到纯度99.9%的高纯度氢气。
2、柴油加氢装置加氢精制工艺主要是用于油品精制方面，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧化合物，饱合油品中烯烃以及去掉油品中金属、非金属杂质。
本套以催化柴油、常柴的混合油为原料，经过加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和等反应，生产满足国五要求的精制柴油。
工艺流程如下：混合原料经预热后热氢混合后进入反应炉加热升温。
进入反应器进行加氢脱硫、脱氮、脱氧反应。
加氢反应产物经冷却进入高、低压分离系统进行气、液、水三相分离。
分离出的氢气进入循环氢压缩机建立临氢系统氢气循环。
柴油进入汽提塔进行硫化氢汽提。
汽柴油进入分馏塔进行分馏。
3、汽油加氢装置汽油加氢装置根据催化裂化汽油中硫、烯烃、芳烃含量的分布特点，将催化裂化汽油切割为LCN和HCN两个汽油馏分。
HCN部分在选择性加氢脱硫催化剂作用下，通过缓和条件进行加氢脱硫反应，，LCN部分不经过选择性加氢脱硫反应，从而使芳烃基本不饱和，烯烃也得到最大程度的保留，从而实现在脱硫的同时辛烷值损失最小。
该装置由预加氢部分，预分馏部分，选择性加氢部分，汽提部分及公用工程部分组成，原料油为催化汽油。
加氢工艺
上进行裂解。
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烷烃的加氢裂化
图2-2-14表明，双功能催化剂上烷烃，加氢裂化反 应历程； 反应步骤可按如下描述：
• 正构烷在M上吸附； • 脱氢烯烃（1） • 正烯从MA • 正烯在A上获得质子仲正碳离子（2） • 仲正碳离子叔正碳离子发生异构化（反应3）
硫化及钝化、 换进原料油） 3.2 加氢裂化装置正常运转及相关工艺参数的影响 3.3 加氢裂化装置正常停工及紧急停工
3
1.概述
加氢裂化原料适应性强，可用范围宽，产品方案 灵活、质量好，液收高 能生产液化石油气、石脑油、喷气燃料、柴油等 多种优质产品，以及蒸汽裂解、润滑油基础油等石 油化工原料； 加氢裂化是从VGO直接制取清洁燃料的加工技术， 为炼油企业主要支柱技术之一。 (VGO，减压瓦斯 油，指原油经减压蒸馏所得到的沸程范围约为 350~500℃的馏分油的总称，是一种重质油)
硫化物 ＞ 氧化物 ＞ 氮化物 所以加氢精制主要控制精制反应器出口的氮含量。
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加氢裂化反应
烷烃和烯烃的加氢裂化反应
烷烃在加氢条件下进行的反应主要有加氢裂化和 异构化反应，因此加氢过程可起到降凝作用。 裂化： R–R' + H2 → RH + R'H 异构化： n-CnH2n+2 → i-CnH2n+2
环烷环的开环、断侧链反应则较快 单环环烷烃较难开环 多环芳烃的加氢裂化产品分布主要为苯类、
单环环烷类及较小分子烷烃所构成
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加氢裂化过程的化学反应
烷烃异构、裂化同时进行，生成物异构烃 超过热力学平衡值；
裂化在正碳离子位裂解，难以生成C3以下低分
加氢车间知识点
加氢车间知识点加氢车间是指用于给氢燃料电池汽车充氢的场所。
随着氢能源的发展，加氢车间逐渐成为汽车制造业中的重要环节。
本文将从加氢车间的基本原理、设备与工艺流程、安全问题以及未来发展等方面，介绍加氢车间的知识点。
一、加氢车间的基本原理加氢车间的基本原理是通过将氢气进行压缩，将其储存到高压氢罐中，再将高压氢气输送到加氢设备中，最后将氢气注入到氢燃料电池汽车的氢气储存罐中。
整个过程需要保持加氢设备的稳定运行，并确保氢气的质量和安全性。
二、加氢车间的设备与工艺流程1.加氢设备：加氢设备是加氢车间的核心设备，主要包括压缩机、高压氢罐、输氢管道和加氢枪等。
压缩机用于将氢气压缩到一定压力，高压氢罐用于储存高压氢气，输氢管道用于输送氢气，加氢枪用于将氢气注入到氢燃料电池汽车中。
2.加氢工艺流程：加氢车间的工艺流程主要分为氢气生产和氢气加注两个环节。
氢气生产环节包括氢气制备和氢气净化两个步骤；氢气加注环节包括氢气输送和氢气注入两个步骤。
三、加氢车间的安全问题由于氢气具有易燃易爆的特性，加氢车间的安全问题备受关注。
为了保障加氢车间的安全运行，需要采取一系列的安全措施，如严格的设备管理、安全阀的设置、火灾探测系统的安装等。
此外，加氢车间还需要定期进行安全检查，及时排除潜在的安全隐患。
四、加氢车间的未来发展随着氢能源的推广应用，加氢车间将迎来更广阔的发展前景。
未来加氢车间可能会出现更智能化的设备，提高加氢效率，降低生产成本。
同时，加氢车间还可以与可再生能源相结合，实现可持续发展。
此外，加氢车间的设备和工艺流程也可能会进一步优化，提高加氢系统的稳定性和安全性。
综上所述，加氢车间是给氢燃料电池汽车充氢的场所。
了解加氢车间的基本原理、设备与工艺流程、安全问题以及未来发展，对于推动氢能源的发展具有重要意义。
希望本文能够为读者提供一些关于加氢车间的基本知识，并促进对加氢技术的深入了解。
加氢工艺生产的特点
加氢工艺生产的特点
加氢工艺生产是指通过加氢反应来生产化工产品的一种工艺过程。
这种工艺在化学工业中广泛应用，尤其在石油化工和煤化工领域。
以下是加氢工艺生产的特点：
1.高选择性：加氢反应通常具有高选择性，能够直接得到目标产物，减少副
产物的生成。
这有助于提高产品的纯度和收率，降低分离和提纯的难度。
2.环保友好：加氢反应是一种环境友好的工艺，它不产生有害的废弃物和副
产物，不会对环境造成污染。
同时，加氢工艺所需的原料通常为易得的氢气，也是一种清洁的能源。
3.高能量效率：加氢反应是一种放热反应，能够释放大量的能量。
这种能量
可以被有效地利用，例如用于发电或驱动其他设备。
4.温度和压力要求高：加氢反应通常需要在高温高压的条件下进行，这需要
特殊的设备和条件来满足。
同时，高温高压的条件也增加了操作难度和安全风险。
5.催化剂：加氢反应通常需要使用催化剂来加速反应速率和提高选择性。
不
同的催化剂对于不同的反应具有不同的效果，选择合适的催化剂是实现加氢工艺的关键。
6.安全风险：加氢反应需要使用易燃易爆的氢气作为原料，而且需要在高温
高压的条件下进行操作。
因此，加氢工艺存在一定的安全风险，需要采取相应的安全措施来保障生产的顺利进行。
总结：加氢工艺生产是一种环保友好、高选择性、高能量效率的化工生产技术。
它需要高温高压的条件和特殊的催化剂，存在一定的安全风险。
因此，在实际应用中，需要综合考虑各种因素，选择合适的加氢工艺技术，并采取相应的安全措施来保障生产的顺利进行。
加氢母站工艺流程
加氢母站工艺流程
加氢母站工艺流程主要包括气体净化、加氢反应、产品分离和废气处理等环节。
以下是一个基本的加氢母站工艺流程：
1. 气体净化：首先，进料气体通过氢气透析膜和吸附剂等装置进行净化，去除其中的硫化物、氮化物和氧化物等杂质。
2. 加氢反应：净化后的气体与催化剂接触，在高温高压下进行加氢反应。
加氢反应可以将有机物中的硫、氮等杂质转化为硫化氢和氨等气体，同时将部分不饱和化合物转化为饱和烃，从而提高产品质量。
3. 产品分离：经过加氢反应后，产生的气体混合物还包含其他不同性质的组分，因此需要进行产品分离。
这一步通常包括冷凝、吸收、蒸馏等操作，用于分离出目标产品，如液化石油气（LPG）、汽油、柴油等。
4. 废气处理：除了目标产品外，加氢反应还会产生若干废气，其中包括非饱和烃、硫化氢等。
这些废气需要进行处理，以达到环境排放标准。
废气处理方式可以包括吸收、催化氧化等方法，将废气中的有害物质转化为无害的物质。
总之，加氢母站工艺流程是一个复杂的系统，需要经过多个环节的处理和控制，以确保产品质量和环境的安全与可持续性。
实际的工艺流程还会因应用场景和具体条件而有所不同。
炼油厂采用的主流石油加工工艺——催化加氢工艺详解
炼油厂采用的主流石油加工工艺——催化加氢工艺详解本文导语石油加工当中一个重要的过程是催化加氢，近年来随着环保要求不断提高及后续产品不断开发，高质量的加氢产品需求逐渐加大，催化加氢技术在化工生产中的地位也越来越受到重视，大量不饱和化合物、含氧化合物、含氮化合物等利用催化加氢技术制备的后续产品质量好、收率高。
目前炼油厂采用的加氢过程主要分为两类：一类是加氢处理，一类是加氢裂化。
用这种技术的目的在于脱除油品中的硫、氮、氧及金属等杂质，同时还使烯烃、二烯烃、芳烃和稠环芳烃选择加氢饱和，从而改善原料的品质和产品的使用性能。
此外，加氢裂化的目的在于将大分子裂化为小分子以提高轻质油收率，同时还除去一些杂志。
其特点是轻质油收率高，产品饱和度高，杂质含量少。
作用机理吸附在催化剂上的氢分子生成活泼的氢原子与被催化剂削弱了键的烯、炔加成。
烯烃在铂、钯或镍等金属催化剂的存在下，可以与氢加成而生成烷烃。
加氢过程可分为两大类：①氢与一氧化碳或有机化合物直接加氢，例如一氧化碳加氢合成甲醇：CO＋2H2─→CH3OH；；己二腈加氢制己二胺：NC(CH2)4CN ＋4H2─→H2N(CH2)6NH2。
②氢与有机化合物反应的同时，伴随着化学键的断裂，这类加氢反应又称氢解反应，包括加氢脱烷基、加氢裂化、加氢脱硫等。
例如烷烃加氢裂化，甲苯加氢脱烷基制苯，硝基苯加氢还原制苯胺，油品加氢精制中非烃类的氢解：RSH＋H2─→RH＋H2S非烃类含氮化合物最难氢解；在同类非烃中分子结构越复杂越难氢解。
催化加氢反应一、加氢处理反应1、加氢脱硫反应石油馏分中的硫化物主要有硫醇、硫醚、二硫化合物及杂环硫化物，在加氢条件下发生氢解反应，生成烃和H2S。
RSH H2→RH H2SR—S—R 2H2→2RH H2S（RS）2 3H2→2RH 2H2S2、加氢脱氮反应石油馏分中的氮化物主要是杂环氮化物和少量的脂肪胺或芳香胺。
在加氢条件下，反应生成烃，主要反应如下R—CH2—NH2 H2→R—CH3 NH33、加氢脱氧反应石油馏分中的含氧化合物主要是环烷酸及少量的酚、脂肪酸、醛、醚及酮。
加氢工艺技术总结
加氢工艺技术总结加氢工艺技术是一种常见的化学反应工艺，主要用于将有机物中的不饱和键转化为饱和键，达到加氢裂化、加氢转化等目的。
该技术广泛应用于石化、化工、精细化工等行业。
本文将对加氢工艺技术进行总结，包括基本原理、工艺流程、设备选择等方面。
一、基本原理加氢工艺技术是指在一定条件下，通过加氢反应将有机化合物的不饱和键转化为饱和键的化学反应过程。
加氢反应主要是通过加氢催化剂（如镍、铑、钯等）的作用，将氢分子与有机物中的不饱和键发生反应，生成饱和键的化合物。
二、工艺流程加氢反应一般包括预处理、加氢反应和分离、处理等步骤。
预处理主要是对原料进行脱硫、脱氮等处理，以保证反应过程中的催化剂不被污染。
加氢反应过程中，原料与氢气在加热的催化剂床层中进行接触反应，生成饱和键的产物。
分离处理主要是将产物与未反应的原料进行分离，以得到纯净的产品。
三、设备选择加氢反应常用的设备有固定床反应器、流化床反应器等。
固定床反应器是最常见的一种，其结构简单、操作方便。
流化床反应器适用于反应床层颗粒较细的情况，具有反应均匀、传热效果好的优点。
根据不同的工艺要求和原料特性，选择适合的反应设备以保证反应效果的同时，还能满足生产的要求。
四、应用领域加氢工艺技术广泛应用于石化、化工、精细化工等行业。
在石油炼制领域，加氢工艺可用于加氢脱硫、加氢裂化等过程，将原油中的硫化物、重质烃等不饱和物质转化为饱和烃，提高产品的质量。
在化工领域，加氢工艺可用于有机合成反应，如酮还原、酸酐加氢等，提高产品收率和纯度。
五、发展趋势随着能源需求的增加和环境保护要求的提高，加氢工艺技术在能源领域和环保领域的应用前景广阔。
在能源领域，加氢工艺可用于生物质能源的转化和利用，如生物质加氢液化等，使生物质能源更易储存和运输。
在环保领域，加氢工艺可用于有机废水的处理和废弃物的利用，如加氢裂化处理污水和催化加氢转化废弃物等，实现资源循环利用。
综上所述，加氢工艺技术是一种常见的化学反应工艺，具有广泛的应用领域和发展前景。
加氢车间工艺卡片
答：1、炉管受热不均，火焰扑炉管，炉管局部受热。
2、进料量过小在炉管内停留时间太长炉膛温度过高引起油品结焦。
3、原料质量差，干点高。
4、检修清焦不净，炉管内有残焦启诱导作用促使新焦生成
陕煤神木天元化工有限公司加氢车间
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受控级别：车间级（暂定）
工艺技术、安全知识
3、加氢裂化工艺为什么控制单程转化率在60-70%
答：过高的转化率导致二次裂解的加剧而增加了及轻组分的产率，从而降低了中间馏分油的收率，总液收率也有所降低，这种过渡的最追求高的单程转化率是不经济的。当转化率高于60%时，不仅目的产品的收率减少，同时过程化学氢耗也将增加。因此在100%转化的加氢裂化工艺过程中，一般都控制单程转化率在60-70%，然后将未转化尾油进行循环裂解，以提高过程的选择性
2、打通工艺流程，将引射蒸汽调节阀前后手阀打开，去一段引射器界区阀门打开，3、引射器蒸汽阀组手阀打开，蒸汽线各导淋打开。
4、联系控制室将PV11530、PV11381调节阀关闭
5、联系调度室引1.6蒸汽
6、打开1.6蒸汽线分抽空器主手阀，联系主操微开PV11530调节阀对整条蒸汽线进行排凝暖管
7、待各导淋凝液排净后关闭各导淋，联系控制室逐渐打开PV11530控制压力1.0
加氢车间工艺卡片
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受控级别：车间级（暂定）
文件编号
QB/TYCI27.04-2011
会签
签字人
时间
生产副总
技术部
生产部
安全环保部
车间审核
车间编制
实施日期
2011-10-26
有效期
2011-10-25
陕煤神木天元化工有限公司加氢车间
柴油加氢装置工艺流程4篇
柴油加氢装置工艺流程4篇以下是网友分享的关于柴油加氢装置工艺流程的资料4篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。
第一篇柴油加氢装置工艺概述加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。
柴油加氢精制的目的是脱硫、脱氮和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求，同时少量提高柴油的十六烷值。
1. 1生产工艺简述1柴油加氢的原料及产品柴油加氢装置加工的原料一期为催化柴油，二期为催化柴油、焦化柴油和焦化汽油的混合油，混合原料的硫含量和溴价均较高。
根据加工原料的情况和用户对产品质量的要求，本1.1. 2柴油加氢工艺1.1.2.1反应系统自罐区来的原料油在原料油缓冲罐的液面和流量控制下，通过原料油过滤器除去原料中大于25微米的颗粒后，进入原料油缓冲罐，原料油缓冲罐用燃料气气封。
自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵增压后，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器，然后经反应进料加热炉加热至反应所需温度，进入加氢精制反应器。
该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。
自加氢精制反应器出来的反应流出物经反应流出物/反应进料换热器、反应流出物/低分油换热器、反应流出物/原料油换热器依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器及水冷器冷却至45℃，进入高压分离器。
为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵将脱氧水注到反应流出物空冷器上游侧的管道中。
冷却后的反应流出物在高压分离器中进行油、气、水三相分离。
高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分液罐分液后，进入循环氢压缩机升压，然后分两路：一路作为急冷氢进反应器；一路与来自新氢压缩机的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。
含硫、含氨污水自高压分离器底部排出至酸性水汽提装置处理。
高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器，其闪蒸气体排至工厂燃料气管网。
加氢工艺简介
加氢工艺简介
加氢工艺，这可是个在化工领域相当重要的存在！咱先来说说啥是加氢工艺哈。
简单来讲，加氢工艺就是在一定的温度、压力条件下，让氢气和其他物质发生化学反应的过程。
这就好比一场特殊的“派对”，氢气是个活跃分子，和其他小伙伴凑到一块儿，产生新的变化。
给您举个例子吧，就说石油加工。
咱们从地下开采出来的石油，里面成分可复杂了。
这时候加氢工艺就派上用场啦！通过加氢，可以把那些大分子、杂质多的成分转化成更优质、更有用的产品，就像把一个“丑小鸭”变成“白天鹅”。
比如说，有一次我在化工厂参观，亲眼看到了加氢装置在有条不紊地运行着。
巨大的反应釜里，各种物料在翻滚、混合，而氢气就像一个个小精灵，迅速地钻进去参与反应。
那场景，真是既壮观又让人感到神奇。
工人们在控制台前，全神贯注地监控着各项数据，确保一切都在掌控之中。
加氢工艺在很多方面都发挥着重要作用。
像在煤化工中，可以把煤转化为更清洁的燃料；在制药领域，能合成一些复杂的药物分子。
加氢工艺也不是随随便便就能进行的。
得考虑好多因素呢，比如温度要是不合适，反应可能就达不到理想效果；压力不够，氢气和其他
物质就没法充分接触。
而且，选择合适的催化剂也特别关键，这就像是给反应找了个得力的“助手”，能让反应进行得更顺利、更高效。
总之，加氢工艺就像是化工领域的一位神奇魔法师，通过巧妙地运用氢气，把各种各样的物质变得更有价值，为我们的生活带来了诸多便利。
相信在未来，随着技术的不断进步，加氢工艺还会创造出更多的惊喜！。
一种轻芳烃加氢预加氢工艺
一种轻芳烃加氢预加氢工艺哎呀，说到轻芳烃加氢预加氢工艺，这事儿可真不是一两句能说清的。
不过，既然要我写篇文章，咱们就聊聊这个，但得用大白话，就像平时跟朋友聊天那样。
记得有一次，我去了一个朋友工作的化工厂，他是个工程师，专门搞这个的。
那天，我穿着一身休闲装，戴着安全帽，跟着他走进了那个巨大的车间。
一进去，那机器轰鸣声，嗡嗡的，震得我耳朵都有点疼。
我心想，这工作环境，真不是盖的。
我朋友带我看了他们的“宝贝”——一个巨大的反应器。
他说，这就是轻芳烃加氢预加氢工艺的核心。
我看着那个大家伙，心想，这玩意儿得值多少钱啊。
他告诉我，这个反应器里面，轻芳烃和氢气在高温高压下混合，然后通过催化剂的作用，轻芳烃里的不饱和键就被氢气饱和了，变成了饱和烃。
这个过程，听着挺简单的，但实际操作起来，那可是技术活。
他给我详细解释了整个过程，但我这外行人，听得是一头雾水。
不过，有一件事我倒是记得很清楚。
他说，这个工艺最关键的就是控制温度和压力，还有催化剂的选择。
温度太高，反应太快，可能会爆炸；温度太低，反应又太慢，效率低。
压力也是一样，得恰到好处。
至于催化剂，那更是关键中的关键，它决定了反应的效率和产品的纯度。
我朋友还跟我讲了一个他们厂里的小故事。
有一次，他们新进了一批催化剂，结果用起来效果特别差，反应器里的温度怎么也控制不住。
他们折腾了好几天，最后发现是催化剂的问题。
换了催化剂之后，一切就恢复正常了。
他说，这事儿给他们敲了个警钟，质量控制太重要了。
我看着他滔滔不绝地讲着，心想，这哥们儿真是热爱他的工作。
虽然他说的很多我听不懂，但我能感受到他对这份工作的热爱和专注。
他告诉我，这个工艺虽然复杂，但做出来的产品用途广泛，从塑料到燃料，哪儿都用得上。
最后，我们走出车间，我摘下安全帽，深吸了一口新鲜空气。
我朋友问我，感觉怎么样？我说，挺震撼的，但也很累人。
他笑了笑，说，习惯了就好。
这就是我那天的经历，虽然我只是走马观花地看了看，但轻芳烃加氢预加氢工艺的复杂和重要性，给我留下了深刻的印象。
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加氢车间工艺描述集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
加氢车间工艺描述
1、制氢装置：
制氢工艺采用轻烃蒸汽转化法制氢，制氢装置设计以催化干气为原料为主。
转化制氢过程可分为原料净化、轻烃蒸汽转化、CO中温变换等过程。
制氢装置全系统包括原料气压缩、原料气精制、轻烃蒸汽转化、CO中温转换、余热锅炉、PSA等部分。
制氢工艺基本过程是：原料气进入精制系统加氢、脱硫反应器，在一定的操作温度、氢气压力和空速条件下，在催化剂作用下，进行加氢烯烃饱和、脱硫、脱氯化学反，把原料气中有机硫化物、氯化物脱除，烯烃完全饱和。
精制原料气进入转化炉炉管，并在一定压力、温度、空速、水碳比条件下，通过转化催化剂作用，生成氢气和一氧化碳、二氧化碳和少量的甲烷，进入中变反应器，通过中温变换催化剂的作用,使CO与水蒸汽进行中温。
中变气进入PSA氢提纯装置，进行变压吸附脱除中变气中杂
变换反应生成氢气和CO
2
质，得到纯度99.9%的高纯度氢气。
2、柴油加氢装置
加氢精制工艺主要是用于油品精制方面，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧化合物，饱合油品中烯烃以及去掉油品中金属、非金属杂质。
本套以催化柴油、常柴的混合油为原料，经过加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和等反应，生产满足国五要求的精制柴油。
工艺流程如下：混合原料经预热后热氢混合后进入反应炉加热升温。
进入反应器进行加氢脱硫、脱氮、脱氧反应。
加氢反应产物经冷却进入高、低压分离系统进行气、液、水三相分离。
分离出的氢气进入循环氢压缩机建立临氢系统氢气循环。
柴油进入汽提塔进行硫化氢汽提。
汽柴油进入分馏塔进行分馏。
3、汽油加氢装置
汽油加氢装置根据催化裂化汽油中硫、烯烃、芳烃含量的分布特点，将催化裂化汽油切割为LCN和HCN两个汽油馏分。
HCN部分在选择性加氢脱硫催化剂作用下，通过缓和条件进行加氢脱硫反应，，LCN部分不经过选择性加氢脱硫反应，从而使芳烃基本不饱和，烯烃也得到最大程度的保留，从而实现在脱硫的同时辛烷值损失最小。
该装置由预加氢部分，预分馏部分，选择性加氢部分，汽提部分及公用工程部分组成，原料油为催化汽油。
工艺流程简述：原料油经过滤换热后进入预加氢反应器，预加氢反应流出物通过换热减压后进入预分馏塔，塔顶油气经冷凝冷却后进入预分馏塔顶回流罐进行油、气、水分离，闪蒸出的气体送出装置处理，油相经预分馏塔顶回流泵升压后分别作为塔顶回流一路作为轻汽油外出。
重汽油进入HDS第一反应器、HDS第二反应器，进行深度加氢脱硫反应。
反应流出物进入分离器进行气、油、水三相分离，分离器底部出来的低分油进入汽提部分；含硫污水送出装置处理；顶部出来的循环氢脱硫后与装置外来新氢混合后与重汽油混合作为混合进料。
低分油进入汽提塔，塔顶油气进入汽提塔顶回流罐进行油、气、水分离，闪蒸出的气体送出装置处理，油相作为塔顶回流，塔底精制重汽油与轻汽油混合后作为产品送出装置。
加氢车间。