VDA 6。3 Process Audit-P5-P7(HGE)

ห้องสมุดไป่ตู้P4
6
P6
6.3.2
4
用于运输的包装不符合包装手册，会导致关键特 性反复损失，并已经引起客户投诉
P7
7.1
0
19
20
主要内容
1. VDA6.3 基本介绍 2. 审核评分介绍
3.过程审核要求及案例分析 4.潜在供应商分析 (P1) 5. 审核实施及案例分析 6.评价表和报告
21
P5—供方管理 Supplier management
VDA 6.5 一般基础
5
产品审核 (物质和非物质)
过程审核的应用范围 (1/2)
供应链中产品生命周期的各个阶段 客户
发包 定义和设 计产品/过 程开发 SOP
供应商预 选/潜在供 应商分析
产品/过程开发的落实
批量生产
客户服务 (售后)
组织
报价过程
收到委托 定义和设 计产品/ 过程开发 供应商预 选/潜在供 应商分析
过程风险
满足了技术要求/产品和过程的技 术规范要求 生产流程中存在轻度的故障 过程中存在薄弱环节，但被及时发 现和排除 • •
质量管理体系 方面的相关性
在生产实践中落实了质 量管理体系 满足了目标要求 在个别方面的要求/结果 的记录存在漏洞 需要对个别检验要求/生 产参数开展整改 在个别情况下不能满足 目标要求 没有自始自终根据要求 落实质量管理体系 没有自始自终开展过程 控制 没有对措施的有效性开 展检查 没有向管理部门提供足 够的信息 达到了企业的目标；在 内部目标方面则存在严 重不符合项
* “基本上”是指所有相关的要求在超过大约四分之三的实际应用情况中都被证明得到
了有效的落实，并且不存在任何特定的风险。
10
8 6 4 0
14
根据VDA6.3开展评价的指导方针 (1/3)
评分 10 8
•
产品风险
产品没有任何缺陷，满足 技术要求 产品上有缺陷 (但不影响 到功能，使用或者在过程 中的进一步加工)，需要 加以改进 •
根据VDA6.3开展评价的指导方针 (3/3)
规则：
针对评分为0分及4分的不符合项，应确定并启动应急措施，评审人员 确定措施的有效性 如果某项评价为0分，则整个过程链需检查，有疑问的产品不能交付
各栏列出的评分是架构，如有需要，可以根据情况增添
17
3：审核评分规定
提问内容 过程要求和证明 实践有效性 风险评价 评分 是 是 无 10 大部分* 大部分* 低 8 部分 明显 6
过程风险的识别 (风险分析)
过程是使用哪些物质材料实现的? 哪些岗位/部门/人员为过程提供支持?
物质资源
装备、装置
过程支持
培训、知识、技能、权限
I
PS1
O
接口
输入
过程步骤 PS2
输出
I
接口
PS3
O
过程是如何进行的?
过程落实的效果如何?
工作内容
操作规则：指导书、程序、方法 绩效指标
效果
12
主要内容
过程权责关系
目标导向
联络沟通
风险导向
对涉及到的过程必须 确定一名相关责任人
必须在考虑到客户要 求的前提下，以目标 为导向组织安排过程
应将重要的信息及时 并且全面的传递给必 要的人员
应识别过程中的风险 并且加以考虑
针对汽车制造业以过程为导向的审核出发点与基本出发点相关联
确定负责人
定义目标
传递信息
识别风险
合计mini要求：346
8
过程审核提问表 （详细参见培训附件）
VDA6.3 第 1版 (1998)
章节编号 /名称 M1 产品开发的策划 M3 过程开发的策划 M2 实现产品开发 M4 实现过程开发 M5 供方/进料 M6 生产 M6.1 人员/资格鉴定 M6.2 生产材料/设备 M6.3 运输/零件处理/存储/包装 M6.4 失效分析/纠正 提问数 6 6 5 6 9 23 5 7 5 6
没有定义生产参数/ 检验要求 没有启动改进计划 没有对改进计划的 有效性开展证明 企业或者内部目标 方面存在严重不符 合项 重要特性相关要求 的落实情况不足
• • • •
•
•
0
•
•
•
16
•
产品上有缺陷 (不能满足功 能性，产品的使用受到严重 限制，客户对其不能开展进 一步的加工) 在接下来的过程/检验中不能 发现缺陷，从而也就不能加 以筛选或者返工 会出现投诉以及现场失效的 情况 产品应用对接下来的用户而 言构成一种风险
M7 顾客服务/满意
提问总数
5 60
提问总数
9
实物产品过程审核问题设计—举例
针对生产过程分析中评价子要素
a) 在P6中生产过程要素 P6-U1 过程输入 5
P6-U2 工作内容/ 过程顺序
P6-U3 人力资源
6
3
b) 至少2/3的问题必须被评价
Eu1 过程输入
P6-U4 材料资源
P6-U5 有效性和效率 P6-U6 过程结果/ 输出 P6-U7 运输/ 零件搬运 总数
22
过程审核的应用范围
过程要素同产品生命周期之间的相互关联
收到委托 发包 SOP
报价过程
(合同评审)
定义和设计产 品/过程开发
供应商预选/ 潜在供应商 分析
产品/过程开
发的落实
批量生产
客户服务 (售后)
P1 潜在供应商分析 (新增内容)
P2 项目管理 (新增内容) P3 产品和过程开发的规划 P4 产品和过程开发的落实
发包 产品/过程 开发的落 实
SOP
(合同评审)
批量生产
客户服务 (售后)
供应商
收到委托 发包
SOP
6
过程审核的应用范围 (2/2)
过程要素同产品生命周期之间的相互关联
收到委托 发包 SOP
报价过程
(合同评审)
定义和设计产 品/过程开发
供应商预选/ 潜在供应商 分析
产品/过程开
发的落实
批量生产
客户服务 (售后)
VDA6.3--过程审核
质量审核
为获得审核证据并对其进行客观的评价,以确定满足审核准则的程度所 进行的系统的,独立的并形成文件的过程.
2
汽车行业质量管理
质量—检验
质量—过程
？
设计过程
？
制造过程
产品
主要内容
1. VDA6.3 基本介绍 2. 审核评分介绍
3.过程审核要求及案例分析 4.潜在供应商分析 (P1) 5. 审核实施及案例分析 6.评价表和报告
×
5.4* 针对采购范围，是否获得了必要的认可? -----PPAP
5.5* 采购范围内约定的质量是否得到了保障?-----来料检验 5.6 商品是否按照相关用途进厂存放？------仓储 5.7 每项任务相关的人员是否具有足够的资质？他们的责任是否明确？ --员工素质（人力资源）
4
4 4 8 26
Eu2 工作内容/过程顺序
Eu3 人力资源 Eu4 材料资源 Eu5 有效性和效率 Eu6 过程结果/输出
Eu7 运输/零件搬运 (不是单独的问题，8个问题是来自Eu1- Eu6中标识的问题)
10
过程审核的问题设计--四项基本出发点
PV (PR)
ZI (TO) KO (CO) RI
过程风险
产品的生产不能满足过程的可靠性要 求，特殊特性部分超差 对特殊特性没有开展系统地监控 需要开展筛选行动 需要开展返工 零部件有受到损伤的风险 零部件混合/错误地装配导致过程故 障 用于发现缺陷的检验和测量工具不适 用 员工一方面接受的培训不足，另一方 面对故障模式也不了解 • • •
质量管理体系 方面的相关性
4
过程审核是VDA 6 战略的组成部分
德国汽车工业联合会质量标准 (VDA 6)
VDA 6
VDA 6.1 VDA 6.2 VDA 6.4 质量管理-体系审核， 质量管理-体系审核， 质量管理-体系审核， 批量产品 服务 生产设备
质量审核
VDA 6.3 过程审核 批量产品/服务
VDA 6.7 过程审核 生产设备
P5 供应商管理
P6 过程分析 / 生产 P7 顾客关怀，顾客满意度，服务
23
过程界定—过程阶段—过程接口
ELM EPG 1.PS 接口 2.PS 3.PS X.PS 接口 EK
２号线
并行过程（如：注塑及預裝）
１号线
主过程
L
WE
倉庫
1.PS
2.PS
接口
3.PS
X.PS
倉庫
WA
用戶
3号线
1.PS
2.PS
•
•
•
•
•
机器/设备/工装不适用，不完整或者 完全没有到位 涉及客户的特性的加工不能满足过程 可靠性 没有提供相关的检查，检验和测量工 具，从而对涉及客户的特性开展监控 零部件搬运过程中会引起涉及客户的 特性的受损 企业内部或者发货过程中会导致零部 件混淆，从而影响到客户那里的进一 步加工
•
•
没有为人员提供必 要的资质培训 按要求的落实情况 不足，导致客户那 里发生功能缺陷
• • • • •
15
根据VDA6.3开展评价的指导方针 (2/3)
评分 4
•
产品风险
产品上有缺陷 (缺陷影响到 功能，缺陷会导致使用方面 的限制，缺陷会显著地影响 到接下来的加工) 没有满足约定的过程能力要 求 (特殊特性) 缺陷将导致严重的过程故障 在接下来的过程/检验中不一 定能发现缺陷，从而加以筛 选或者返工 报废率高，或者需要开展单 独的返工 • • • • • • • •
X.PS 要審核的過程
并行过程（如：冲压卷边） 過程接口 ELM=原材料／外購件 PS=工序 WA=產品出口
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EPG=各道工序的平均值 L＝供方
EK＝售後服務／用戶滿意 WE=進貨入口
有效的分供方管理模式
潜在供应商
供应商选择流程
方法/工具 结论/决定
供应商初选
供应商调查表
供应商情况
风险分析 可行性分析 报价评估
系统评价
潜在风险
管理体系情况
质量能力/供货能力审核
评价准则
决定/结论
合格供方名单
P5 供应商管理
P5 供应商管理 5.1* 是否只和被认可且具备质量能力的供应商开展合作?-------新供方 选择，质量能力认可
×
PR
TO
CO
RI
×
5.2 供应链上是否考虑顾客的要求？------传递 5.3 是否与供应商制定了关于供应任务的目标协议？-----业绩综合评价
回答评判 部分 部分 高 4 0 否
大部分是指3/4的要求得以落实，并且没有特别风险--源自 VDA6.3:2009黄皮书
18
练习
评审发现 过程要素 VDA6.3关联 条款 4.1 评分
关于项目KK2，你与设计经理交谈并要求看故障 模式与后果分析。他说不需要做。你进一步问工 艺工程师，有一个去年做的通用的PFMEA 精密轴的生产中，4名装配工有一名没有培训
1. VDA6.3 基本介绍 2. 审核评分介绍
3.过程审核要求及案例分析 4.潜在供应商分析 (P1) 5. 审核实施及案例分析 6.评价表和报告
13
实物产品过程审核的评价
分值 针对各个要求具体落实情况的评价
要求完全得到落实 Full compliance with requirements
要求基本上*得到落实；只有极轻微的不符合情况 Requirements mainly satisfied; minor deviations 要求部分得到落实；存在一定程度的不符合情况 Requirements partially satisfied; significant deviations 要求落实不够；存在严重的不符合情况 Requirements inadequately satisfied; major deviations 要求没有得到落实 Requirements not satisfied
VDA6.3 第 2版 (2010)
章节编号 /名称 P2 项目管理 (新的) P3 产品和过程开发的策划 ﹡ 分开评估产品和过程的问题数量增加了 P4 产品和过程开发的实施 P5 供方管理 P6 过程分析/批量生产 (新结构) P6.1 进入过程的是什么? P6.2 所有生产过程受控吗? P6.3 什么功能支持过程? P6.4 使用什么设施来达成过程? P6.5 过程是如何有效实施的? (有效性、效率、浪费的消除) P6.6 过程的输出应当是什么? P7 顾客支持/顾客满意/服务 提问数 7 5 9 7 26 5 6 3 4 4 4 6 60
•
• •
• • •
6
•
• • •
产品上有缺陷 (但不影响 到功能，缺陷会导致在使 用时或者在过程中的进一 步加工时发生故障) 没有满足过程能力要求 (特殊特性) 在接下来的过程中将对缺 陷加以返工 在检验时发现缺陷，有缺 陷的零部件将被剔除，需 要单独进行返工。
• • • • • • • •
产品的生产不能满足过程的可靠性 要求，但特殊特性仍然满足技术规 范要求 对特殊特性没有开展系统地监控 需要开展筛选行动 需要开展返工 零部件受到损伤的风险 整个材料流转过程中存在过程故障 检验和测量工具不适用于发现缺陷 员工的培训不够
P1 潜在供应商分析 (新增内容)
P2 项目管理 (新增内容) P3 产品和过程开发的规划 P4 产品和过程开发的落实
P5 供应商管理
P6 过程分析 / 生产 P7 顾客关怀，顾客满意度，服务
7
过程审核提问表—新版
提问表的结构 提问 最低要求 / 与评价有关的问题点 基于产品风险，要求的可能例子以及符合的证据 参考信息