疲劳与断裂课件第八章第二次课
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材料的疲劳损伤与断裂ppt课件
S
S
S
S
0
t0
t0
t0
t
三角波
正弦波
矩形波
梯形波
26
材料的疲劳性能
27
材料的疲劳性能
材料的疲 劳性能
材料的循环变形特性 - relationship
载荷寿命关系 -N curve -N curve
疲劳裂纹扩展特性 da/dN curve
28
材料的疲劳性能
拉伸应力-应变关系
σ-ε
S-e
σ ε
m
max min
2
a
max min
2
r min / max
疲劳极限应力图
41
疲劳强度的影响因素
Gerber Parabola
Modified Goodman line
42
疲劳强度的影响因素
等效应力幅
43
疲劳强度的影响因素
疲 劳 裂 纹 通 常 起始于零件表面 表 面 状 况 对 疲 劳寿命有很大的 影响 表 面 光 洁 度 越 高,形成疲劳裂 纹的时间越长。
S
S
S
0 恒幅循环
t
0
变幅循环
t
0 随机载荷
t
疲劳载荷的类型
23
疲劳的基本概念
恒幅循环参数
平均应力
Sm=(Smax+Smin)/2 (1) 应力幅
Sa=(Smax-Smin)/2 (2) 应力范围
S=Smax-Smin
(3)
应力比 R=Smin/Smax
设计:用Smax,Smin ,直观; 试验:用Sm,Sa ,便于加载; 分析:用Sa,R,突出主要控制参量, 便于分类讨论。 24
疲劳断裂失效分析精品PPT课件
2
3.1 疲劳断裂的基本形式和特征
5、疲劳断裂对腐蚀介质的敏感性
金属材料的疲劳断裂除取决于材料本身的性能 外,还与零件运行的环境条件有着密切的关系。对 材料敏感的环境条件虽然对材料的静强度也有一定 的影响,但其影响程度远不如对材料疲劳强度的影 响来得显著。大量实验数据表明,在腐蚀环境下材 料的疲劳极限较在大气条件下低得多,甚至就没有 所说的疲劳极限。
2
5.1 疲劳断裂的基本形式和特征
大多数的工程金属构件的疲劳失效都是以正断形 式进行的。特别是体心立方金属及其合金以这种形式 破坏的所占比例更大;上述力学条件在试件的内部裂 纹处容易得到满足,但当表面加工比较粗糙或具有较 深的缺口、刀痕、蚀坑、微裂纹等应力集中现象时, 正断疲劳裂纹也易在表面产生。
2
5.1 疲劳断裂的基本形式和特征
1、切断疲劳失效
切断疲劳初始裂纹是由切应力引起的。切应力引 起疲劳初裂纹萌生的力学条件是:切应力/缺口切断 强度≥1;正应力/缺口正断强度<1。
切断疲劳的特点是:疲劳裂纹起源处的应力应变 场为平面应力状态;初裂纹的所在平面与应力轴约成 45º角,并沿其滑移面扩展。
2
5.2 疲劳断口形貌及其特征
5.2.1 疲劳断口的宏观形貌及其特征
由于疲劳断裂的过程不同于其他断裂,因而形成了疲劳断 裂 特有的断口形貌,这是疲劳断裂分析时的根本依据。
典型的疲劳断口的宏观形貌结构可分为疲劳核心、疲劳源区 、疲劳裂纹的选择发展区、裂纹的快速扩展区及瞬时断裂区等 五个区域。一般疲劳断口在宏观上也可粗略地分为疲劳源区、 疲劳裂纹扩展区和瞬时断裂区三个区域,更粗略地可将其分为 疲劳区和瞬时断裂区两个部分。大多数工程构件的疲劳断裂断 口上一般可观察到三个区域,因此这一划分更有实际意义。
3.1 疲劳断裂的基本形式和特征
5、疲劳断裂对腐蚀介质的敏感性
金属材料的疲劳断裂除取决于材料本身的性能 外,还与零件运行的环境条件有着密切的关系。对 材料敏感的环境条件虽然对材料的静强度也有一定 的影响,但其影响程度远不如对材料疲劳强度的影 响来得显著。大量实验数据表明,在腐蚀环境下材 料的疲劳极限较在大气条件下低得多,甚至就没有 所说的疲劳极限。
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5.1 疲劳断裂的基本形式和特征
大多数的工程金属构件的疲劳失效都是以正断形 式进行的。特别是体心立方金属及其合金以这种形式 破坏的所占比例更大;上述力学条件在试件的内部裂 纹处容易得到满足,但当表面加工比较粗糙或具有较 深的缺口、刀痕、蚀坑、微裂纹等应力集中现象时, 正断疲劳裂纹也易在表面产生。
2
5.1 疲劳断裂的基本形式和特征
1、切断疲劳失效
切断疲劳初始裂纹是由切应力引起的。切应力引 起疲劳初裂纹萌生的力学条件是:切应力/缺口切断 强度≥1;正应力/缺口正断强度<1。
切断疲劳的特点是:疲劳裂纹起源处的应力应变 场为平面应力状态;初裂纹的所在平面与应力轴约成 45º角,并沿其滑移面扩展。
2
5.2 疲劳断口形貌及其特征
5.2.1 疲劳断口的宏观形貌及其特征
由于疲劳断裂的过程不同于其他断裂,因而形成了疲劳断 裂 特有的断口形貌,这是疲劳断裂分析时的根本依据。
典型的疲劳断口的宏观形貌结构可分为疲劳核心、疲劳源区 、疲劳裂纹的选择发展区、裂纹的快速扩展区及瞬时断裂区等 五个区域。一般疲劳断口在宏观上也可粗略地分为疲劳源区、 疲劳裂纹扩展区和瞬时断裂区三个区域,更粗略地可将其分为 疲劳区和瞬时断裂区两个部分。大多数工程构件的疲劳断裂断 口上一般可观察到三个区域,因此这一划分更有实际意义。
疲劳断裂分析课件
疲劳断裂分析
4.1 应力疲劳
1. S-N 曲线:疲劳极限经验关系式
疲劳极限σR与抗拉强度σb 的关系
钢的疲劳极限与抗拉强度的关系 疲劳断裂分析
4.1 应力疲劳
1. S-N 曲线:疲劳极限经验关系式
疲劳极限σR与抗拉强度σb 的关系:0.35~0.5 之间(R=-1)
旋转弯曲: 1 0.5b
4.2
式中:m与C是与材料、应力比、加载方式等有关的 参数,A=lgC/m; B=-1/m.
✓ 最常用的一种拟合形式
疲劳断裂分析
4.1 应力疲劳
1. S-N 曲线:数学表达
指数式(半对数曲线)
emS NC
4.3
SABlgN 4.4
式中:m与C是与材料、应力比、加载方式等有关的 参数,A=lgC/mlge; B=1/mlge.
疲劳断裂分析
4.1 应力疲劳
3. 缺口构件S-N曲线:
① 疲劳缺口系数
定义:Kf=光滑试样的疲劳强度/缺口试样的疲劳强度
Kf 1q(Kt 1)
4.17
q:缺口敏感系数介于0~1 之间,与材料性质及缺 口几何形状有关
q=1:表示材料对应力集中非常敏感,如塑性差的
结构钢等
塑性好的材料对应力集疲劳中断裂不分析敏感!
由此可得,基本上可承受的最大应力水平为150MPa。
疲劳断裂分析
Miner理论的应用实例:
例4-3:已知构件的S-N曲线满足σ2N=2.5*1010,一年内承
受的载荷谱如表4.2所示,试估算其寿命。 表4.2 典型块谱及其损伤计算
解:分别计算后的损伤如表中第四栏所示,可知一年内
的损伤累计:D1=0.121,则其服役年限可为: N=1/D1=1/0.疲1劳2断1裂=分8析.27年
《结构疲劳与断裂》PPT课件
准解理断裂:是一种穿晶断裂。根据蚀坑技术分析表明,多晶体金属的准解理断 裂也是沿着原子键合力最薄弱的晶面(即解理面)进行,但由于断裂面上存在较大程 度的塑性变形,故断裂面不是一个严格准确的解理面。从断口的微观形貌特征来看, 在准解理断裂中每个小断裂面的微观形态颇类似于晶体的解理断裂,但在各小断裂面 间的连结方式上又具有某些不同于解理断裂的特征,如存在一些所谓撕裂岭,即韧窝。
1.2 疲劳破坏的机理
(一)裂纹形成
材料寿命的这个阶段经常含糊地称为裂纹萌生,在一般工程结构中 意指达到可发现的裂纹尺寸。
裂纹形核机制可以被分为以下几类: (1)表面裂纹形核-发生在材料表面,由于晶体面滑移不可逆转造成 的滑移带的入侵或挤出,或者由于氧化和腐蚀作用,或者通过磨损而形 成;
(2)表面下裂纹形核-发生在空洞或者位错塞积处; (3)晶界或异相界面裂纹形核-发生在晶界空穴或楔形裂纹。 在裂纹形核的上述形式中,除了制造过程产生的缺陷,如铸造空洞 和锻压崩裂或脱离的沉积粒子,还有由于环境效果例如氧化和腐蚀作用, 裂纹形核一个基本形式就是位错塞积。 裂纹形成机理模型:局部脆断模型,空穴聚集模型, 滑移面横向内聚力丧失模型,裂纹在晶界形成(晶界成核) 模型。
现在的研究趋于统一的疲劳概念。
疲劳设计方法 1、无限寿命设计
德国工程师August Wohler进行了一系列的试验研究,引入了应力 -寿命(S-N)曲线和疲劳极限的概念,由此可知:
对于无裂纹构件,控制其应力水平,使其小于疲劳持久极限(σf), 则不萌生疲劳裂纹。
即无限寿命设计(Infinite-life design)条件为 σ<σf
无论使用哪一种设计原理,最好能对构件的关键部分实行定期检查。这 种措施可以消除设计错误引起的危险后果;采用安全-寿命方法进行设计时 ,这一点表现得更为突出。
1.2 疲劳破坏的机理
(一)裂纹形成
材料寿命的这个阶段经常含糊地称为裂纹萌生,在一般工程结构中 意指达到可发现的裂纹尺寸。
裂纹形核机制可以被分为以下几类: (1)表面裂纹形核-发生在材料表面,由于晶体面滑移不可逆转造成 的滑移带的入侵或挤出,或者由于氧化和腐蚀作用,或者通过磨损而形 成;
(2)表面下裂纹形核-发生在空洞或者位错塞积处; (3)晶界或异相界面裂纹形核-发生在晶界空穴或楔形裂纹。 在裂纹形核的上述形式中,除了制造过程产生的缺陷,如铸造空洞 和锻压崩裂或脱离的沉积粒子,还有由于环境效果例如氧化和腐蚀作用, 裂纹形核一个基本形式就是位错塞积。 裂纹形成机理模型:局部脆断模型,空穴聚集模型, 滑移面横向内聚力丧失模型,裂纹在晶界形成(晶界成核) 模型。
现在的研究趋于统一的疲劳概念。
疲劳设计方法 1、无限寿命设计
德国工程师August Wohler进行了一系列的试验研究,引入了应力 -寿命(S-N)曲线和疲劳极限的概念,由此可知:
对于无裂纹构件,控制其应力水平,使其小于疲劳持久极限(σf), 则不萌生疲劳裂纹。
即无限寿命设计(Infinite-life design)条件为 σ<σf
无论使用哪一种设计原理,最好能对构件的关键部分实行定期检查。这 种措施可以消除设计错误引起的危险后果;采用安全-寿命方法进行设计时 ,这一点表现得更为突出。
《疲劳与断裂》PPT课件
:
设计目标 初步设计
平衡方程
内强 强
变形几何条件
力 应
度 条
度 计
力件 算
应力应变关系
材料试验 极限应力 选取安全系数 许用应力
满 NO 修改 意 设计 ?
YES
结束
研究对象是无缺陷变形体,
研究目的是保证在最大载荷下有足够的强度。
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4
有缺陷怎么办?
研究含缺陷材料的强度 --断裂
多次载荷作用下如何破坏?
静强度失效、断抗裂震失模效型和试疲验劳失效,是工程
中最(为破关坏注部的位基、本破失坏效形模式、。抗震能力)
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16
疲劳与断裂
一. 概述
introduction
二. 应力疲劳 三. 疲劳应用统计学基础 四. 应变疲劳
Crack initiation
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17
疲劳与断裂
五. 断裂失效与断裂控制设计 六. 表面裂纹 七. 弹塑性断裂力学简介
应力幅
Sa=(Smax-Smin)/2
应力变程 S=Smax-Smin
应力比或循环特性参数 R=Smin/Smax
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22
定义:平均应力 Sm=(Smax+Smin)/2
(1)
应力幅
Sa=(Smax-Smin)/2
(2)
应力变程 S=Smax-Smin
(3)
应力比或循环特性参数 R=Smin/Smax
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9
轴
叶轮
疲劳断裂破坏
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10
转子轴
疲劳开裂
疲劳断裂破坏
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11
疲劳与疲劳断裂
影响因素 应力幅 应力集中 材料强度 材料塑性 温 度 变 化 增加 加大 增加 增加 升高 强 对N0/ Nf值影响的趋势 降低 降低 升高 降低 降低 降低
腐蚀介质
5、疲劳断裂对腐蚀介质的敏感性
金属材料的疲劳断裂除取决于材料本身的性能外,还与零件运行的环 境条件有着密切的关系。对材料敏感的环境条件虽然对材料的静强度也有 一定的影响,但其影响程度远不如对材料疲劳强度的影响来得显著。大量 实验数据表明,在腐蚀环境下材料的疲劳极限较在大气条件下低得多,甚 至就没有所说的疲劳极限。
2
20
4.3 金属零件的疲劳断裂失效
(2)双向弯曲疲劳断裂 某些齿轮的齿根承受双向弯曲应力的作用一。零件在双向弯曲应力作用 下产生的疲劳断裂,其疲劳源区可能在零件的两侧表面,最后断裂区在截面 的内部。两个疲劳核心并非同时产生,扩展速度也不一样,所以断口上的疲 劳断裂区一般不完全对称。材料的性质、负荷的大小、结构特征及环境因素 等都对断口的形貌有影响,其趋势与单向弯曲疲劳断裂基本相同。 (3)旋转弯曲疲劳断裂 许多轴类零件的断裂多属于旋转弯曲疲劳断裂。旋转弯曲疲劳断裂时, 疲劳源区一般出现在表面,但无固定地点,疲劳源的数量可以是一个也可以 是多个。疲劳源区和最后断裂区相对位置一般总是相对于轴的旋转方向而逆 转一个角度。由此可以根据疲劳源区与最后断裂区的相对位置推知轴的旋转 方向。 当轴的表面存在较大的应力集中时,可以出现多个疲劳源区。此时最后 断裂区将移至轴件的内部。
2
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4.2 疲劳断口形貌及其特征 4.2.1 疲劳断口的宏观形貌及其特征
由于疲劳断裂的过程不同于其他断裂,因而形成了疲劳断 裂 特有的断口形貌,这是疲劳断裂分析时的根本依据。 典型的疲劳断口的宏观形貌结构可分为疲劳核心、疲劳源区 、疲劳裂纹的选择发展区、裂纹的快速扩展区及瞬时断裂区等 五个区域。一般疲劳断口在宏观上也可粗略地分为疲劳源区、 疲劳裂纹扩展区和瞬时断裂区三个区域,更粗略地可将其分为
腐蚀介质
5、疲劳断裂对腐蚀介质的敏感性
金属材料的疲劳断裂除取决于材料本身的性能外,还与零件运行的环 境条件有着密切的关系。对材料敏感的环境条件虽然对材料的静强度也有 一定的影响,但其影响程度远不如对材料疲劳强度的影响来得显著。大量 实验数据表明,在腐蚀环境下材料的疲劳极限较在大气条件下低得多,甚 至就没有所说的疲劳极限。
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4.3 金属零件的疲劳断裂失效
(2)双向弯曲疲劳断裂 某些齿轮的齿根承受双向弯曲应力的作用一。零件在双向弯曲应力作用 下产生的疲劳断裂,其疲劳源区可能在零件的两侧表面,最后断裂区在截面 的内部。两个疲劳核心并非同时产生,扩展速度也不一样,所以断口上的疲 劳断裂区一般不完全对称。材料的性质、负荷的大小、结构特征及环境因素 等都对断口的形貌有影响,其趋势与单向弯曲疲劳断裂基本相同。 (3)旋转弯曲疲劳断裂 许多轴类零件的断裂多属于旋转弯曲疲劳断裂。旋转弯曲疲劳断裂时, 疲劳源区一般出现在表面,但无固定地点,疲劳源的数量可以是一个也可以 是多个。疲劳源区和最后断裂区相对位置一般总是相对于轴的旋转方向而逆 转一个角度。由此可以根据疲劳源区与最后断裂区的相对位置推知轴的旋转 方向。 当轴的表面存在较大的应力集中时,可以出现多个疲劳源区。此时最后 断裂区将移至轴件的内部。
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4.2 疲劳断口形貌及其特征 4.2.1 疲劳断口的宏观形貌及其特征
由于疲劳断裂的过程不同于其他断裂,因而形成了疲劳断 裂 特有的断口形貌,这是疲劳断裂分析时的根本依据。 典型的疲劳断口的宏观形貌结构可分为疲劳核心、疲劳源区 、疲劳裂纹的选择发展区、裂纹的快速扩展区及瞬时断裂区等 五个区域。一般疲劳断口在宏观上也可粗略地分为疲劳源区、 疲劳裂纹扩展区和瞬时断裂区三个区域,更粗略地可将其分为
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C类: AB混合型 如高强钢 在盐水中。
11
The fatigue crack growth rate can be greatly 环境对疲劳裂纹扩展速率的影响强烈地依 influenced by environmental effects. These effects 赖于材料与环境的组合。影响环境效应的 are extremely complicated duo to the large number of mechanical, metallurgical, and 一些附加因素是加载频率、温度、加载波 chemical variables and the interaction between 形和应力比。 them.
The environmental effect on fatigue crack growth 环境效应对疲劳裂纹扩展速率的影响很大。 rate is strongly dependent on the materialenvironment combination. Several additional 由于有大量的机械、冶金和化学因素及其 factors that influence the environmental effect are 相互作用,环境效应极其复杂。 frequency of loading, temperature, waveform of loading, and stress ratio.
lgda/dN
8.4 疲劳裂纹扩展速率试验
0
a (mm)
D =const. R=0
Dai DK 曲线 目的:测定材料的 da/dNa DNi
一、试验原理:
Paris公式: 实验 a =a 0 R=0 D
N
lg(DK)
da/dN=C(DK)m (DK)i=f (D,ai,)
记录ai、Ni
ai=(ai+1+ai)/2
2
Most of the current application of LEFM concepts to describe crack growth behavior are associated with region 2. In this region the log da/dN versus log DK curve is approximately linear and lies roughly between 10-7 and 10-4 mm/cycle. Many curve fits to this region have been suggested. The Paris equation, which was proposed in the early 1960’s, is the most widely accepted. 大多数用线弹性断裂力学描述裂纹扩展的应用是与 区域2相关的。在这一区域,logda/dN - log DK曲线 近似线性且在10-7-10-4 mm/c间。已有许多拟合曲线 提出,60年代初的Paris公式是应用最广的。
8
2. 加载频率的影响
30Cr2WmoV钢(30万千瓦汽轮 机高压转子钢)频率影响实验。
lg (da/dN) f(次/分)
0.7 11 104 980 10000
低速区:加载频率对da/dN基 30Cr2 WMoV 本无影响。 lg ( DK) 中速率区:f,da/dN。有: da/dN=C(f )(DK)m=(A-Blgf)(DK)m 在室温、无腐蚀环境中,f=0.1100Hz时, 对da/dN 的影响可不考虑。循环波形影响是更次要的。 但是,在高温或腐蚀环境下,频率及波形对da/dN 的影响显著增大,是不容忽视的。
Forman’s equation is valid only when R>0. Generally, it is believed that when R<0, no significant change in growth rate occurs compared with the R=0. Again this is material dependent, as some researchers have obtained data for certain materials which show higher growth rates for R<0 loading. Forman公式常用于预测应力比的影响。R增大, 裂纹扩展速率增大,与试验观察是一致的。
(da/dN)i=(ai+1-ai)/(Ni+1-Ni)
lg(da/dN)=lgC+mlg (DK)
最小 二乘法 C, m?
14
二、试样
DP
2孔f 0.25W
DP
0.55W
D
W 2a
B
1.2W
a
L=4W
W
W 1.25W
a DP
三点弯曲
紧凑拉伸
a1 a2 a3 a4 a5
D 中心裂纹
疲劳裂纹前缘 B W
12
In general, at low frequencies, crack growth rate 在空气中,一般观察不到波形对疲劳裂纹扩展速 increase as more time is allowed for environmental 率的影响。但在腐蚀环境中,若载荷循环的拉伸 attack during the fatigue process. 部分作用慢, da/dN 一般较高。
lgda/dN
R=0.8 0 -1
DK th
lg(D K)
若考虑DKth的影响,有: m m ( ) da = C[ DK ) -( DKth ] dN (1- R) Kc-D K
DK=(1-R)Kmax KmaxKc, 分母0, da/dN。 DKDKth, da/dN0。
6
低速率区,R,DKth。 有经验关系为: DKth= DK0th(1-R) DKoth 是 R=0 时的基本门槛 应力强度因子幅度。 参数、由实验确定。 图中钢材的下限为: DKth=7.03(1-0.85R)
-7 -8 -9 4 10
1/2 DD KK Mpa.m Mpa.m1/2
20
40
4
1. 平均应力或应力比的影响
注意到 a=(1-R)max/2, m=(1+R)max/2;
+ R) ( 1 有: m = a (1- R)
实验结果
lgda/dN
R=0.8 0 -1
故a 给定时, R ,m 。
讨论应力比的影响, 就是讨论平均应力的影响。
DK th
lg(D K)
R>0、R<0影 响趋势不同。
5
R>0的情况
R>0时,min>0。 a 给定,R , min , max 。 三个速率区域内,da/dN均增大。 da/dN-DK 曲线整体向左移动。
m ( ) C DK Forman公式: da = dN (1 R)KC -DK
15
建议厚度:W/20 W/4
太厚: 疲劳裂纹前缘舌型大,
表面读取的尺寸与内部相差大。 若用B=W/2,常需作尺寸修正。
三、试验方法
1.预制裂纹要求:(CT试样为例)
DP
1.2W
切口尺寸: an0.2W
(保证LEFM的K解可用) 疲劳预裂: Daimax{0.1B, h} (避开切口对裂尖的影响)
DKth Mpa.m1/2
8 7 6 5 4 3 2 1
低碳钢 低合金钢 不锈钢 A517-F
9301 A508C A533B
R 不同钢材的R-DKth 关系 lgda/dN
R=0.8 0 -1
0 .2
.4
.6
.8 1.0
R<0的情况:负应力存在, 对da/dN三区域的影响不同。 情况比R>0时复杂得多。
K1 K1scc,tf,(约1000小时)。 K1scc是应力腐蚀开裂门槛值。 K1scc K1<K1scc不发生应力腐蚀开裂。 0
K1c
tf
10
2)腐蚀疲劳裂纹扩展速率 (da/dt)CF
加载频率越低,腐蚀过程越充分, (da/dN)CF越快。 (da/dN)CF与DK的关系如图,可分为三类:
第八章 疲劳裂纹扩展
8.1 疲劳裂纹扩展速率 8.2 疲劳裂纹扩展寿命预测 8.3 影响疲劳裂纹扩展的若干因素 8.4 疲劳裂纹扩展速率试验
1
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前节回顾:
lg da/dN DK=(1-R)Kmax
=(1-R) K c
-5 ~-6 The plot of log da/dN versus log 10 DK is a sigmoidal (S形) curve. -9 10 This curve may be divided into three regions. 1 2 3 At low stress intensities, cracking D Kth lg( D K) behavior is associated with threshold effects. In the mid-region, the curve is essentially linear. Finally, at high DK values, crack growth rates are extremely high and little fatigue life is involved.
9
3. 腐蚀环境对da/dN的影响
腐蚀疲劳是介质引起的腐蚀破坏过程 和应力引起的疲劳破坏过程的共同作用。 这二者的共同作用,比任何一种单独作用更有害。 1) 应力腐蚀开裂 (Stress corrosion cracking)
腐蚀介质作用下,裂纹可在低于K1C时发生扩展。 试件加载到K1,置于腐蚀介质中。记录裂纹开始扩 展的时间tf。 K1