炼油装置能源的优化利用
重油催化裂化装置节能优化措施分析
重油催化裂化装置节能优化措施分析重油催化裂化装置是炼油厂的重要设备之一，主要用于将重质石油馏分进行催化裂化，从而生产出高附加值的轻质石油产品。
由于催化裂化过程能耗大、热损失多，因此节能优化一直是炼油企业关注的重点之一。
本文将结合实际案例，对重油催化裂化装置的节能优化措施进行分析，为相关企业提供参考和借鉴。
一、原有装置能耗分析重油催化裂化装置在生产过程中主要消耗能源包括电力、燃料气和冷却水等。
在进行节能优化措施之前，首先需要对原有装置的能耗进行分析，找出能源消耗的主要部分及其原因。
1.电力消耗重油催化裂化装置对电力的需求主要集中在压缩机、泵站、风机、电加热炉、电动阀门等设备上。
在使用过程中，这些设备的运行效率、负荷调节和电力设备的老化都会影响装置的电力消耗。
2.燃料气消耗重油催化裂化装置对燃料气的需求主要集中在燃气锅炉、加热炉等燃烧设备上。
燃气的燃烧效率、热损失、余热利用等都会影响装置的燃料气消耗。
3.冷却水消耗重油催化裂化装置在生产过程中需要大量的冷却水进行冷却和冷凝，然后再循环利用。
冷却水系统的循环水量、水质管理、热损失等因素都会影响冷却水的消耗量。
二、节能优化措施1.提高设备运行效率加强设备的维护和管理，提高设备的运行效率是节能优化的重要措施。
定期对压缩机、泵站、风机等设备进行清洗、润滑、检修和调试，保持设备的运行状态良好，避免因设备运行不稳导致能源浪费。
2.优化工艺控制优化工艺控制是提高生产效率和降低能源消耗的重要手段。
通过优化控制系统的调整参数、优化生产工艺流程，可以减少设备的启停次数，提高设备稳定性和生产效率，降低能源消耗。
3.余热利用重油催化裂化装置在生产过程中会产生大量的余热，合理利用这些余热是节能的重要途径之一。
可以通过余热锅炉、余热蒸汽发生器等设备将废热转化为可用的热能，用于加热蒸汽、供暖等，从而降低对燃料气的需求。
4.替代能源在可行的条件下，可以考虑替代能源，如采用太阳能、风能等清洁能源替代传统能源，减少对传统能源的需求，降低燃料气的消耗。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是常见的管路减压装置之一，其主要作用是在高压管路上降低压力，从而保证设备的安全运行。
为了进一步提高炼油厂的节能效果，新技术措施被引入到常减压装置的设计和应用中。
首先，节能措施实现的第一步是优化常减压装置的结构。
新技术方案可以通过改进常减压装置的结构，将不必要的压力丢失降到最低。
例如，在设计和制造过程中优化了喷嘴和叶片的设计和加工方式，从而减少了水流冲程和风量，降低了能耗和运行噪音，同时还提高了装置的稳定性和可靠性。
其次，新技术可通过利用重力势能实现常减压装置的能量回收。
通过在常减压装置的出口处安装涡轮，以收集燃料的剩余能量，将其转换为可再生能源进行回收，从而实现能量的再循环利用。
变压器也可以帮助降低随机干扰因素的存在，使每个输出恒定，从而提高整个系统的可靠性和稳定性。
第三，我们可以利用现代化的自动控制技术来优化常减压装置的操作和维护，确保能源和成本的最优化。
通过安装传感器和自动化监测器，可以实时监控流量、压力等运行数据，并将此数据传回集中控制系统以进行实时监控。
这可以确保常减压装置的稳定运行，并及时发现任何异常或故障。
同时，通过控制系统中的反馈机制，可以根据实时监测数据自动调整操作参数，优化装置的运行效率。
最后，我们还可以使用新技术来减少对燃料的依赖，从而实现燃料的节约和使用的可持续性。
例如，通过采用尽可能高效的燃烧方式和燃烧后的废气处理，可以最大限度地减少有害气体和颗粒物的排放，减少对自然资源的消耗。
同时，使用可再生能源，如太阳能和风能，也有助于减少燃料消耗和碳足迹。
综上所述，通过使用先进的技术手段，常减压装置节能成为一个可行的可持续方案。
通过减少能源消耗，实现能源回收和再利用，并利用自动化控制技术优化运行效率，可以确保炼油厂的可持续生产和环境可持续性。
炼油储运环节的节能措施
炼油储运环节的节能措施炼油储运环节是整个石油产业链中不可或缺的一环，它涉及到原油的储存、炼制和运输等重要环节。
在这个环节中，能源消耗较大，大量的二氧化碳排放也是一个重要问题。
节能减排成为炼油储运环节面临的重要挑战之一。
为了减少能源消耗和二氧化碳排放，各个国家和企业都在积极探索采取一系列节能措施来促进环境可持续发展。
接下来，我们将结合当前的炼油储运环节实际情况，探讨一些常见的节能措施。
一、炼油节能措施1. 优化设备结构炼油储运环节中的设备种类繁多，设备的制造、安装和运行都需要大量的能源。
优化设备结构是节能的重要手段之一。
通过对设备的结构和工艺流程进行优化，可以降低能源消耗，同时提高产能和产品质量。
采用高效节能的新型分馏塔、蒸馏柱和换热器等设备，减少炼油过程中的能源损耗，实现节能降耗的目的。
2. 推广清洁能源炼油过程消耗大量的化石能源，如燃料油、天然气等。
为了降低二氧化碳排放和减少环境污染，部分企业已经开始推广清洁能源，如天然气、生物质能等。
利用生物质能发电，替代传统的燃煤发电，可以有效减少碳排放，实现节能环保的目的。
3. 循环利用废热炼油储运环节中会产生大量的废热，如果能有效利用这些废热，就可以达到节能的目的。
采用热泵技术将废热转化为可供生产和生活使用的热能。
利用余热发电也是一种常见的废热利用方式，通过热能发电，不仅可以节约能源，还可以降低企业的运行成本。
4. 优化炼油工艺对于炼油过程中的热力系统和蒸馏系统，可以通过技术改造和工艺优化来降低能源消耗。
采用新型的分离蒸馏技术和膜分离技术，能够使炼油过程中的蒸馏效率大幅提高，减少炼油所需的能源消耗。
5. 强化能源管理炼油储运环节的能源管理是实现节能减排的关键。
通过建立健全的能源管理体系和制定科学的能源计量管理制度，可以有效监控和调控能源的使用状况，提高能源利用效率，实现节能减排的目标。
1. 优化储罐结构油品的储存是炼油储运环节中重要的部分，大型的储罐构建和维护都需要大量的能源。
炼油化工装置节能降耗方案
炼油化工装置节能降耗方案
炼油化工装置节能降耗方案有以下几种：
1. 优化生产工艺：通过优化生产工艺流程，减少能量损失和浪费，提高生产效率和产品质量。
2. 设备升级改造：对老旧设备进行升级改造，提高设备的能效和运行效率，减少能源消耗。
3. 能源管理系统：建立能源管理系统，实时监测和控制能源消耗，及时发现和解决能源浪费问题。
4. 余热回收利用：利用炼油化工装置产生的余热进行回收利用，如用于加热、蒸汽发电等，提高能源利用率。
5. 照明系统优化：采用高效节能的照明灯具，优化照明系统设计，减少照明能耗。
6. 员工培训：加强员工节能意识和技能培训，提高员工的节能意识和操作技能，减少能源浪费。
7. 能源审计：定期进行能源审计，评估节能效果和节能潜力，制定进一步的节能措施和计划。
需要注意的是，不同的炼油化工装置具有不同的特点和需求，因此需要根据具体情况制定适合的节能降耗方案。
同时，节能降耗是一个长期的过程，需要持续不断地进行优化和改进。
石油行业节能减排总结
石油行业节能减排总结石油行业作为能源供应的重要支柱，承担着巨大的能源供应责任，同时也面临着环境保护和可持续发展的挑战。
节能减排已成为石油行业发展的必然要求和迫切需求。
本文将从技术改进、管理创新和政策支持等方面对石油行业节能减排工作进行总结，并展望未来的发展趋势。
一、技术改进1.装备更新升级石油行业的核心设备——炼油装置、石油化工装置等对能源消耗巨大。
通过技术改进和装备更新升级，提高设备的能效，是节能减排的关键措施之一。
采用先进的设备和技术，如采用高效换热器、废热回收技术等，能够大幅减少能源的消耗，实现节能效果。
2.智能化控制通过智能化控制系统，对石油行业的生产过程进行优化和调控，实现节能效果。
例如，通过智能化控制系统实时监测和调节设备的运行状态，减少能源浪费。
此外，还可利用先进的控制技术，实现设备的自动化、智能化，提高生产效率，降低能源消耗。
3.清洁能源利用石油行业可以积极推广清洁能源利用，如太阳能、风能等可再生能源。
通过利用清洁能源替代传统能源，不仅能够减少能源消耗，还能减少对环境的污染。
此外，还可以加大对生物能源等新型清洁能源的研发和利用，进一步降低能源消耗，实现可持续发展。
二、管理创新1.能源管理体系建设建立严格的能源管理体系，实施能源监测、评估和管控，是实施节能减排的关键举措。
通过对能源的全面监测和评估，确定能源消耗的状况和节能潜力，为制定合理的节能措施提供依据。
同时，通过建立科学的能源指标和考核机制，激励企业减少能源消耗，提高能源利用效率。
2.员工培训和意识提升加强员工的节能意识培养，提高员工对节能减排的重要性的认识，是实施节能减排的关键环节。
通过开展培训和宣传教育活动，提高员工的节能技能和意识水平，激发员工的节能潜力和积极性，推动节能减排工作的落地实施。
3.产业链合作与协同石油行业涉及多个环节和产业链，实现节能减排需要各个环节的协同合作。
通过加大与上下游企业的产业链合作，共同推动技术创新和管理创新，实现资源共享、协同效应，进一步提高整个产业链的能源利用效率。
炼油联合装置节能减排优化措施
1前言对于石化企业来说，装置能耗直接影响产品的生产成本，进而影响企业的竞争力。
因此，节能降耗是摆在每个石化企业面前的重要任务。
巴陵石化炼油联合装置通过连续的节能技术改造，炼油综合能耗由1998年开车时的114.45kg 标油/t 原油下降到2005年的77.32kg 标油/t 原油，2007年进一步下降到72.20kg 标油/t 原油。
此后，随着加工原油的性质趋于稳定和装置加工量的充分释放，装置综合能耗一直维持在2007年的水平，未能进一步突破。
为了适应国家产业政策调整和装置降本增效的需要，巴陵石化采取了一系列的节能减排优化措施。
2炼油装置基本情况及分析巴陵石化炼油装置以105×104t/a MIP-CGP 装置为核心，配套产品精制、气体分离及循环水、空压站等公用工程系统。
该装置直接以200×104t/a 常压装置的渣油为原料，具有多产高辛烷值汽油和气体烯烃的特点，汽油辛烷值RON 一般在94.2以上，含丙烯的液化气收率在28%左右，反应苛刻度高。
近年来，装置加工原油逐年趋重，以番禺、文昌和卡宾达等原油为主，辅以勃南和陆丰原油，后者约占全年加工量的32%。
从表1可以看出，以未经加氢精制的常压渣油作为催化原料，主力油种的密度较大，重金属和残炭含量也高。
重油催化原料油的密度与原料的可裂化性及生焦密切相关[1]，密度越大说明其芳香烃、环烷烃、胶质和沥青质的含量越多，饱和烃类含量越少，密度越大的原料其可裂化性能越差[2]，而不同烃类的生焦速率(即双环芳烃＞单环芳烃＞烯烃＞环烷烃＞烷烃)也表明原料密度变大将导致产品分布变差。
所以，随着原料密度增大，装置的生焦量增加。
残炭是表征重油催化原料非催化焦生成倾向的重要参数，与原料油的裂化性能有一定的关联性。
凯洛格公司HOC 技术预测残炭100%转化为焦炭，而环球油品公司FCC 技术预测只有70%～80%转化为焦炭。
重金属也是影响生焦的重要参数，特别是Ni 、Fe 本身就是脱氢反应的催化剂，其随进料进入反应器后绝大部分沉积在催化剂表面，由于其强烈的脱氢活性，在催化裂化反应条件下，使产物的不饱和程度增加、缩合反应加剧，干气和焦炭产率增加。
炼油生产过程能量系统优化实施指南
炼油生产过程能量系统优化实施指南一、引言炼油生产是一个高能耗的过程，优化能量系统对于提高能效、降低成本和减少环境影响至关重要。
本指南旨在为炼油企业提供一套全面的能量系统优化方法，帮助企业实现节能减排和可持续发展。
二、优化目标与原则1. 目标：降低炼油生产过程中的能耗，提高能效，减少温室气体排放，实现经济效益和环境效益的双赢。
2. 原则：坚持技术可行、经济合理、环境友好和可持续发展的原则，确保优化方案的科学性和实用性。
三、工艺流程分析1. 对炼油生产工艺流程进行全面分析，找出能量消耗的关键环节和瓶颈。
2. 分析各环节的能耗特点，为后续优化提供依据。
四、能量回收与利用1. 针对各环节的热量输出，采取有效的回收措施，提高能量的利用率。
2. 优化蒸汽系统，减少蒸汽的消耗和损失。
3. 实施余热回收，将余热用于加热、工艺或发电等用途。
五、热能整合与改进1. 对各工艺环节的热能需求进行整合，实现热能共享。
2. 改进换热器等设备，提高传热效率。
3. 优化热力系统，降低不必要的热量损失。
六、节能技术应用1. 采用先进的节能技术和设备，如高效电动机、变频器等。
2. 应用智能控制技术，实现能源的优化调度和精细管理。
3. 实施能源审计和管理体系，强化能源管理意识和能力。
七、系统集成与优化1. 将各工艺环节的能量系统集成起来，进行整体优化。
2. 优化物料平衡和能量平衡，提高系统运行效率。
3. 引入仿真技术，对能量系统进行模拟和优化。
八、实施计划与监控1. 制定详细的实施计划，明确各阶段的任务和目标。
2. 对实施过程进行严格监控，确保优化方案的有效执行。
3. 建立数据监测与采集系统，实时掌握能源消耗和优化效果。
九、经济效益评估1. 对优化方案进行经济效益评估，分析投资回报率等指标。
2. 对比优化前后的能耗数据，计算节能减排的经济效益。
3. 综合评估环境和社会效益，为企业决策提供依据。
十、持续改进与建议1. 对优化过程中遇到的问题进行总结分析，不断改进和完善方案。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析1. 引言1.1 炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是炼油生产过程中重要的设备之一，在能源消耗和环境保护方面具有重要意义。
随着科技的不断发展，炼油厂常减压装置节能新技术不断涌现，为我国炼油行业的可持续发展提供了重要的支撑。
本文旨在对炼油厂常减压装置节能新技术措施进行分析和探讨。
首先从节能技术应用方面入手，介绍目前炼油厂常减压装置上常用的节能技术，并对其效果进行评估。
接着，对设备优化改造进行深入探讨，包括对设备结构、材料等方面的优化，从而提高设备运行效率。
本文还将详细介绍过程改进措施的应用，包括在操作过程中的优化和改进措施，以降低能耗。
能耗监测管理和智能化控制系统也是炼油厂常减压装置节能新技术中的重要内容，本文将对这两方面的技术进行详细阐述。
本文将总结炼油厂常减压装置节能新技术的重要性，探讨未来发展趋势，并讨论技术创新与应用的意义，为行业发展提出建议和展望。
2. 正文2.1 节能技术应用节能技术应用在炼油厂常减压装置中的重要性不言而喻。
随着能源需求的不断增长和环境保护要求的日益严格，炼油厂迫切需要采用节能技术来降低能耗、减少碳排放，并提升生产效率。
节能技术应用可以通过优化设备设计和运行参数来实现能耗的降低。
在常减压装置的设计过程中，可以采用高效换热器、节流措施等技术来提高传热效率，减少能源消耗。
还可以通过合理的操作策略和调度管理，避免设备长时间运行在低效率工况下，进一步提高能源利用效率。
节能技术应用还可以通过使用先进的控制系统和智能化设备来实现能耗的实时监测和管理。
通过实时监测设备运行状态和能耗情况，可以及时发现问题并进行调整，避免能源的浪费和低效运行。
节能技术应用在炼油厂常减压装置中具有非常重要的意义，不仅可以降低生产成本，提升企业竞争力，还可以减少对环境的影响，实现可持续发展。
炼油厂应当积极引入和推广节能技术，不断提升企业的节能水平和技术创新能力。
炼厂能量系统优化过程简介
炼厂能量系统优化过程简介[摘要]上一部分介绍了炼厂能量系统优化方法，这部分介绍能量系统优化过程。
一、合理利用能量的基本原则二、炼油工艺过程简介三、炼厂能量系统优化过程一、合理利用能量的基本原则炼厂的工艺过程都使用能量，合理用能的原则实质是按照能源的品质来使用，按照用户所需要的数量和能量品质等级供给能量，能尽其用。
简单说就是用的准、用的好、用的省，而不是无原则地少用和不用，集中于“优用”。
1.能量的有效利用节能和有效用能实质就是要减少能量的降级使用而造成的能量损失。
所有的炼油工艺过程都是在一定的热力学能势差（温度差、压力差、电势差和化学能势差）推动下进行，无推动力显然是无法推动过程进行的。
由于任何热力学能势差都会导致使用后的能量降级，所以有效利用能量的关键，就是在技术及经济条件许可的前提下，采取一切可能的措施，减少能量降级的发生，做到能量的合理有效利用。
（1）按需按质用能。
就是根据用能设备对需求的能级要求，选择适当的能级供给能量，按照输入的能级确定其使用范围。
按需按质的核心都是要避免能量品质的无谓降级，实现能级匹配合理。
（2）能量的逐级多次利用。
炼油工艺过程中使用的能源主要是电力和化石燃料这种高能级能源。
为了防止能量的浪费，应根据用能设备对输入能的不同能级要求，使能量的能级合理匹配逐次下降，对能量进行有效的、多次、多效、梯级使用。
（3）优化热能推动力。
如果以增加热能推动力来强化传热过程，是可以减少设备投资，但是却造成了能量降级大，增加了运行费用。
比如，增大传热温差，可以强化传热速率，减小换热面积，降低了设备投资费用，但却导致传热佣损失增加。
各种工艺过程的能量有效利用都要经过技术经济分析对比，决定最经济合理的热能推动力。
其实，能量的充分利用就是要减少排弃损失。
虽然各种工艺过程有些排弃的能量品质不高，但它们都是由投入系统的高等级能量使用后降级来的，这些用能过程。
炼油装置的工艺优化与能耗分析
炼油装置的工艺优化与能耗分析炼油装置作为石油产业的核心设施，承担着将原油转化为各类合成油品的重要任务。
然而，传统的炼油工艺在高效能耗和环境保护方面存在一些问题。
因此，对炼油装置进行工艺优化和能耗分析显得尤为重要。
本文将探讨炼油装置工艺优化的目标、方法以及能耗分析的意义。
工艺优化是指通过对炼油装置的工艺流程进行调整和改进，以提高生产效率和产品品质，同时减少能耗和环境污染。
其目标在于使炼油装置更加节能环保、资源利用率高。
在炼油装置的工艺优化中，需考虑石油的不同性质和市场需求，寻找到最佳的工艺流程，同时解决原油品位降低、产品变种增加等挑战。
这需要综合考虑原油性质、设备状况和市场需求等多个因素，运用先进的工艺技术和优化方法。
工艺优化的方法包括传统的热力学模型计算和先进的过程优化技术。
热力学模型计算可以通过模拟各种工艺条件下的物质流动和反应转化，确定最佳操作参数和产品配比。
过程优化技术则是利用先进的计算机模拟软件对炼油装置进行优化设计和操作调整，以最大限度地提高能源利用效率和产品品质。
这些方法的应用可以减少废物产生，提高产品品质，降低设备维护成本和环境污染。
能耗分析是对炼油装置能源消耗的评估和分析，可以帮助发现能耗问题并提出改进措施。
能耗分析的主要目的是查明能源消耗的原因和过程，分析各个设备和工艺单元的能耗情况，找出能源浪费和低效能耗的原因，并提出合理的改进建议。
通过能耗分析，可以识别出能源消耗较大的设备和工艺单元，进而优化操作参数，提高能源利用率。
同时，能耗分析还有助于制定能源节约措施和环境保护政策，以达到经济、环保和可持续发展的目标。
炼油装置工艺优化和能耗分析也面临一定的挑战。
一是原油品位的下降和变种油品需求的增长，要求工艺流程更加灵活多样化。
二是设备老化和技术更新的问题，需要考虑设备状况和适用性。
三是环境保护的要求，要求减少废弃物和污染物的排放。
面对这些挑战，需要采用先进的技术手段和创新的方法，综合考虑各种因素，寻求最佳的解决方案。
炼油储运环节的节能措施
炼油储运环节的节能措施
炼油储运环节是石油行业中非常重要的一个环节，也是石油资源利用过程中能源消耗
和环境污染较大的环节之一。
为了节约能源、保护环境，炼油储运环节需要采取一系列的
节能措施。
以下是一些常见的炼油储运环节的节能措施：
1. 智能控制系统：通过应用智能控制系统，可以实现对炼油储运系统的自动化控制，提高能源利用效率，减少能源的浪费。
2. 节能设备的应用：采用节能设备，如高效节能泵、高效节能压缩机等，可以有效
降低能源消耗，提高设备的效率。
3. 废热利用：在炼油过程中产生的废热可以通过废热回收设备进行回收利用，用于
加热、蒸汽发生等用途，减少能源消耗。
4. 能源优化管理：建立完善的能源管理体系，通过监测、调节和优化能源的使用，
实现能源的有效利用，减少能源的浪费。
5. 节能技术改造：对现有的炼油储运设施进行技术改造，采用先进的节能技术，如
低温蒸馏技术、节能改造技术等，提高能源利用效率。
6. 节能意识培训：加强员工的节能意识培养，提高员工对能源节约的重要性的认识，促使他们在工作中积极参与节能活动，减少能源的浪费。
7. 系统维护和管理：定期进行设备维护和管理，保持设备的良好运行状态，避免能
源浪费和环境污染。
8. 转型升级：通过技术创新和工艺改进，逐步实现炼油储运过程的绿色化、智能化，促进炼油储运行业的可持续发展。
炼油储运环节的节能措施需要从设备、技术、管理等多个方面入手，通过加强能源管
理和技术创新，实现能源的高效利用，减少能源消耗和环境污染，推动炼油储运行业的可
持续发展。
连续重整联合装置用能优化改进研究
连续重整联合装置用能优化改进研究连续重整联合装置是炼油厂进行高辛烷值汽油以及芳烃生产工作的关键设施，但是其能耗也十分巨大，属于炼油厂之中高能耗装置的行列。
因此，对其进行改进和优化，提升其节能水平具有十分重要的意义，能够带来很高的经济价值，并且具有深远的环保意义。
我国现阶段针对连续重整联合装置的节能研究主要集中在反应条件优化、换热网络调整以及设备更新等这几方面，这些改进措施大多都只是做到了局部的调整和改进，但是并没有做到全局统筹考量，还需要进一步完善。
我国A石化分公司已经对其存有的一套连续重整联合装置进行过局部以及单元件的改进优化，希望降低其能耗水平。
但是由于这些措施都是比较零散和局部的，缺乏全局意识，因此其节能的综合优化改进措施并没有做到位，其节能效果还有待提升。
例如其装置内热量的集成部分并没有被注意到，依旧存在部分物流重复冷却、加热的情况，从而造成能耗的浪费。
因此，要想实现对连续重整联合装置的节能降耗工作，就应当要立足于整体进行考虑。
文章以我国A石化分公司为例，重点对A石化分公司连续重整装置进行分析，对提升连续重整联合装置的节能水平，降低其能耗标准提出改进措施方案。
1 连续重整联合装置的主要介绍连续重整技术是一种对石油进行二次加工生产的技术，其加工用到的原料主要为低辛烷值的直馏石脑油以及加氢石脑油等成分，之后在其内加入Pt-Re双金属催化剂催化其反应，促使其分子之间进行重新排列、异构，从而实现进一步增产芳烃，提高汽油辛烷值的技术。
在连续重整联合装置之中，催化剂需要连续、依次流经串联的三到四个移动床反应器。
经过这一套流程，从最后一个反应器流出的待生催化剂之中其碳含量大致上能够达到5%～7%(质量分数)的水平，待生催化剂就将通过重力作用或者气体提升手段输送到再生器之中进行再生。
等到催化剂的活性恢复之后就将其传送回到第一个反应器再次进行反应，由此以来在整个系统之中形成一个闭路循环。
1.1 重整装置的工艺特征UOP连续重整以及IFP连续重整工艺其反应所需要用到的条件基本上处于相似的状态，都需要用到铂铼催化剂，并且这两种技术在经过了长时间的发展和改进以后都逐渐趋于先进和成熟的水平。
重油催化裂化装置节能优化措施分析
重油催化裂化装置节能优化措施分析重油催化裂化装置是炼油厂中常用的一种加工设备，其主要作用是将高沸点的重油转化为低沸点的轻质产品。
在实际运行过程中，为了提高设备的能效，减少能源消耗，可以采取以下优化措施：1. 优化反应装置结构：适当增加催化剂层数，增加反应装置的有效催化面积，提高催化剂利用率和反应效果。
还可以采用异型催化剂加入物理混合层的方式，优化反应装置内部流体分布，减少局部温度过高或过低的情况发生，提高裂解反应的效率。
2. 改进催化剂性能：选择良好的催化剂，具有较高的活性和选择性，可以提高重油裂化的反应效果。
针对催化剂的失活问题，可以采用再生和添加剂的方式进行修复和改善，延长催化剂的使用寿命，减少设备停产频率，提高装置运行的连续性和稳定性。
3. 优化冷却系统：在重油裂化过程中，由于反应产热较高，需要通过冷却系统将其以及生成的轻质产品冷却至适宜的温度。
合理设计和优化冷却器的结构、冷却介质的选择以及冷却系统的工艺参数，可以提高冷却效果，降低能耗。
4. 合理调整裂解温度和压力：裂解温度和压力是影响重油裂化反应效果以及轻质产物分布的重要因素。
通过合理调整温度和压力参数，可以提高裂解的效果和产品质量，并降低能耗。
5. 优化废热回收系统：在重油裂解过程中产生了大量的废热，合理利用这部分废热可以减少能源消耗。
可以采用余热锅炉、热交换器等设备进行废热回收，将废热转化为热水或蒸汽，用于生产和供暖等其他用途。
6. 引进先进的自动控制系统：通过引进先进的自动控制系统，可以实现对重油裂化装置的各个环节进行精确的监控和控制，提高设备的运行效率和稳定性。
还可以采用先进的模型预测和优化算法，进行工艺参数的优化调整，实现最佳化运行。
在重油催化裂化装置的节能优化中，需要综合考虑设备结构、催化剂性能、工艺参数以及自动控制等多个方面的因素。
通过合理的优化措施，可以提高设备的能效，降低能源消耗，实现经济效益和环境效益的双重收益。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析炼油工艺是一个能源密集型的行业，消耗大量的燃料和电能，同时排放大量的废气、废水和废渣。
为了保护环境和节约能源，炼油工艺需要采取一系列的节能环保措施。
一、引进新工艺通过引进新的炼油工艺，可以降低炼油过程中的能耗和物料损失，同时减少污染物的排放。
例如，采用催化裂化技术可以将较重的石油馏分转化为高辛烷值的汽油，同时降低能耗和SO2、NOx等污染物的排放。
二、优化生产工艺在现有的生产工艺基础上，通过优化工艺流程，可以提高能源利用率和环保水平。
例如，在炼油过程中采用低温分馏、高效蒸馏等优化工艺，可以降低能耗和废气排放。
同时，对生产过程中的废渣进行资源化利用，可以减少废物的产生和对环境的影响。
三、改造设备四、增加自备电力在炼油生产流程中，需要大量的电力供应。
通过增加自备电力设施的建设，可以减少对外部电力的依赖，降低生产成本，同时能够减少对环境的污染。
五、严格控制废气、废水和废渣的排放对于产生的废气、废水和废渣，要进行科学管理和处置。
采用物理、化学和生物等多种方式进行处理，达到减少排放和对环境的影响的目的。
严格落实环保相关法律法规，对超标排放的企业要予以约束和惩罚。
六、开展节能宣传通过开展节能宣传和教育，提高员工的节能意识，增强企业的环保责任感，促进企业转型升级和可持续发展，实现经济效益和环保效益的双赢。
总之，要实现炼油行业的节能环保，需要从各个方面入手进行综合治理。
通过引进新工艺、优化工艺流程、改造现有设备、增加自备电力、严格控制排放、开展节能宣传，才能够实现节能减排和环境保护的目标，推动经济可持续发展。
FCC装置的能量综合优化
t,t/℃h 物流
塔.26顶
油5气
E20 4 54.
94.7
4
75 433
40
E20 258
520 41
56.1
到油水分 到离戈罐布区
顶
原8料0 75
142 循
E20
124
270
1 111
柴 200油 58.6
98. E208/ 7 A 134.
585 46 135 E20 827 82
6 60.
富 11752
吸
收
50
2、C富集产品—工艺路线的选择
按照渣油的组成与性质选择深加工技术路线 原则：
– 低硫、低金属渣油，首选RFCC。 – 高硫、低金属渣油，应采用固定床加氢工艺 – 高硫、高金属 (>200~300PPM) 渣油--焦化、
溶剂脱沥青等“浓缩”工艺或悬浮床加氢工艺。
低硫石蜡基减压渣油的加工
催化裂化是重油深加工工艺中最主要的装置。 从渣油转化量来看，仅次于延迟焦化，已成为我 国第二大重油转化工艺，而其产品质量和经济效 益则远远高于延迟焦化装置。
FCC装置生产的汽油，辛烷值可高达97（研 究法），且总量约占炼油厂成品汽油的85％， 催化柴油约占30％。
1、FCC在中国炼油厂二次加工装置 中占有很大比例
FCC装置是重质油轻质化的重要手段之 一，作为深度裂化与缩合的复合过程，FCC 过程需要消耗大量的能量，其能耗约占整个 炼油能耗的三分之一。我国的FCC装置能耗 普遍较高，一般为2.30～3.34GJ/t，与国际 先进水平相比（如法国东日炼油厂FCC为1.63 GJ/t）存在较大差距。有效利用装置的热能、 压能是FCC装置降低能耗的关键。
烟气参数表（计算基础数据）
试析现代化炼油厂气体分馏装置用能的集成和优化
试析现代化炼油厂气体分馏装置用能的集成和优化摘要节能技术的进步与发展与节能装置的日趋完备，推动了我国节能工作的有效开展。
如何科学、有效、更好地将炼油厂的能量进行回收，提升炼油厂的能量有效利用率成为当下石油化工人员重点关注的问题，这一问题的解决，能够在极大程度上提升能源的利用率，节约耗能，实现开源节流可持续发展。
本文将分析炼油厂气体分馏装置的现状，并进一步探讨气体分馏装置用能的集成和优化。
关键词炼油厂；气体分馏装置；集成和优化前言气体分馏装置在炼油厂中十分常见，能量流也十分密集，对于炼油厂的意义重大。
气体分馏装置是化工行业最大耗能的化工单位，特别是在石油炼制中，部分化工厂几乎要耗尽所有主要物力、财力、人力在精馏中。
由此可见，气体分馏装置用能的集成和优化是当前化工行业和炼油厂重点关注的内容。
气体分馏技术在日益发展中越来越好，在炼油厂中的应用也越来越普遍。
但是当前，必须要尽可能地去减少气体分馏装置的用能，创新和完善气体分馏装置，推动气体分馏装置的集成和优化，降低化工厂的成本，提升工作效率，降低成本，节约耗能。
1 炼油厂气体分馏装置用能现状1.1 运用蒸汽当下我国化工行业运用的气体分馏装置主要有四种：其一将蒸汽当作再沸器的热源，将再沸器放置于气分塔的底部。
一般来说，放置于气分塔塔底的再沸器是采用1MPa的蒸汽当作热源。
然而，因为0.3MPa的管网压力不够稳定，因此该种方式在国内炼油厂的使用并不是十分普遍。
1.2 运用热泵当下，国内供给有四种气体分馏装置运用热泵进行分馏。
例如某家石化公司，早在十几年前便开始运用热泵来分馏。
因为当前，电价相对便宜，运用热泵进行气体分馏产生的经济效益较大。
但是近年来，电价大幅上涨，热泵器械需要投入更多的成本，因此运用热泵完成气体分馏经济效益较低，并且产生的耗能较大[1]。
1.3 运用其他方式和装置炼油厂进行气体分馏时，还要同时完成裂化和催化。
因为催化裂化的分馏塔塔顶部回流过程中产生的低温热当作气体分馏的热量，同时分馏塔塔顶部的回流热量可以通过多种方式使用。
新型炼油能源提纯系统的性能分析与改进
新型炼油能源提纯系统的性能分析与改进概述：炼油行业是世界能源产业中至关重要的一部分，它提供了各种石油产品，如汽油、柴油和润滑油等。
随着环保意识的增加和能源效率的提高，新型炼油能源提纯系统不断涌现。
本文将对新型炼油能源提纯系统的性能进行详细分析，并提出一些改进措施。
性能分析：新型炼油能源提纯系统的性能分析是衡量其效率和可行性的重要指标。
首先，我们需要分析系统的能量利用率。
能源提纯系统通常需要大量的能源来驱动，因此能源利用率对于提高系统的经济性至关重要。
其次，我们要考虑系统的产品纯度。
炼油过程中，我们希望尽可能地提高产品的质量，减少杂质的含量。
另外，系统的稳定性也需要进行分析，因为炼油过程通常是一个持续运行的生产过程，系统的稳定性对于保证生产效率非常重要。
最后，我们需要对系统的可持续性进行评估。
新型能源提纯系统应该具备低碳排放、循环再利用和节约能源的特点，以降低对环境的影响。
改进措施：为了改进新型炼油能源提纯系统的性能，我们可以采取以下措施：1. 优化能源利用率：通过改进系统的设计和操作方式，减少能源的浪费。
例如，可以使用高效的换热器和节能设备来提高能源利用效率，同时考虑能源的循环再利用。
2. 提高产品纯度：优化炼油过程中的不同操作单元，包括蒸馏、破碎和合成等，以提高产品的纯度。
采用先进的分离技术和精确的控制系统可以降低杂质的含量，达到更高的产品质量。
3. 强化系统的稳定性：通过引入自动控制系统和监测装置，对系统进行实时的监测和控制。
这样可以及时处理各种异常情况，保证系统的稳定运行，提高生产效率。
4. 推进可持续发展：新型炼油能源提纯系统应该注重环境保护和资源的可持续利用。
例如，可以采用生物质能源替代传统能源，减少碳排放。
同时，推动设备和废料的循环再利用，减少资源消耗。
结论：新型炼油能源提纯系统的性能分析是提高炼油行业的效率和可持续性的关键。
通过优化能源利用率、提高产品纯度、增强系统的稳定性和推进可持续发展，我们可以显著改进这些系统的性能。
炼油节能节水方案
炼油节能节水方案背景炼油工业是一个常见的能源工业，却是能源消耗最大的工业之一。
在加工原油的过程中，大量的能量和水资源被消耗，在此过程中需要采取节能节水措施。
节能措施设备更新炼油装置的能源耗费最大，因此更新和改进设备是节约能源的关键因素。
一些炼油厂已经开始采用高效节能的装置，例如换热器、塔板、反应堆和管道等。
废热利用废热回收是一个重要的节能措施。
炼油厂的许多过程，如蒸馏、精制和催化裂化都会产生大量的废热，而这些废热通常被浪费掉了。
废热回收技术可以将这些废热转化为可用能源。
控制系统更新炼油过程中需要用到大量的控制设备，例如阀门、泵和调节器。
更新和改进这些控制设备可以提高控制系统的效率，从而节约能源。
能源管理是保证节能效果的一个重要环节，它可以帮助炼油企业进行节能潜力分析、有效地制定节能目标和实施节能措施，以保证节能效果的持续性和可持续性。
节水措施内部循环水炼油厂需要用大量的水来冷却设备和冷却各种热交换器。
内部循环水系统可以将这些用过的水进行处理并再次利用，从而减少了排放的水量。
集雨每年的雨水都会给炼油厂带来一定的水源，因此可以采取集雨系统将雨水收集起来，以解决炼油厂的用水问题。
环保造林环保造林可以增加炼油厂水源的蓄积。
根据环境状况和地域特征，炼油企业可以选择种植树木和草皮，以保护环境，控制荒漠化，保护水源地。
通过统一的管控系统对用水情况进行监测和分析，该系统可以不仅有助于了解炼油厂的实际水消耗情况，也能够帮助企业针对瓶颈问题进行优化调整，从而更好地实现用水的节省。
总结综上所述，通过设备更新、废热利用、控制系统更新、内部循环水、集雨、环保造林和统一管控，可以实现炼油节能节水的目的。
炼油企业应根据自身实际情况，采用适合的节能节水措施，提高能源利用效率和水资源利用效率，同时减少企业巨大的运营成本。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析炼油工艺是指将原油经过一系列物理和化学过程提炼成各种石油产品的过程。
炼油过程中，通常会伴随着大量的能源消耗和环境污染。
为了减少对环境的影响，同时也能够节约能源资源，炼油企业需要采取一系列的节能环保措施。
本文将对炼油工艺的节能环保措施进行分析。
1. 高效能源利用炼油过程中消耗大量的能源，主要包括电力、蒸汽和燃料。
为了节约能源，炼油企业可以采用一些高效的能源利用技术。
通过对锅炉和炼油装置进行调整和优化，采用先进的节能设备和技术，可以提高能源利用效率，减少燃料消耗，从而降低能源成本，减少环境排放。
2. 催化裂化技术在炼油过程中，催化裂化是一种重要的技术，可以将重质石油馏分转化为轻质产品，提高原油的加工利用率。
采用催化裂化技术可以降低能源消耗，减少废渣产生，提高产品质量和产率，同时也可以减少环境排放。
3. 废热利用炼油过程中，会产生大量的废热，如果不加以利用就会造成能源的浪费。
通过采用废热回收技术，可以将废热转化为热水、蒸汽等能源资源进行再利用，这样不仅可以减少能源消耗，同时还可以降低二氧化碳等温室气体的排放，实现节能减排的目标。
4. 环保净化技术炼油过程中会产生各种废气、废水和固体废物，这些废物对环境造成很大的影响。
为了减少环境污染，炼油企业需要采用一系列的环保净化技术。
通过利用脱硫、脱硝等技术净化烟气，采用生物处理、膜分离等技术净化废水，采用固体废物综合利用技术等，可以实现废物的无害化处理，减少对环境的污染。
5. 节能环保管理除了技术手段外，炼油企业还需要加强节能环保管理，建立健全的节能环保管理制度，制定相应的节能环保目标，建立节能环保技术指导和监督检查机制，加强员工的节能环保教育和培训，提高员工的节能环保意识，推动炼油企业从源头上实现节能减排。
炼油工艺的节能环保措施既可以减少能源消耗，降低生产成本，提高企业竞争力，又可以减少环境污染，保护生态环境，实现可持续发展。
炼油企业应该积极采取各种措施，推动炼油工艺的节能环保，为实现清洁生产、循环经济和绿色发展作出贡献。
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炼油装置能源的优化利用大庆石化分公司生产处 王彦臣 董 正摘 要 石油炼制工业在国民经济中起着举足轻重的作用,同时也是一个高能源消耗的工业。
针对炼油装置的工艺特点,讨论了能量优化的总体原则和实施内容,提倡采用先进的节能技术和方法,改善炼油企业的用能结构,降低生产成本。
关键词 炼油装置 能源优化利用 节能降耗中图分类号:TE624 文献标识码:B 文章编号:1009-3230(2000)04-0009-04收稿日期:2000-05-220 前言节约能源、合理用能作为全球性的发展战略,在石油化工生产中显得更为突出。
炼油企业既是能源的产出地,又是用能大户,因而全面提高炼油系统的能源利用水平,不断挖掘和改进节能方法和技术,降低生产成本,提高经济效益,是炼油企业生存与发展必经之路。
企业节能一方面从减少装置的跑冒滴漏的管理节能入手,另一方面要采用先进的节能技术对装置和设备进行局部的节能优化,其前提是采用能量平衡等方法摸清装置的用能现状,挖掘节能潜力,并结合生产发展规划,制定统一的节能计划和措施,确定节能改造项目,实现全方位、持久性的能源优化利用。
1 确定能源优化利用的方针和目标提高能源的利用水平与节能改造项目的确立是分不开的,节能改造项目的实施一方面要处理好节能与安全、节能与质量的矛盾,做到节能改造与安全生产相结合,另一方面要充分依托老区的能源结构,做到投资和效益的权衡优化,从以下几方面入手来制定节能措施:(1)抓住重点耗能装置,优化蒸汽动力系统和建立低温热系统,搞好燃料和瓦斯平衡及储运节能,实施全方位优化。
(2)优化工艺流程,实现装置的热量互补联合;①优化装置原料的换热、预热工艺,减少燃料消耗;②与相邻生产装置的换热网络联合,做到能源互补;③作为中小型装置单元的加热热源,取代或减少气分、储运系统加热能耗,以低温热源来取代蒸汽。
(3)合理分配并充分利用各个等级的蒸汽;①根据操作条件,做到按需用汽,合理确定用汽等级;②装置余热产汽可根据热量和温度,尽可能生产较高参数的蒸汽,并服从装置蒸汽平衡的制约,避免产用不平衡而造成排空浪费;③设立315MPa 和110MPa 两级蒸汽管网,013MPa 蒸汽根据需要设立区域管网。
(4)充分回收和利用低温热源,减少热量损失;①充分利用低温热对原料和加热炉空气的预热,减少燃料消耗;②在全厂蒸汽平衡制约下,根据需要产生低压蒸汽;③充分利用蒸汽冷凝液,以循环水形式回收,替代仪表等用的蒸汽伴热网络。
(5)在应用成熟可靠技术的基础上,采用工艺模拟优化技术,夹点节能技术,低温热制冷、变热技术,变频调速技术等和利用高效节能换热器,提高装置的能源利用水平。
(6)根据节能改造计划,落实优化项目,明确实施步骤。
2 能量系统优化措施211 工艺装置热集成采用先进的工艺、高效设备,使设备总用能最佳化,包括采用节能型流程、优化过程参数,如转化率、回流比、循环比等,以及采用新型塔盘、填料、新型催化剂等改进反应操作条件等,降低能量消耗。
节能与工艺过程优化结合在一起。
如某芳烃装置提高二甲苯塔操作压力,不变更设备和分离条件,把塔操作压力由常压操作提到013MPa的压力下操作,塔顶温度由150℃提高到200℃,回收热量用于发生低压蒸汽,年效益2200多万元。
能量回收系统的热集成,主要是通过换热网络的优化提高能量利用率,减少冷却负荷,减少燃料消耗,较为典型的方法是依据热力学概念发展起来的夹点节能技术,对换热网络进行超目标优化合成,在投资和节能效益间权衡,达到最优。
夹点技术的核心是将冷、热物流按照一定规则综合为冷热物流组合曲线,两曲线间存在着一个最小传热温差,此温差把整个换热网络分割为夹点以上和夹点以下分别合成,满足不跨越夹点传热的热力学准则,而合成换热网络的最小传热温差可以通过投资和能量回收之间的权衡,确定最优传热温差,就可降低热公用工程和冷公用工程,减少燃料消耗,消除燃烧烟气对大气的污染。
2.2 大系统用能综合优化技术为提高用能水平,必须运用系统工程的方法,从全厂出发抓好生产装置之间、系统之间、生产装置与系统之间的优化。
国内许多石化企业非常重视大系统用能优化技术的应用。
凡是能耗低,用能水平高的企业,都不同程度地采用大系统用能优化技术,抚顺石化公司石油二厂开展的能量系统优化改造工程,就是大系统用能综合优化的范例。
大系统用能优化包括以下几方面内容:(1)从生产总流程出发,探讨加工路线的合理性。
如炼油厂重油催化加工原料应避免在常减压装置分离蜡油、渣油,在催化裂化装置混合进料,避免能源浪费。
对于多套常减压蒸馏、多套催化裂化的炼油厂,注意优化装置的生产负荷来降低能耗。
(2)实施装置热联合。
装置之间热联合、装置与系统之间热联合是全厂用能优化的又一个重要内容,装置热联合打破了用能自成体系的局面,做到相互协调,取长补短,在炼油厂得到较多应用。
装置热联合一般是在常减压、催化裂化和延迟焦化装置之间进行,循环油浆用于常减压装置原油换热,,常减压供焦化减渣热出料,蜡油热态供催化装置。
除了装置热联合以外,装置与产品的贮运系统热联合也有显著的节能效果。
装置产品不必过度冷却,在工艺允许的范围内,热态进入贮运系统,节省装置冷却能耗和贮运系统的加热能耗,如重柴油和渣油均可热态进贮运系统。
(3)蒸汽动力系统的优化。
蒸汽在石油化工中是一种广为使用的能量形式,遍及每个装置和系统,在装置能耗构成中占有很大比例。
蒸汽来源既有动力锅炉产汽,也有利用余热产汽。
做到合理按质用能是蒸汽动力系统优化的重要内容,也是降低企业能耗的重要途径。
国内许多高校和科研部门开展了这一课题,,推动了节能工作。
开展蒸汽多级利用的步骤为:①动力锅炉根据厂区的蒸汽系统情况发生中压或高压蒸汽,避免发生低压蒸汽。
②装置的过剩热量,应在装置换热流程优化的基础上,发生相应参数的蒸汽,并受全厂蒸汽平衡的制约,避免产用不平衡造成排空浪费。
③核准全厂总的蒸汽用量及参数,从而根据用汽量及余热产汽量安排动力锅炉的产汽量,提高产汽效率。
④调查可以利用蒸汽背压透平的动力机械的功率参数、耗汽量等。
⑤制定蒸汽逐级利用方案。
⑥对方案进行技术经济评价和优化。
⑦根据工程和经济因素合理设置蒸汽管网,蒸汽热功联产、逐级利用是其主要内容。
在蒸汽逐级利用方面,引进化肥化工装置做得较好,炼油厂动力产汽也有向高压力等级逐级利用方向发展。
此外低温热回收利用,将打破原有蒸汽平衡,形成新的优化结果。
蒸汽系统优化改进比较典型的例子是某酮苯脱蜡装置需要加热的工艺物流温度在180℃,原来使用315MPa蒸汽减温减压后做加热源,这样就有近31t/h蒸汽无为节流损失,改进后使用111MPa蒸汽,节能效益逾千万元。
(4)建立低温热回收利用系统。
低温热回收是进一步深化节能、降低能耗、提高用能水平的一个重要方面。
从局部用能走向大范围用能,是发挥大系统用能优化的一个范例。
使原来废弃不用且花费代价冷却的能量发挥了作用,节约了更多的一次能源。
包含以下内容:①挖掘低温热热源。
重点做好装置80℃以上冷却物流热量的回收,装置要考虑取热工程上可行的安全可靠措施。
②寻找适宜用户。
低温热用户各厂情况大不相同,一些厂用户很多用量很大,回收热量在用热高峰期仍满足不了用户需求;而有一些厂的情况则相反,低温热量多,用户少,就要开发升级利用的途径。
③制定方案。
一般分为三种情况,纯供热型、供热—制冷型、供热—制冷—发电型。
后者多用于低温热量过多的情况。
④开发一些低温热回收利用技术。
如吸收或变热器技术,提高热量温度,用于工艺生产过程的加热利用。
(5)做好燃料气平衡优化。
全厂燃料气平衡优化是系统优化的一个重要方面,目前状况是,工厂一边使用大量燃料油,一边有大量的炼厂气排入火炬,燃料利用很不合理。
燃料气平衡优化包含以下内容:①由生产流程和企业发展规划确定燃料气产量;②由装置和公用工程优化确定工艺加热炉和锅炉等燃料用量,按照优先考虑使用燃料气的原则,把燃料油节省下来进行二次加工或销售;③建立放空燃料气回收系统,充分回收利用燃料气;④设置高性能火炬点火系统,在紧急情况下能迅速点燃火炬;⑤制定过剩燃料气的利用方案,包括寻找新的用户外供;或建立燃料气综合利用装置回收化工原料;或建立燃气—蒸汽联合循环,回收燃料气发电供热。
2.3 低温热吸收制冷技术制冷是低温热利用的一项重要内容,低温热制冷主要是吸收式制冷。
溴化锂蒸汽吸收制冷已得到普遍应用。
用低温热代替蒸汽热源的氨吸收制冷也投入了工业使用。
许多石油化工厂在节能改造和节能规划中考虑了采用低温热溴化锂吸收制冷的方案。
低温热制冷用途大致可分为以下两种情况,一是生产制冷,在南方炎热的夏季,气温和循环水温度较高,产品的冷却温度难以满足要求,致使产品收率下降,损失增加。
解决催化裂化装置的吸收稳定单元中干气不干的状况,除从工艺方面改进外,利用低温热制取5～10℃冷冻水进一步冷却,也可使问题得到改善。
例如,某炼油厂1983年就以催化稳定汽油余热和系统乏汽为热源,在催化装置的吸收稳定系统投用了三台溴化锂吸收制冷机,改善了吸收稳定操作条件,半年就增加液态烃产量114万吨。
二是办公、生活制冷,用低温热代替窗式空调机可以减少电的消耗。
氨吸收制冷是另一种在炼油厂采用具有应用前景的低温热回收利用技术,它与溴化锂吸收制冷原理相同,工质由溴化锂水溶液变为氨水溶液,氨的吸收制冷温度可达到-21℃～40℃,可用于润滑油装置如酮苯脱蜡装置的冷冻系统,使电耗大大降低。
国内很早就有炼油厂冷榨脱蜡装置用氨吸收制冷的先例;化肥、化工行业应用较为普遍。
应用氨吸收制冷技术不仅可用低温热或乏汽代替电,操作费用大为降低,而且可以避免润滑油泄漏引起的故障,氨吸收制冷的驱动能源选择很为关键,如采用乏汽或低温热,投资二年左右即可回收。
冷冻系统是酮苯脱蜡装置耗能的主要单元,采用氨吸收制冷代替氨压缩制冷,是酮苯脱蜡装置节能的效措施。
2.4 低温热吸收式变热器吸收式变热器是近些年发展的一种低温热回收利用技术。
其原理及设备与氨吸收制冷技术大体相同,特点是利用低温热(如90℃热水)通过变热器转化为两个部分,一部分转化为较高温位的热量,用于加热热源,一部分降质为低温热量,通过冷却排弃。
吸收式变热器已列入我国高科技研究项目,研究焦点是选择合适的工质,难点是制取200℃左右的热量,目前普遍认为以含TFE(2,2, 2—三氟乙醇)的混合物作为工质较为适宜。
而制取150℃热量的变换器在目前吸收制冷技术基础上改进即可实现。
某石化公司研究院与某理工大学合作完成100kW回收冷凝低温热源热泵系统(变换器)的中试研究取得了成果,拟在橡胶厂实施5000kW变换器,年节能效益220万元,2～3年可回收投资。
吸收式变换器在石油化工厂有较大的应用市场,有许多使用130℃～150℃低温热的场合,采用一般的热水从装置回收的热量就满足不了要求,如气体分馏装置的脱丙烷塔底再沸器就是一例,如采用变热器,把从装置回收的热温度提高到150℃就可解决这一问题。