精益生产之七大道具
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具精益生产的十大工具是精益生产方法中使用的工具和技术，旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量。
精益生产是一套关于如何优化生产流程的方法论，其核心理念是通过消除浪费，实现更高效、更灵活的生产。
第一个工具是价值流图。
价值流图是将产品的生产流程可视化的工具，它可以帮助企业了解产品从原材料到最终交付的整个流程，从而找出生产中的浪费和瓶颈，并进行优化。
第二个工具是流程平衡。
流程平衡是通过平衡工作站之间的工作量，达到生产过程中的最佳效益。
通过优化工作站之间的工作分配，可以有效地降低等待时间，提高整体生产效率。
第三个工具是一体化生产系统。
一体化生产系统是通过整合产线上的各个工作站，实现生产过程的无缝衔接。
通过一体化生产系统，企业可以实现生产过程的整合和优化，提高生产效率。
第四个工具是短交付时间。
短交付时间是指将产品从订单到交付的时间尽量缩短。
通过缩短交付时间，可以提高客户满意度，同时也可以减少库存和浪费。
第五个工具是标准化工作。
标准化工作是指制定明确的工作标准和操作规范，确保每一项工作都能按照规定的要求进行。
通过标准化工作，可以提高产品质量和生产效率。
第六个工具是柔性生产。
柔性生产是指企业具备快速调整生产线的能力，以适应市场需求的变化。
通过柔性生产，企业可以更加灵活地应对市场变化，降低库存和生产成本。
第七个工具是持续改进。
持续改进是指企业不断地寻找改进的机会，并采取行动来实现持续的改变。
通过持续改进，企业可以不断提高生产效率和产品质量，保持竞争优势。
第八个工具是团队合作。
团队合作是指利用团队的力量，共同解决问题和实现目标。
通过团队合作，可以激发员工的创造力和合作精神，提高生产效率。
第九个工具是视觉管理。
视觉管理是指通过可视化的手段来传达信息和管理生产过程。
通过视觉管理，可以提高沟通效率，减少错误和浪费。
第十个工具是员工培训。
员工培训是指提供必要的培训和教育，使员工能够更好地理解和应用精益生产的方法。
精益生产管理的十大工具
精益生产管理的十大工具精益生产管理是一种通过优化生产过程，减少浪费和提高效率的方法。
在精益生产管理中，有许多工具和技术可用于帮助企业实现这些目标。
以下是精益生产管理的十大工具。
1. 价值流图：价值流图是一种可视化工具，用于展示产品或服务在整个价值流中的流动，包括所有的价值和非价值活动。
通过使用价值流图，企业可以识别出浪费和瓶颈，并制定改进计划。
2. 5S：5S是一个用于组织和维护工作场所的系统。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和维持的步骤。
通过实施5S，企业可以改善工作环境，减少浪费和提高工作效率。
3. 高效供应链管理：高效供应链管理是通过优化供应链中的物流和信息流来降低成本和提高响应速度。
它包括减少库存、改善交付时间和优化供应链合作伙伴关系等方面。
4. 物料需求计划：物料需求计划是一种用于确定需要多少原材料和零部件的工具。
通过正确计划物料需求，企业可以避免库存积压和缺货的问题。
5. 单点作业：单点作业是一种通过减少从一台机器到另一台机器的传送时间来减少生产周期的方法。
这可以通过重新布局设备、改进工艺流程和优化工作站来实现。
6. 柔性生产：柔性生产是一种能够快速适应市场需求和变化的生产方式。
它包括灵活的工作组织、多功能的设备和高度培训的员工。
7. 持续改进：持续改进是一种通过不断寻找和消除浪费、改进工艺和提高质量来提升生产效率的方法。
它可以通过实施PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和员工参与来实现。
8. 产能平衡：产能平衡是一种通过平衡生产线上的工作负荷来避免瓶颈和过度生产的方法。
这可以通过调整生产节奏、提高设备利用率和优化工艺来实现。
9. 供应商合作：供应商合作是一种与供应商建立长期合作关系，并与其共同努力改进质量、交付和成本的方法。
这可以通过共享信息、共同制定目标和进行持续改进活动来实现。
10. 质量管理工具：质量管理工具是一系列用于识别和解决质量问题的方法和技术。
其中包括流程图、因果图、直方图、散点图等。
精益生产十大工具
工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具今天想跟大家聊聊精益，说起这个词:精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean,天花乱坠的到最后还是剑指日本.其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学,反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。
作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题,SQE你是否思考过？其实,我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。
项目不能够按时完成,这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务,这是不是浪费？答案是肯定的。
供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施,流出原因整改措施，管理原因整改措施.所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。
中国的古人说的,亡羊补牢为时未晚就是这个意思.当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来,因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。
一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的,因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。
为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化.先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。
我老婆去日本旅游,带回来一袋日本的乌冬面.一天,我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚,这时候我郁闷了:因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌,于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光,大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦!！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。
精益生产道具课件
跨部门协作。精益生产涉及企业多 个部门，需要各部门间紧密协作。
• 对策
建立跨部门协作机制，明确各部门 职责，形成合力推动精益生产实施 。
未来精益生产道具的发展趋势探讨
智能化发展 个性化定制
绿色环保 跨界融合
随着人工智能、大数据等技术的发展，未来精益生产道具将更 加智能化，实现自动化决策与优化。
精益生产倡导跨部门、跨岗位的协作，打 破部门壁垒，实现信息的畅通流动，以整 体最优为目标。
02
精益生产道具介绍
生产布局道具
生产线布局图
生产线布局图是一种用于展示生产 线上各工序之间关系的道具。它帮助 企业合理规划生产空间，减少物料搬 运距离，提高生产效率。
单元化布局
单元化布局是一种将生产设备按照产 品族或工艺流程进行分组的方式。这 种布局有助于减少换型时间，提高设 备利用率，并便于生产管理。
道具在家电制造业的应用
装配线改善
家电制造业常常面临多样化的产品装配需求，通过应用精益生产的理念，利用柔 性生产线、装配工具等道具，可根据产品需求灵活调整装配线，提高生产线的适 应性和效率。
质量控制
家电产品对质量要求严格，精益生产道具如质量检查台、检测仪器等可帮助家电 制造业实现全面质量管理，在产品生产过程中进行关键质量控制点的检查和记录 ，确保产品符合质量标准。
04
总结与展望
精益生产道具的价值与意义
01
02
03
提高效率
精益生产道具能够有效地 优化生产流程，减少浪费 ，提高工作效率。
降低成本
通过精益生产道具的实施 ，企业能够降低生产成本 ，提高产品的竞争力。
改善工作环境
精益生产道具强调工作环 境的整洁与有序，有助于 提升员工的工作积极性和 满意度。
精益生产培训之十大工具
精益生产培训之十大工具精益生产是一种以提高效率和质量为目标的生产管理方法，它注重消除浪费和提高价值创造。
在精益生产中，有许多工具可以帮助企业实施和维持这种管理方法。
以下是十大精益生产工具：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是一种用来分析和可视化生产过程的工具，它可以帮助企业发现和消除那些不增加价值的活动，从而提高生产效率。
2. 5S：5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日语单词的首字母缩写。
这个工具可以帮助企业改善工作环境，提高工作效率和员工的安全意识。
3. 标准作业指导书（Standard Work Instructions）：标准作业指导书是一种详细描述每个工作任务的文档，它可以帮助员工理解和执行工作流程，减少错误和浪费。
4. KAIZEN：KAIZEN是一种持续改进的方法，它鼓励员工在生产过程中寻求和提出改进建议，以不断优化工作流程和提高质量。
5. 一次性设备和工具（Single Minute Exchange of Die，SMED）：SMED是一种用来减少设备换模时间的方法，它可以帮助企业提高生产灵活性和生产批次的效率。
6. 拉动生产（Just-in-Time）：拉动生产是一种按需生产的方法，它可以帮助企业减少库存和生产浪费，并且能够更好地满足顾客需求。
7. 故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）：FMEA是一种用来分析和评估潜在故障模式和其影响的方法，它可以帮助企业识别潜在风险，并采取措施进行预防和改进。
8. 委托管理（Gemba Walk）：委托管理是一种通过实地走访生产现场来了解问题和挑战的方法，它可以帮助管理层与现场员工保持沟通，并及时解决问题。
9. PDCA循环：PDCA循环是指计划、实施、检查和行动的四个步骤，它是一种持续改进的管理方法，可以帮助企业不断优化工作流程和提高绩效。
精益生产与品管七大工具经典
② 特性和原因因素尽可能表述得简洁具体
不要用长篇文章来表述，只用一两句短语表述出来。 特性和要因（结果和原因）关系需采用大家都能理解的表述形式。
【例】 特性
焊接不良多 减少焊接不良
列举作为原因的要因 提示针对要因的对策方案
③ 更具体地追查原因
反复的问“为什么”，不仅只注意大骨、中骨，追查要因须深入到小骨、细骨的层次。
二：分层的方法
进行分层时，原则上必须选择对特性（结果）产生影响的要素，作为分层的标 准（项目）。
三、柏拉图
㈠ 什么叫柏拉图
在制造过程中，总会出现一些不良的情况。将这些不良项目按数据的大小顺序 自左向右进行排列而列出的图。从图中我们可以看出哪些项目有问题，影响的程度 如何，我们可以针对重要的项目进行调查、分析，采取可行的改善措施。柏拉图就 是利用统计的手法，以图的形式将这些不良现象表现出来。
精益生产与品管七大工 具经典
2020年7月12日星期日
一、检查表 二、层别法 三、柏拉图 四、因果图 五、直方图 六、散点图 七、管制图
一、检 查 表
㈠、什么叫检查表
为了获取数据并加以整理，必须采用某种手法，以方便的记录有关数据，并且
以便于整理的方式把这些数据集中起来——检查表就是适应这种需要而设计出来的
⑷举例说明：
方法
作业者
【实施大脑风暴法（Brain Storming）的注意事项 】
*绝对不可进行好坏评判。 *无所顾及的各抒己见。 *在他人意见的基础上，提出更好的意见，形成连 锁反应—三个臭皮匠顶一个诸葛亮。 *意见数量越多越好。 大骨：4~8； 中骨：4~5； 小骨：2~3； 细骨： 视情形而定
*有时候被认为没有价值的意 见却是重要的原因。 *一旦自己的意见被他人忽视 ，就会不再提意见了。 必须注意上述情况。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具作为企业管理领域中最重要的观念和模式之一，精益生产是由日本丰田公司于上世纪六十年代创造的一套最新生产质量管理的方法和理念，位于丰田汽车公司的耀眼位置。
精益生产与其他生产管理模式不同之处在于其很大程度上依赖于员工的主动性和自我监控能力，尤其是关注高质量的生态系统和追求最小化浪费的做法。
今天，在创造性和聚集力方面，精益相对于其他模式已经被证明是成功的。
以下是精益生产中的十大工具：1.价值流图（Value stream mapping）价值流图是分析组织流程的重要工具，它将一个产品或服务从采购原材料到交付给客户的所有步骤和信息流程绘制成一个连续的图形化流程。
价值流图就是图示化的一个流程，包括每个步骤的准确时间、输出和所用资源。
这使得有关制造流程的所有信息都可以一目了然，并帮助确定可以优化或省略的步骤。
价值流图可帮助企业精确分析整个流程，以便逐步优化操作和流程效率。
2.5S框架（5S framework）5S是改进生产效率和操作安全的一种工具，包括整顿、整理、清扫、标准化和自律。
这个框架被认为是整个精益系统的第一步，并使企业以整洁的生产环境开始。
5S使用标准化操作程序（SOP）和工具使工作区域保持整洁、有组织和安全，并且设施能够保持良好的生产态势和操作效率。
3.业务流程映射（Business Process Mapping）业务流程映射也被称为过程绘图，是企业中获得一些方案和改善的关键步骤。
此工具小组可以使用符号和图形描述企业中任何类型的业务流程和相关信息。
这可以揭示在过程中发生的问题、浪费、冗余和延迟，因此有助于消除不必要的步骤、改善流程的质量和效率。
4.一次流程变更（Single Piece Flow）这是一种最小化生产时间的原则，可以通过同一物品的生产技术一步步生产出多个物品。
使用一次流程变更工具，可以有效地降低制造成本，并使产品变得更加高效和可追溯，提高产品的核心竞争力。
5.生产平衡（Production Levelling）生产平衡是实现精益生产中的关键工具，可以帮助企业产生一个稳定的、平均的生产率水平。
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精益生产之七大道具 共22页
11、获得的成功越大，就越令人高兴 。野心 是使人 勤奋的 原因， 节制使 人枯萎 。 12、不问收获，只问耕耘。如同种树 ，先有 根茎， 再有枝 叶，尔 后花实 ，好好 劳动， 不要想 太多， 那样只 会使人 胆孝懒 惰，因 为不实 践，甚 至不接 触社会 ，难道 你是野 人。(名 言网) 13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但 常看常 新。 14、我在心里默默地为每一个人祝福 。我爱 自己， 我用清 洁与节 制来珍 惜我的 身体， 我用智 慧和知 识充实 我的头 脑。 15、这世上的一切都借希望而完成。 农夫不 会播下 一粒玉 米，如 果他不 曾希望 它长成 种籽； 单身汉 不会娶 妻，如 果他不 曾希望 有小孩 ；商人 或手艺 人不会 工作， 如果他 不曾希 望因此 而有收 益。-- 马钉路 德。
精益生产十大工具
精益生产的十大工具一、精益生产的起源精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。
生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant.成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale.精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。
-丰田生产方式与精益生产-丰田生产方式产生背景及发展-精益生产的新发展-核心理论：消除八大浪费，降低成本-两大支柱：准时化和自动化三、精益生产要领的应用精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。
二、从求医进程看医院办理四、杜绝浪费消除成本（一）精益生产的思想基础：消除浪费浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。
区分增值活动与非增值活动增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求；浪费：目前是不能取消的动作叫浪费增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。
五、杜绝浪费消除成本（二）七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，多余动作浪费，等候时间浪费去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。
去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进，六、杜绝浪费消除成本（三）去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。
去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。
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60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
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1、战鼓一响，法律无声。——英国 2、任何法律的根本；不，不成文法本 身就是 讲道理 ……法 律，也 ----即 明示道 理。— —爱·科 克
3、法律是最保险的头盔。——爱·科 克 4、一个国家如果纲纪不正，其国风一 定颓败 。—— 塞内加 5、法律不能使人人平等，但是在法律 面前人 过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
精益生产十大工具 (全面)
精益生产十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理（Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产十大工具
·看板是由订单引起，将订单分类：
A：HR，重复周期性订单（按看板生产，可以做库存） B：LR，重复非周期性订单（按订单生产，不做库存） C：陌生订单
第九个工具——快速切换
·由新乡重夫提出的“单分钟换模。”
·换线改善流程步骤：
1、区分外部和内部换线； 2、内部换线外部化； 3、缩短内部换线的时间； 4、改善外部换线，缩短换线总时间； 5、（改善后）内部、外部换线作业标准化，确保在规定时间内完成 内部换线。引申入5S管理。
第六个工具—改善 第七个工具—防错 第八个工具—看板 第九个工具—快速切换 第十个工具—制约管理（TOC）
第一个工具——5S
5S
·整理 ·整顿
·清扫
·素养 ·清洁
第二个工具——可视化管理
要素：
1、5S； 2、信息展示:质量、士气（出勤率、员工合理化建议条数）、
改善、交货、安全； 3、目视控制（视觉63%，听觉30%，嗅觉5%，触觉1.5%， 味觉0.5%）。
物料：看板。） （8）应用防错；（不接受、不制造、不流出） （9）分析结果；（一定要有指标——指标SMART设定的五原则：具体的；
可量化的；可达成的；结果导向的；有时间限度的。）
3、全面推行（6-12个月）
（1）修正实施计划； （2）在上下游关联工序实施； （3）实施扩展的一物流和线化生产； （4）实施自动化； （5）实现生产平顺化； （6）实施拉动式生产（看板）； （7）与ERP、MRPII系统结合；（推拉结合） （8）实施精益供应链、价值链； （9）实施同步工程（研发阶段）； （10）供应商参与研发活动。
精益屋
质量
自
动
化
防
目标：零缺陷
精益生产十大工具(下)
生附加值。
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
1. 区分内外部时间
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
2. 内部时间转移到外部
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
3. 缩短内部时间
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
4. 改善外部时间
精益生产工具之九---快速换模
6步曲(外部换模） 6：开始
精益生产工具之十---价值流分析 何为价值流？价值流图？
价值流是所有实顾客需求的活动流，从
价值流图是绘制材料与信息的流动，，包 括所有的增值与不增值的活动。
精益生产工具之十---价值流分析
3个步骤
1.了解现状
从原料到成品，现场怎么运作，物料怎么走，信息流怎么走。
2.绘制图表
3"不"原则
接受 制造 交付
缺陷
精益生产工具之七---防错
与 自动化 自働化
自働化：在错误发生的时候，机器会自 动判断，会停止。
自动化：在错误发生的时候，除非手动 关机，机器会一直错下去。
精益生产工具之七---防错
3 自働化 个原则
1.停止异常 2.反应迅速 3.人机分离
精益生产工具之八---看板
精益生产工具之九---快速换模
换模时间:上一个产品的最后一个合格品到下一个产品的第一
个合格品之间的时间。 换模时间＝内部换模时间＋外部换模时间
A生产
停机时间
B生产
切换时间
外部切换
内部切换
内部换模时间：机器停止当前作业到生产下一个合格产品的时间。期间，机器没 有产生附加值。
精益生产与品管七大工具经典
引入新技术
流程再造
创新技术将为精益生产和品管七大工 具带来更多可能性，例如人工智能、 物联网、大数据等技术的应用将有助 于提升生产效率和品控水平。
通过对生产流程的再造和优化，企业 可以进一步提高生产效率和产品质量 ，例如通过减少生产环节、引入自动 化设备等手段，实现生产过程的降本 增效。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，企业需要 更加注重产品的定制化生产，通过精 益生产和品管七大工具的结合，实现 生产过程的精准对接和精细管理。
模板
模板包括流程图和甘特图等，这些模板主要用于 梳理和优化业务流程，帮助企业和团队更好地规 划和管理。
03
精益生产与品管七大工具的结合
精益生产与品管七大工具的关系
1
精益生产是一种以消除浪费、提高效率为核心 的生产管理方法。
2
品管七大工具是质量管理中常用的七种工具， 包括排列图、因果图、检查表、分层法、散步 图、直方图和散布图。
精益生产与品管七大工具 经典
xx年xx月xx日
目 录
• 精益生产概述 • 品管七大工具经典 • 精益生产与品管七大工具的结合 • 精益生产与品管七大工具的实施方案 • 精益生产与品管七大工具的效益评估 • 精益生产与品管七大工具的未来发展
01
精益生产概述
精益生产的定义与特点
精益生产是一种管理哲学，强调消除浪费、提高效率，以最 少的投入创造最大的价值。
1 2
制造业
精益生产在制造业的应用最为广泛，包括汽车 、机械、电子、化工等领域。
服务行业
精益生产也可以应用于服务行业，如医疗保健 、金融、物流等。
3
政府和公共事业
精益生产可以帮助政府和公共事业提高效率和 服务质量，如城市管理、教育、环保等领域。
精益生产13个主要工具
精益生产的主要东西之五兆芳芳创作1、准时化生产(JIT)准时生产方法是起源于日本丰田汽车公司，其根本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.这种生产方法的焦点是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统.2、单件流JIT是精益生产的终纵目标，它是通过不竭消除浪费、下降库存、削减不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的.单件流是帮忙我们达到这一目标的关头手法之一.3、看板办理(Kanban)看板是可以作为交换厂内生产办理信息的手段.看板卡片包含相当多的信息并且可以频频使用.经常使用的看板有两种：生产看板和运送看板.4、零库存办理工场的库存办理是供给链的一环，也是最根本的一环.就制造业而言，增强库存办理，可缩短并逐步消除原资料、半成品、成品的滞留时间，削减无效作业和等待时间，避免缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度.5、全面生产维护(TPM)以全员介入的方法，创扶植计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现平安性和高质量，避免毛病产生，从而使企业达到下降成本和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产进程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除进程浪费的根本与关头点.7、生产线平衡设计由于流水线筹划不公道导致生产工人无谓地移动，从而下降生产效率;由于动作安插不公道、工艺路线不公道，导致工人三番五次地拿起或放下工件.8、拉系统与弥补拉系统所谓拉动生产是以看板办理为手段，采取“取料制”即后道工序按照“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全进程的拉动控制系统，绝未几生产一件产品.JIT需要以拉动生产为根本，而拉系统操纵是精益生产的典型特征.精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方法实现的.9、下降设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的进程就是逐步去除和削减所有的非增值作业，并将其转变成非停线时间完成的进程.精益生产是通过不竭消除浪费、下降库存、削减不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，下降设置时间是帮忙我们达到这一目标的关头手法之一.10、持续改良(Kaizen)当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步调连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了.11、5S:“ 5S ” 勾当起源于日本，并在日本企业中普遍推行，它相当于我国企业开展的文明生产勾当. “ 5S ” 勾当的对象是现场的“ 情况” ，它对生产现场情况全局进行综合考虑，并制订切实可行的筹划与措施，从而达到标准化办理.通常所说的5S指，任务场合仅仅放置必须的东西，且每件物品都放在指定的位置上，依照标准的方法做事及维持5S的办法.包含整理、整顿、清扫、清洁、素养.整理（seiri）：将目前生产中不需要的物品从任务场合中清除整顿（seition）：安插需要物件的位置，使其易于寻找和整理，经常使用的物品依照就近的原则摆放.清扫（seiso）：包管任务场合所有的物品洁净整洁，能随时使用.清洁（seiketsu）：开发并依照一种办法维持前面的3S.素养（shitsuke）：培养一种习惯和文化来公道保持正确步调.对操纵者来说，5S创造了一个卓越的任务情况，使得操纵者能够有机遇就工场或企业的组织方法、筹划及尺度任务方法提出自己的建议.操纵人员能始终便利找到所需物品，任务变得复杂，任务满意度也会提高.对组织而言，5S系统能削减次品、浪费及延时生产的几率，有效下降事故伤害和停工时间，使得成本下降的同时，质量也得到提高.12、全面标准化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称TnPM）:TnPM是标准化的全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM），是全员介入的，步步深入的，通过制定标准，执行标准，评估效果，不竭改良来推进的TPM.全体人员介入的生产维修、维护体制.要求从领导到工人，包含所有部分都介入，并以小组勾当为根本的生产维修勾当.TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标以全系统的预防维修为载体，以员工的行动标准为进程，全体人员介入为根本的生产和设备调养维修体制，是设备正常任务时间的一个指标.涉及到设备终生、各部位的维护调养及整个任务情况的改良，目的是提高设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，简称OEE）.OEE实质是实际及格产量与负荷时间内理论产量的比值，OEE=时间开动率×性能开动率×及格品率×100％ =（单位产品理论加工时间×及格品数）/负荷时间（负荷时间：每日或每月可用的运转时间减去筹划停工时间，如生产调度中安插的休息、筹划维护造成的停工或召开的会议等；停工时间：所有未筹划的意外停工总时间，如机械毛病、机械重新装备及调整等）.13、精益六西格玛（Lean Six Sigma，简写为LSS）:复杂地说精益六西格玛就是精益生产与六西格玛办理相互弥补的有机结合，其实质是消除浪费.精益六西格玛办理的目的是通过整合精益生产与六西格玛办理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的缺乏，达到更佳的办理效果.按照精益六西格玛解决具体问题的庞杂程度和所用东西，我们把精益六西格玛勾当分为精益改良勾当和精益六西格玛项目勾当，其中精益改良勾当全部采取精益生产的理论和办法，它解决的问题主要是复杂的问题.精益六西格玛项目勾当主要针对庞杂问题，需要把精益生产和六西格玛的哲理、办法和东西结合起来.通过实施精益六西格玛，组织流程可以在以下方面取得收益：减小业务流程的变异、提高进程的能力和稳定性、提高进程或产品的稳健性；削减在制品数量、削减库存、下降成本；缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；改良设施安插、减小生产占用空间、有效利用资源；提高顾客满意度、提高市场占有率.。
精益生产工具有哪些？
精益生产工具有哪些？1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：① 客户需要支付的价值；②客户愿意多付的价值（增值）。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业（SOP）所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
3、6S与目视化管理6S是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
目视化管理可以使标准可视化，问题点显露（异常早期发现，早期对策）；可以使管理效率化，节省沟通的时间和异常反馈的时间；可以使浪费、不稳定暴露化，与理想、标准状态对比。
目视化管理的内容，一是规章制度与工作标准公开化，二是生产任务和完成情况图表化。
6s管理无论是制造业还是服务业都可以推行，您了解吗？4、全员设备保全（TPM）TPM以设备全生命周期为对象，最大限度的发挥设备性能，追求生产系统效率化的极限，以零故障、零缺陷、零事故、（生产）零损失为总目标。
TPM以6s（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）为基础，开展自主维护活动。
TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率。
5、精益质量管理（LQM）精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法，是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上，吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。
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尺寸不良 ・・・・ ・・・・ ・・・・ 异 件
刀具异常 设备管理条件不恰当 品质检查不恰当 刀具的日常管理不恰当 没有遵守品质检查规定 没有遵守异常处理规定 辨别不出来 不易辨别
品质管理站
抽检台 不合格分析台 异常处理7个道具 不良品溜槽 分辨要点展示板 完成品（产品）货架
发生异常时的 错误处理
[1]呼叫警灯
主要发货不良 缺 件 未加工 ・・・・ ・・・・
主要发货不良的直接原因 （发生· 流出） 操作不合格
主要发货不良的间接原因 教育培训不够 人员变动管理不恰当
能目视分辨正常· 异常的道具 教育· 培训站 人员配置图 现认台
设备异常
没有遵守标准 条件设定错误 设备的日常点检不恰当 设备变更管理不恰当
各级别行动基准（行动计划） 设备点检· 条件管理板 刀具等管理台
/台
日
期
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合 计
填入者
负责人
可 动 率 ( %) 合 格 品 个 数 (个) 生产线开工时间( H) 总 人 数 时 间 (H) 每 台 工 时 (分) 停止时间合计 质量不良 （个数/时） 设备故障 无外协件停 夹具交换 停 质量检查 停电停气 止 返修 时 清扫 点检 间 其它
・T.T.(节拍时间） ・C.T.(循环时间） ・生产量 等
生产管理板的事 例 生产管理板
线
实有的最高值 个/班
标准作业票 ＊月度生产实际管理表 ＊生产管理板 ＊工序能力表 ＊标准作业组合票
时 间 8:00～9:00 9:00～10:00
基准数 实际数
差距
要 因
[生产管理板的定义] 记录各条生产线每小时的实际生 产量，另外发生异常时，记录其 现状，原因及处理情况等的管理 板
转 项 目 时 间 产 停 点 换 品 电 检 水 调 停 试 气
异 常 ( 处 理 ) 内 容
9 10 11 12 13:40 14:40 15:40 16:40 18:00 19:00 20:00 21:00 22:00 23:00 0:20 1:20 3:10 4:10 5:10 6:30 7:30 8:00 不合格内容 不合格项目 加 工 不 合 格
２．是否按照规定 （标准）实施 了，其结果也 一目了然
Ａ-1．设备、夹具、检具、防错装置等的点检方法及时机（频度）以及其点检结果都一目了然
设 备 方 法
６.刀具等管理台
Ａ-2．明确规定刀具、电极、冲头、过滤网及清洗液等的更换方法和更换时机（计划），而且是 否遵守规定更换，其结果也一目了然 Ｂ．条件管理的状态一目了然 Ｃ．明确规定设备发生异常时的处理方法，而且是否遵守规定实施，其结果也一目了然
期
1
2
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6
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9
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科 长 确 认
目标值(红线) 上月可动率X % 上月每台工时
生 产 线 开 工 率 % 100
夜 班
90 80 70 60
刀具交换调整 设备故障停转 铣大平面 轴承孔 水封孔 划(碰)伤 钻孔 压伤 打字 粗糙度
日
班
不合格项目 加 工 不 合 格
刀具交换调整 设备故障停转 铣大平面 轴承孔 水封孔 划(碰)伤 钻孔 压伤 打字 粗糙度
夜
班
上工序不良(未加工) 材 杂质 断裂 料 变形 不 缺肉 合 黑皮 气孔
格
上工序不良(未加工) 材 杂质 断裂 料 变形 不 缺肉 合 黑皮 气孔
自 工 序 不 合 格
合计 碰伤 掉地上
合计 边缘毛刺 返 修 合计 完成数 材料不合格率 自工序不合格率 返修不合格率 记 录 者 科长确认（1/D） 经理以上确认（1/W）
④工时日报 记录每天的实绩工时，和目标工时相比，判断结果是 怎么样的。在没有达成的情况下，要找出原因并作出 对策。 不运转的原因在发生时由作业者填入到作业日报， 在工作结束的时候，再由监督者进行汇总填入到工 时日报中。
①目前的生产数量 ②标准作业票 · 操作者是否正确实施作业，管理者和监督 者把操作者的动作和作业票的规定一比就 能明白。 由3要素组成：①节拍时间②作业顺序③标 准手持
工 时 日 报 ③质量日报
· 每天的实绩从不合格品的状况中表现出来。 · 每天设定目标值，对于异常值，要处理并实 施对策，还要防止再发，是达成目标的管理 道具。（对于不合格项目，进行分层管理。）
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科 长 确 认
区分：保证产品质量
道具的名称：生产线管理板
在整备、运用上的要点
1、一看就能看出每条生产线的生产计划（实际）、标准作业票、每天的运转率、不良率等
有关生产的情况
目的· 机能
◇以维持并提高生产线的生产效率为
目的，用来管理生产计划（实际）、 标准作业以及每天的运转率、不良率 等的管理板 “生产线管理板”的概要 ＊月度生产计划 生产管理板的事 例
为了补充材料、零件，在将用完前5-8分钟呼叫。为了不使生产线停下来 呼叫搬运工
…最小批量的搬运，防止生产线停止。 ④呼叫保全人员
当作业者或生产线负责人认为生产线出现了设备故障现象而自己又无法 进行修复时，需要保全人员进行调查原因或修理时使用此呼叫功能。
[2]生产计数器
设置在生产管理板上，根据此刻的目标生产数量（计划），现在生产了多少个产品， 就可以判断出现在的生产状况。 · 计划表示：事先设定生产一个产品必要的时间，每 隔一个设定的时间，数值就会往上跳。
格
年 (台)
200
月 （总体不合格）
100 总生产数 台
上月不合格控制图
日 常 质 量 管 理 表
负责者
材料加工不合格率 自工序不合格率 返修不合格率
生产线名
品号
品名
管理NO. QR07-06-03(A0)
不 160 合 格 120 数
80
材料不合格率 50 %
自工序不合格率 40 %
(%) 对策 不良项目 基准 日期
· 实绩表示到现在为止生产的数量，（只计算合格品）
计划和实绩的差表示生产线的实力，找出差距的原 因是最重要的。
[3]生产管理板
为了达到不管是谁、不论何时都能知道质量和生产状况的目的，实现质量和生产 状况的目视化，在生产管理板上汇集了①目前的生产数量②标准作业票③质量日 报④工时日报⑤设备点检表和持续改进计划等内容。
…作业者的基本行动是“停、叫、等”。 ②呼叫质保人员
当作业者或生产线负责人认为生产线出现了质量异常的现象而自己又无 法进行判断需要质保人员进行调查原因或判断时使用此呼叫功能。当出现设 备刀夹具更换、停电或设备故障修复后需迅速检测生产首件时使用。
③呼叫搬运工
作业者只要拨动 相应的开关 为了提高作业效率并迅速 处理异常，在制造科所有 生产线上都设置了呼叫警 灯。
Ｆ．生产线的生产计划、运转率等的生产情况一目了然
“能目视分辨正常· 异常的道具”和防止发货不良的关系
从发货不良来看，有“人员变动管理不恰当”、“没有遵守标准”、“设备日常点检不恰当”、没有遵守异常处理规定“等原因。 其中也有很多是如果完善并运用好“能目视分辨正常· 异常的道具”的话，可以防止的。 在下面介绍“发货不良的主要原因（直接· 间接）”以及为了防止这些不良会起作用的“能目视分辨正常· 异常的道具”。请给你的 生产线完善道具时参考。 但是，不要忘记，必须检查各标准之间的统一性及内容的适当性。
QR07-06-02(A0)
记 事
年 生产线名：
生 产 线 开 工 率 % 100
月 品 名：
生
产
管
理
板
名名 循环时间 分
基准数
个/H
生产线编成人员
目标值(红线) 上月可动率X
白 班
90 80 70 60
/%
上月每台工时
/台
日
填入者
负责人
可 动 率 （% ） 合格品个数 (个) 生产线开工时间(H) 总人数时间 (H) 每 台 工 时 (分) 停止时间合计 质量不良 （个数/分） 设备故障 无外协件停 夹具交换 停 质量检查 停电停气 止 返修 时 清扫 点检 间 其它
什么是”一目了然 ”
◇指的是生产线的管理 者或监督者，“通过张贴 的资料、标识等，能够立 即辨别正常· 异常”的状 态 例）张贴本月份的管理 图、点检表等的状态
８.抽检台 （（包括破坏试验榈管理台） ９.不良解析台 10.生产线管理板 11.处理异常七个道具 12.不良品溜槽