选矿车间2017年年终工作总结

选矿车间2017年年终工作总结

2017年即将过去，现将选矿车间2017年全年工作总结如下：

一、生产指标任务

截至2017年12月10日，选矿车间共处理矿石19.86万吨，完成全年任务的101.86%，较2016年多处理1.05万吨；生产铁精粉11.47万吨，完成全年任务的100.58%，较2016年多生产0.85万吨；生产铜精粉1922.69吨，完成全年任务的86.21%，较2016年少生产328.19吨；生产矿山金68.83千克，完成全年任务的95.60%，较2016年少生产7.16千克。

截至2017年11月份，选矿车间全年累计铁精矿品位63.77%，铁回收率93.51%，铜精矿品位15.89%，铜回收率68.85%，精矿金品位35.79g/t，金回收率72.43%。

对比2016年指标，铁回收率与2016年基本持平，但铜金回收率均有一定幅度的下降。原矿品位较2016年下降幅度达12%是一方面的原因，自2017年5月以来的原矿性质改变及井下充填体混入原矿中是导致回收率大幅下降的主要影响因素。

二、选矿技术管理

1、2017年选矿车间将专题培训与现场指导相结合，将个别辅导与相互交流相结合，扎实开展技术培训工作。通过技术培训，一线操作人员业务能力及水平得到大幅提高，技术及管理人员的现场指导能力得到明显增强。

2、依据现场流程考察数据及西北矿冶研究院试验结果，2017年1月底选矿车间进行了浮选工艺流程改造，增加了混合精选时间，提高了作业回收率，易选矿石铜回收率由改造前的62%提高至改造后的73%，改造效果明显。

3、2017年5月西北院到选矿车间进行技术优化调试。调试期间难选矿石铜回收率由55%提高至60%，并且通过讨论明确了选矿技术管理思路，确定了技术

攻关方向。

4、随着矿石性质的大幅变化，经大量流程考察，并结合长春黄金研究院试验结果，2017年9月份选矿车间将浮选工艺流程由混浮流程改为优浮流程。工艺流程改造一定程度上提高了铜金回收率，且因浮选工艺流程变化，铁回收率同比提高了1%左右。

5、根据流程考察结果及现场生产情况，选矿车间在11月份对3254球磨机内钢球倒出分拣，并在装球时进行重新配比。重新配球后，磨矿流程明显更加稳定，返砂比显著降低。

6、选矿车间在技术管理上施行“走出去、请进来”战略，多次组织技术与管理人员到周边矿山交流学习，技术经验与管理水平得到一定提高。珍惜选矿专家来现场指导的每一次机会，认真把遇到的技术难题向专家请教，拓展了攻关思维。

三、全过程管控

1、班组建设

①在经过一段时间工段班组的培训工作后，各班组能按时按要求开班前会，有效的提高了生产效率，特别是提前告知了当班所需面临的问题，能够使班员有所准备，不再出现遇事慌乱，在交接班过程中还能加强班与班之间的交流。

②对选矿车间全员进行岗位安全规程培训并进行闭卷考试，文盲进行背诵。

③各班组进行技能培训，磨浮班组进行选矿技术培训，维修班组加强日常焊接、切割训练。

2、小改小革

①新增一台小空压机用以陶瓷过滤机风反冲系统的改造，效果良好，提高了陶瓷板的使用寿命和相关配件使用寿命，预计一年能降低了辅材7万多元，用风电费每年可节约成本6万余元。

②因矿山性质变化，Φ9m浓密池溢流含有大量未及时沉淀的细粒级铜砂。结合现场实际情况，在70m事故池旁边新建了一个铜沉淀池，将Φ9m浓密池的溢流通过管路引到铜沉淀池进行再回收。经测算，铜沉淀池每年可回收铜精粉30吨以上，增效36万元。

③对陶瓷过滤机溜矿槽进行优化，减少了工人劳动强度，降低了铲矿的危险系数，现已投入使用，效果明显。

④原主厂房磁选机及砂泵控制柜位置地势较低，控制柜底座也锈蚀严重，存在严重安全隐患，车间员工自行组装控制柜并自己动手浇筑混凝土基础，重新安装了所有控制柜，提高了控制柜位置，消除了长期存在的安全隐患。

⑤原球磨下方砂泵容易出现入料口堵塞，进料减少，导致砂泵出口压力降低，打砂能力降低的现象，后经讨论在泵池入料口附近加装一根2寸水管，有效的消除了沉砂现象，对砂泵出口压力及打砂能力提供了保障。

⑥原石灰房在电石粉卸车时石灰水漫出，经车间研究，在石灰房外开挖了一条地沟，将溢出的石灰水由地沟返回石灰搅拌池，一方面减少了非生产性损耗，另一方面现场环境卫生得以大幅改善。

3、选矿车间积极承担公司内委维修任务，节约公司维修成本。2017年主要承担了篮球场照明灯架制作安装、矿堆喷淋除尘装置安装、生活水泵抢修、办公楼电器维护维修等内委工作，为公司节约了大量的维修成本。

4、现场管理：选矿车间借管理达标回头看的契机，加强车间现场管理工作，做好定制摆放，使得车间现场文明有了进一步提高。

四、选矿车间设备管理

1、2017年5月底选矿车间完成了对HP300圆锥破碎机动定衬板的更换， 7月份完成CH430圆锥破碎机衬板更换工作，确保破碎工段系统设备正常运行。

2、2017年4月、10月对3254球磨机进料端进行维修处理，减少进料端漏

料现象，计划在2018年年初对进料端外委进行修补。

3、2017年10月初，自行安装改造安装选矿车间用风系统，大大减少了选厂车间用风成本。

4、定期对破碎重板给料机进行开空检查处理，修复矿仓衬板，全年未出现重板卡死现象。

5、坚持设备周检，下发整改通知限时整改。

6、在设备维护保养工作方面，明确各工段职责，并督促其做好设备的点检、巡检和润滑工作，发现问题及时反馈处理，使大部分设备隐患在初期就得到处理，减少维修成本和停机时间。

五、安全生产管理

2017年，车间依托“三基”安全管理和安全标准化管理，加大培训、隐患排查整改、查处制止“三违”行为等力度，成立“青安岗”志愿安全监督小组，全员签订了安全生产责任状，全面完成了安全生产管理小组会议确立的全年事故、伤亡率、职业病发生率、重大火灾、交通事故为零的安全生产目标。

1、积极开展安全培训工作。选矿车间全年共组织举办全员安全培训8次，针对岗位安全操作规程和岗位安全责任制，车间根据公司新修订的文本对所有员工进行了全覆盖、严要求的学习考试，对文化程度较低的员工实行现场口述，强化了员工的安全意识。

2、认真落实隐患排查整改。2017年，选矿车间坚持每天巡回检查、周安全小组综合检查、专项检查和节假日前后重点督查，共排查各类安全隐患164处，完成整改149处，其他如皮带廊踏步、围墙防盗网安装等正在组织整改当中，力争年底所有隐患整改完成。

3、严厉查处“三违”行为。车间加大对职工作业时的“三违”行为查处，共查处不戴安全帽、不系安全带、作业场所流动吸烟等行为61人次，罚款1800

多元，全部用于安全考试成绩优秀、模范遵守安全规章、事故抢险表现突出等奖励，提高了员工自觉遵守规章制度的积极性。

4、持续运行安全标准化系统。2017年，车间按照二级安全标准化要求落实安全生产工作，健全基层组织和基础管理，危险作业严格按照许可制度进行审批作业，目前已经完成车间标准化自评工作，以确保车间二级标准化复评验收通过。

六、车间党建工作

选矿车间党小组在公司党委和四支部的领导下，紧紧围绕生产任务指标这个中心，坚持召开党小组会议，认真落实“两学一做”，做到党员带头干，难题党员上，积极发挥党员先锋模范带头作用。选矿车间党小组积极响应公司党委“党员结对子”活动要求，党员领导同志认真做好后进青年的思想工作，通过行动上立标杆，思想上再教育，切实将后进青年培育成先进典型。在行动上树立标杆的同时，选矿车间党小组认真做好思想教育工作，积极引导先进典型向党组织靠拢，2017年新递交入党申请书4份，发展积极分子5人，积极参加和自发组织义务劳动11次。

2017年存在的问题

1、因矿石性质变化，2017年下半年选矿指标极不理想，还需在矿石性质研究与选矿工艺流程研究上下功夫。

2、选矿车间人员在最少仅59人，不少岗位存在缺员，对于设备安全运行存在较大隐患。

3、各工段操作工人员流动性大，设备及工艺掌握熟练度还需提高。

4、综合维修能力由于人员流失及变动导致整体水平较低，需加大对维修力量的投入和培训，设备维修质量还需加强。

5、员工安全意识差，自我保护意识淡薄，还应加强日常安全培训工作。

6、硝酸设备设施备品备件采购质量不稳定，经常发生硝酸泄露事故，污染

环境的同时加大了维修作业人员受到伤害的风险。

7、党建工作起步较晚，需将党建工作常态化、制度化。

2018年工作计划

1、完成2018年公司下达生产任务及相关指标。

2、加强设备维修保养，满足连续性生产需要，确保全年处理任务完成。

3、加强党建工作及员工思想教育，提高车间全员素质。

4、不断优化工艺流程和药剂制度，提高铜、金回收率。

5、加大安全教育培训和日常安全检查及督促工作，警钟长鸣，确保安全生产。

6、做好公司下达的临时维修任务，降低公司外委维修成本。

选矿车间

2017年12月10日