自动插件机用机插工艺规范
AI工艺设计规范
1、目的本标准用于指导采用自动插件机+点胶工艺的单面PCB 板的设计。
2、适用范围本标准规定了所有采用自动插件机进行电子组装的电子产品在进行印制电路板（以下简称PCB 板）设计时应遵循的技术规范和要求。
本标准适用的自动插机型号为：美国 UNIVERSAL 卧式插机（6295、6292），立式机（6360D、6360E）3、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用成为本标准的条文。
引用外协厂自动插件机的参数要求。
外协厂提供的插机有关参数如下：4、术语AI：Auto-insertion 自动插件SMD：Surface Mounted Device 表面贴装器件SMT：Surface Mounted Technology 表面贴装技术Axial AI：卧式自动插件，采用卧式自动插件机进行插件5、规范要求PCB 的四周应倒圆角，最小倒圆角半径Rmin≥3mm。
5.2 PCB 最大翘曲度要求最大上翘变形0.5mm，最大下翘变形1.2mm，如图1 所示5.3 PCB 板厚要求适合AI 的PCB 板厚范围是1.0mm～2.0mm。
5.4 AI 的元器件的要求和建库AI 对元件本体和引脚尺寸有要求。
5.4.1 卧式 AI 对器件要求注：K为本体和引脚折弯的安全距离; 采购物料的编带宽度为52mm。
常见适合卧式AI的元件有：整流二极管,1/2W电阻, 1/4W电阻, 1/6W电阻，小电感, 1/2W 稳压管等。
5.4.2 卧式 AI 对器件的封装库对于AI单面板的封装库要求:插件孔径 R1 = d + 0.483（mm）同时需要满足 R1≥1.0mm焊盘直径 R2= 2 * R1插件孔最小间距 P = L-（√2*d-1.131）+2*K+机器公差（一般取0.25mm）P计算值应向上取整。
K值:当d＜0.64mm 时 K=0.71mm当d≥0.64mm 时 K=0.81mm同时需要满足: 6mm ≤ P ≤ 20mm例如，一个长L为6mm，引脚直径0.7mm的卧式电阻，其焊孔间距PP = 6-(√2*0.7-1.131)+ 2*0.81 + 0.25 = 8.0112 mm 实际取P=9mm5.4.3 立式 AI 的器件要求通常可以做AI 的立式器件有：电解电容、TO-92 封装三极管，瓷片电容、盒式电容等。
自动插件机用机插工艺规范标准规范
自动插件机用机插工艺规范为进一步提高机插率，达到提效的目的，重新修订了自动插件机用机插工艺规范，自动插件机用机插工艺规范是根据公司已有机插设备的技术规格书拟制的基本技术要求，是专业排版、工艺、质量、认定等部门必须的技术规范，随着技术的更新换代，本规范会出现遗漏和不足之处，希望大家提出宝贵意见并改进之（注：原普通插件机用机插工艺规范、异型插件机用机插工艺规范同时作废，并停止使用）。
1、PCB外形及尺寸要求：[1] 为适应设备线体传动的要求，印制板四角必须倒圆角，R≥2mm；[2] 印制板尺寸必须满足以下条件：设备允许范围长（L）*宽（W）最小尺寸：102mm*80mm；最大尺寸483mm*406mm：为了适应我公司生产线体的要求以及提高机插效率的要求，对于主板和副板拼板的尺寸要求：长（L）*宽（W）最小尺寸：200mm*150mm；最大尺寸400mm*300mm：最佳尺寸330mm*247mm；2、定位孔[1] 用于机插定位的定位孔主要有5个孔，其中三个虚线孔可去掉，如PCB右下角元器件较为密集，则右下角的虚线椭圆孔必须添加，30mm<L1<50mm；[2] 定位孔的尺寸如上图所示，其中A=5mm±0.1mm；[3] 定位孔8mm的范围内应没有焊盘、元器件及走线；丝印标识除外；定位孔周边直径2.5mm范围图一：印制版（机插）定位孔及外型尺寸示意图3、工艺边及工艺夹持边的设计[1] 工艺边夹持边指在生产过程中设备及工装需要夹持的PCB的边缘部分。
[2] 元器件与板边的最小间距为A=5mm ，焊盘与板边的最小间距为4mm ；边缘铜箔不得小于1mm ，如此条件无法保证时，则要增加工艺边来保证PCB 有足够的可夹持边缘。
[4] 另外增加工艺夹持边将降低PCB 的挠度，且提高成本，设计布板应尽量不采用。
[5] 需要机插的PCB ，机插定位孔可以加在增加的工艺夹持边上，工艺夹持边的宽度不仅要满足夹持需要，还要满足机插定位孔的排布需要。
自动插件机用机插工艺规范
自动插件机用机插工艺规范为进一步提高机插率，达到提效的目的，重新修订了自动插件机用机插工艺规范，自动插件机用机插工艺规范是根据公司已有机插设备的技术规格书拟制的基本技术要求，是专业排版、工艺、质量、认定等部门必须的技术规范，随着技术的更新换代，本规范会出现遗漏和不足之处，希望大家提出宝贵意见并改进之（注：原普通插件机用机插工艺规范、异型插件机用机插工艺规范同时作废，并停止使用）。
1、PCB外形及尺寸要求：[1] 为适应设备线体传动的要求，印制板四角必须倒圆角，R≥2mm；[2] 印制板尺寸必须满足以下条件：设备允许范围长（L）*宽（W）最小尺寸：102mm*80mm；最大尺寸483mm*406mm：为了适应我公司生产线体的要求以及提高机插效率的要求，对于主板和副板拼板的尺寸要求：长（L）*宽（W）最小尺寸：200mm*150mm；最大尺寸400mm*300mm：最佳尺寸330mm*247mm；2、定位孔[1] 用于机插定位的定位孔主要有5个孔，其中三个虚线孔可去掉，如PCB右下角元器件较为密集，则右下角的虚线椭圆孔必须添加，30mm<L1<50mm；[2] 定位孔的尺寸如上图所示，其中A=5mm±0.1mm；[3] 定位孔8mm的范围内应没有焊盘、元器件及走线；丝印标识除外；定位孔周边直径2.5mm范围图一：印制版（机插）定位孔及外型尺寸示意图3、工艺边及工艺夹持边的设计[1] 工艺边夹持边指在生产过程中设备及工装需要夹持的PCB 的边缘部分。
[2] 元器件与板边的最小间距为A=5mm ，焊盘与板边的最小间距为4mm ；边缘铜箔不得小于1mm ，如此条件无法保证时，则要增加工艺边来保证PCB 有足够的可夹持边缘。
[4] 另外增加工艺夹持边将降低PCB 的挠度，且提高成本，设计布板应尽量不采用。
[5] 需要机插的PCB ，机插定位孔可以加在增加的工艺夹持边上，工艺夹持边的宽度不仅要满足夹持需要，还要满足机插定位孔的排布需要。
02J060029-2013A1卧式自动插件机操作规程
操作文件1目的建立环球立式自动插件机（6380B）作业规范，为操作人员提供作业依据、确保产品品质达到工艺要求。
2适用范围适用于公司所有环球立式自动插件机（6380B）。
3术语与定义引用公司《管理手册》中的术语与定义.4职责与权限4.1工程技术部有指导使用者正确操作及保养环球立式自动插件机（6380B），负责工艺参数的设定。
4.2使用部门负责环球立式自动插件机（6380B）的日常检查、维护保养和使用。
5内容与方法5.1操作步骤5.1.1开机前准备5.1.1.1检查插件头、剪脚装置、工作台及夹具、送料装置、BEC系统、UPS电源等机械部分，保养持各机械件及紧固件齐全、完好。
5.1.1.2检查各安全防护装置、限位装置是否完整、安全可靠，进气压力表指针是否为80PSI，若不是则调整。
文件编号版次A/1 5.1.1.3检查确认各电、气旋钮和开关是否在规定位置，电线、气管是否松脱及破损，若有则紧固或更换。
5.1.1.4安装并调整好转台上的夹板夹具。
5.1.1.5检查PCB板的设计是否符合机器工艺要求并根据生产工艺要求在电脑里编好插件程序。
5.1.1.6在夹具上装载好将生产的PCB板，确保每块PCB板装夹牢固。
5.1.1.7在料架上装好物料并检查物料是否变形，若变形则处理，严禁将编带不规整的元器件装在机器上插件。
5.1.1.8由操作工将以上检查情况详细记入设备交接班记录本中，若处理不了的问题立即报告维修人员检修处理。
5.1.2操作方法5.1.2.3般动电源开关置于“ON”位置,打开电源。
搬到“ON”位置5.1.2.4等候IM-UPS屏幕的消息区域显示“INTIALIZATION COMPLETE”初始化完成。
5.1.2.5启动机器的所有急停开关,按下自锁复位键(INTLK RESET)。
5.1.2.6检查带状物料是否妥善放置进送料轮。
5.1.2.7在电脑上选择更换产品(PRODUCT CHANGEOVER)图标。
自动插件机工艺的要求
自动插件机设备（AV131/AVK/AVF），由单个插入头及切割与打弯单元组成，可由操作盘独立控制，每个插装单元中的机械装置均可对元件引线进行切削、预弯、成形并插至PCB上，还可在切割、折弯元件引线时夹持住元件，插装单元与切割、打弯单元的跨距以及插装深度可根据元件尺寸变化并由微型计算机进行控制。
1、元件尺寸元件体长度：18.00 mm元件引线直径：0.41-0.81mm元件体直径：最大5.0mm元件引线平直度容差：±0.5mm元件跨距：5mm公制 5.08-26.00mm2、输入编带编带辐度差：42.00mm(±1.00mm)元件引线距离(元件间距)：5.0mm最大允许引线伸出编带外长度：1.0mm3、PCB①、符合AI要求的元器件如下： 1W,1/2W,1/4W,1/6W,1/8W电阻、1N41418、1N4007二极管和1W以下的稳压管(包括1W)②、一块拼版PCB上如AI元件小于20PCS以下，效率太低，一般不考虑作AI处理。
③、AI元件插孔孔径要求：1/4W,1/6W,1/8W电阻、1N41418二极管、1/2W以下稳压管AI插件孔径为1.20mm.跳线AI插件机孔径为1.00。
1N4007二极管、1W稳压管、1W、1/2W电阻AI插件孔径为1.20mm。
（注：双面AI插件孔径要求为单面板AI插件孔径基础上＋0.20mm。
④、AI元件焊盘要求：AI元件焊盘内侧1.5mm（焊盘露铜外径距离）内不能有不同网络的焊盘或露铜，以免AI元件过波峰焊后出现连焊或影响爬电距离；且要求AI元件焊盘设定为椭圆形为好。
⑤、AI元件高度、引脚直径要求：所有AI元件本地高度应小于3.5mm;引脚直径在0.4mm<=d<=0.8mm范围内。
⑥、PCB板弯曲度曲度要求：上弯小于0.5mm，下弯小于1.2mm。
插件标准规范
三、插件要点：
1.根据电路板元件丝印图，按照插件次序将元件插入电路板中；
2.电路板若是双面板的，插件时要注意分清元件是从丝印面或是从非丝印面插入；
3.电路若是有两种或以上工作方式，插件时要注意分清各种电路的元件参数及其分布图；
4.小元件可以贴近电路板安装，功率大的电阻应距离电路板7～10 mm，发热量较大的元器件如三端稳压块等按需要安装散热器，电阻的高度应一致及色环方向应一致；
5.注意有极性的元器件(如:二极管、电解电容等)和有方向的元器件(如IC、排阻、插座等)，插件时不得搞错其极性和方向；电解电容的长脚一般为正极，外壳都标有“－”为负极；IC脚一般按逆时针数起(第一脚通常是方形焊盘)；
6.数码管和发光块两者的元件面必须在同一高度；
二极管符号如下：电解电容符号如下：
+ -
集成电路(即IC)符号如下：三端稳压块符号如下：
四、插件检验要求：
1.对电路板组件所用的元器件进行检查：
A.检查电阻的位置是否正确；
B.检查电解电容的极性及位置是否正确；
C.检查二极管的极性及其位置是否正确；
D.检查桥堆的方向是否正确；
E.检查IC的方向是否正确；
F.检查数码管方向是否正确。
2.检查元件有无明显的挤压应力；
版本
更改内容
生效日期
A/0
2010-7-15
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
会签记录：
部门会签状态ຫໍສະໝຸດ 部门会签状态分发单位：
■检测中心
文件控制印章
一、适用范围：
适用于一般的手工插件作业，工艺资料如果有特别要求的按工艺资料的要求。
二、插件次序：
立式插件机操作规范讲解
0.00
0
3
1
0 21 801
0
+56.21
+70.47
27
4
1
0 21 802
0
+94.63
+68.39
28
5
1
0 21 802
0
+135.26
+36.25
28
6
1
0 1 601
0
+142.28
+40.26
33
7
1
0 1 601
0
+15.49
+37.86
34
8
1
0 1 602
0
+40.44
+33.85
长（W）:4,146mm
设备规格
器
宽（D）:1,860mm 高（H）:1,650mm
设备重量
2,700kg
可用程序数量
最多32条程序（最多2,000步/程序）
使用电源
3相 200 ± 10V, 50/60Hz, 3.4KVA（最大5KVA）
适合的主板规格
最大 330×250mm 最小 150×80mm
7）其它键
*REPLACEMENT ：资材交替后将资材供料器移动到插入位置。
*ORG
：NC轴原点复位（仅限手动状态下使用）。
*L STOP
：PCB供给停止。
*BRAKE-RELEASE ：用手转动凸轮轴时用于启动刹车功能（灯亮时设备无法运转）。
*BS
：删除光标左侧的一个字符。
沈阳东海电子产业股份有限公司
动力开关
在MANU 1BLK状态下按ORG按钮,使M/C X、Y、Z轴回归 原点,确认后按下STOP,再将POWER拨至OFF处.关闭气阀
贴片厂自动插件AI培训-工艺篇.
MAX 30 mm
图2
图3
深圳市隆科电子有限公司
机插PCB要求
二、 印制板的插机定位孔 1.采用电插的印制板应在最长的一条边上设置主副两个电插定位孔。如图4 所示（元件面）。其中左下角为主定位孔，孔径为Ø4.0mm；右下角为 副定位孔，其孔径尺寸应为Ø4.0mm的鹅蛋形定位孔
5 10 15 15 图5 5 10 10
深圳市隆科电子有限公司
机插PCB板要求
3.对于立插元件，其非电插区为图6所示画有剖线的区域。
5 10
15 15 图6 4. 为防止工装、夹具等损伤印制板边沿的印制线，应避免在印制板边沿 3mm范围内布宽度 1mm以下的电路走线。 5
10
15
深圳市隆科电子有限公司
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物料要求
五、元件形体的限制 1.卧插元件：如图9所示，对元件形体作如下限制 长度 L = 3.0mm ～ 10mm 本体直径 D = 0.6mm ～ 4.0mm 引线直径 d = 0.4mm ～ 0.8mm 跳线 L=5.5mm ～ 30mm
d D
L
图9
深圳市隆科电子有限公司
引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用成为本标准的条文，本标 准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的 各方应探讨使用下列标准的最新版本的可能性：
要求
一、印制板的外形 1.印制板外形应为长方形或正方形，；最大尺寸为：450mmX450mm， 最小尺寸为：50mmX50mm。
物料要求
2. 立插元件：如图10所示，其元件体能够被容纳最大高度可为23mm，最 大直径为13mm。
图 10
自动插件机用机插实用工艺要求规范
自动插件机用机插工艺规范为进一步提高机插率，达到提效的目的，重新修订了自动插件机用机插工艺规范，自动插件机用机插工艺规范是根据公司已有机插设备的技术规格书拟制的基本技术要求，是专业排版、工艺、质量、认定等部门必须的技术规范，随着技术的更新换代，本规范会出现遗漏和不足之处，希望大家提出宝贵意见并改进之（注：原普通插件机用机插工艺规范、异型插件机用机插工艺规范同时作废，并停止使用）。
1、PCB外形及尺寸要求：[1] 为适应设备线体传动的要求，印制板四角必须倒圆角，R≥2mm；[2] 印制板尺寸必须满足以下条件：设备允许范围长（L）*宽（W）最小尺寸：102mm*80mm；最大尺寸483mm*406mm：为了适应我公司生产线体的要求以及提高机插效率的要求，对于主板和副板拼板的尺寸要求：长（L）*宽（W）最小尺寸：200mm*150mm；最大尺寸400mm*300mm：最佳尺寸330mm*247mm；2、定位孔[1] 用于机插定位的定位孔主要有5个孔，其中三个虚线孔可去掉，如PCB右下角元器件较为密集，则右下角的虚线椭圆孔必须添加，30mm<L1<50mm；[2] 定位孔的尺寸如上图所示，其中A=5mm±0.1mm；[3] 定位孔8mm的范围内应没有焊盘、元器件及走线；丝印标识除外；定位孔周边直径2.5mm范围图一：印制版（机插）定位孔及外型尺寸示意图3、工艺边及工艺夹持边的设计[1] 工艺边夹持边指在生产过程中设备及工装需要夹持的PCB 的边缘部分。
[2] 元器件与板边的最小间距为A=5mm ，焊盘与板边的最小间距为4mm ；边缘铜箔不得小于1mm ，如此条件无法保证时，则要增加工艺边来保证PCB 有足够的可夹持边缘。
[4] 另外增加工艺夹持边将降低PCB 的挠度，且提高成本，设计布板应尽量不采用。
[5] 需要机插的PCB ，机插定位孔可以加在增加的工艺夹持边上，工艺夹持边的宽度不仅要满足夹持需要，还要满足机插定位孔的排布需要。
自动插件机用机插工艺规范
自动插件机用机插工艺规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1、PCB外形及尺寸要求：[1] 为适应设备线体传动的要求，印制板四角必须倒圆角，R≥2mm；[2] 印制板尺寸必须满足以下条件：设备允许范围长（L）*宽（W）最小尺寸：102mm*80mm；最大尺寸483mm*406mm：为了适应我公司生产线体的要求以及提高机插效率的要求，对于主板和副板拼板的尺寸要求：长（L）*宽（W）最小尺寸：200mm*150mm；最大尺寸400mm*300mm：最佳尺寸330mm*247mm；2、定位孔[1]用于机插定位的定位孔主要有5个孔，其中三个虚线孔可去掉，如PCB右下角元器件较为密集，则右下角的虚线椭圆孔必须添加，30mm<L1<50mm；[2]定位孔的尺寸如上图所示，其中A=5mm±0.1mm；[3]定位孔8mm的范围内应没有焊盘、元器件及走线；丝印标识除外；定位孔周边直径2.5mm范围内不应有邮票孔。
同样适用于螺丝固定孔；图一：印制版（机插）定位孔及外型尺寸示意图3、工艺边及工艺夹持边的设计[1]工艺边夹持边指在生产过程中设备及工装需要夹持的PCB的边缘部分。
[2]元器件与板边的最小间距为A=5mm，焊盘与板边的最小间距为4mm；边缘铜箔不得小于1mm，如此条件无法保证时，则要增加工艺边来保证PCB有足够的可夹持边缘。
[3]另外增加工艺夹持边将降低PCB的挠度，且提高成本，设计布板应尽量不采用。
[4]需要机插的PCB，机插定位孔可以加在增加的工艺夹持边上，工艺夹持边的宽度不仅要满足夹持需要，还要满足机插定位孔的排布需要。
[5]工艺夹持边与PCB可用邮票孔或者V形槽连接。
4、元器件及焊盘排布方向和位置[1]焊盘之间的距离是减少连焊的最重要因素，非连接需要的焊盘间距在任何情况下应保持至少0.5mm（DIP等IC器件无法保证应用焊接面丝印隔离）的最小距离。
见图二。
AI插件机工艺要求
一.AV 機(臥1.使用基板尺2.物料要求:A. B.臥式元 C.編帶备注:相應的元件腳必須有3.插入方向:004.插入間 B.52mm C.跳5.插入高6.插入折曲角7.插入折曲長8.插入折曲方9.元件間間距52mm物料W為:一級要求:52~52+0.2mm;二級要求:52~52+0.5mm;三級要求:52~52+1.5mm.26mm物料W為:一級要求:26~26+0.2mm;二級要求:26~26+0.5mm;三級要求:26~26+1.5mm.AI機技術參數00二.RH 機(立1.使用基板尺2.立式元件要B.體3.插入C.高方向:00 4.插入間5.插入高6.插入折曲角7.插入折曲長8.插入折曲方9.元件間間距(字母代三.AI 機共用1.PCB定位孔:2.PCB偏差:3.PCB元件孔:建 A.鑽孔B.沖孔C.孔偏差备注:偏差必須在0.1MM之內,否則該孔4.焊盤:5.非打料區:(1).圖一(陰影部分均不可打料,詳見圖二和(2).圖二(3).圖三(4).圖四1.JV,AV单个元件专属区域(如,该区域内不能有说明:P:元件孔间距(P=5.0~26.0MM);A,B区域为JV,AV单A部0度,-180度方向陰影部份不可90度,-270度方向陰影部份不B部0度,-180度方向陰影部份不可90度,-270度方向陰影部份不2.RH单个元件专属区域(如,该区域内不能有CHIP 说明: (1)P:元件孔间距,P=5. 0MM;A,B 区域为RH单个元件专(2)P:元件孔间距,P=2. 5MM;A,B 区域为RH单个元件专注意P=2.5MM时专属区域延伸方向如下:向右向下3.RH元件脚之间距离(如未达到此标准插入时易撞元件脚,3.5MM一.AV 機(臥1.使用基板尺2.物料要求:A. B.臥式元 C.編帶备注:相應的元件腳必須有3.插入方向:004.插入間 B.52mm C.跳5.插入高6.插入折曲角7.插入折曲長8.插入折曲方9.元件間間距52mm物料W為:一級要求:52~52+0.2mm;二級要求:52~52+0.5mm;三級要求:52~52+1.5mm.26mm物料W為:一級要求:26~26+0.2mm;二級要求:26~26+0.5mm;三級要求:26~26+1.5mm.AI機技術參數00AI機技術參數二.RH機(立1.使用基板尺2.立式元件要B.體3.插入C.高方向:004.插入間5.插入高6.插入折曲角7.插入折曲長8.插入折曲方9.元件間間距(字母代三.AI 機共用1.PCB定位孔:2.PCB偏差:3.PCB元件孔:建 A.鑽孔B.沖孔C.孔偏差备注:偏差必須在0.1MM之內,否則該孔4.焊盤:5.非打料區:(1).圖一(陰影部分均不可打料,詳見圖二和(2).圖二(3).圖三(4).圖四1.JV,AV单个元件专属区域(如,该区域内不能有说明:P:元件孔间距(P=5.0~26.0MM);A,B区域为JV,AV单A部0度,-180度方向陰影部份不可90度,-270度方向陰影部份不B部0度,-180度方向陰影部份不可90度,-270度方向陰影部份不2.RH单个元件专属区域(如,该区域内不能有CHIP 说明: (1)P:元件孔间距,P=5. 0MM;A,B 区域为RH单个元件专(2)P:元件孔间距,P=2. 5MM;A,B 区域为RH单个元件专注意P=2.5MM时专属区域延伸方向如下:向右向下3.RH元件脚之间距离(如未达到此标准插入时易撞元件脚,3.5MM。
立式插件机操作规范
3）FEEDER CARRIAGE（供料器） *向供料器箭头方向传送元件（仅在全自动或半自动状态下可行）。
4）OP插件机操 作规范
设备名称
适用范围 版本
日期
制成 确认
立式自动插件机
自插工程
A
2009.6.15
金红凯
1.适用范围 此操作规范适用于在（沈阳）东海电子公司生产的基板插件工程，在基板自插工程上使用
的自动操作方法及其步骤。 2.目的
本造作规范的目的在于（沈阳）东海电子公司生产的的产品即基板自动插入而使用的自动 操作的操作方法及维持管理的运营基准及方法使其标准化，极大的提高品质及生产效率。 3.参考资料
手轮
集屑瓶 控制器（PANADAC－791）
副控制面板 伺服电机（H轴） X－Y 工作台 打印机
置件部分：实现插件元件的放置功能——包括凸轮箱、主驱动装置和置件工作 部件供应：供应所需的元件——包括供料器、供料平台和纸带切刀 基板搬运：实现基板的搬运——包括XY-TABLE、IN-CONVEYOR、和OUT-CONVEYOR 电气控制：控制操作过程——包括控制面板和控制箱 空压部分：提供正常工作所需的气压
——NC轴移动检查
——手动识别确认
沈阳东海电子产业股份有限公司
立式插件机操 作规范
设备名称
立式自动插件机
适用范围
自插工程
版本
A
日期
2009.6.15
制成
金红凯
确认
承认
* CONT * EOP * 1 BLOCK * RECOV
自动插件机操作指南
自动插件机操作指南自动插件机是一种高效、便捷的设备，广泛应用于各行各业。
本文将为您提供一份详尽的自动插件机操作指南，以帮助您充分利用这一设备的功能。
第一步：设备准备在操作自动插件机之前，首先确保设备处于稳定的工作状态。
检查插件机是否安装正确，各个部件是否牢固，以及电源是否正常连接。
第二步：插件准备根据您需要的插件类型，准备相应的插件。
确保插件的大小、颜色、形状等与自动插件机相匹配，以保证顺利的装配和操作。
第三步：机器设置在开始操作之前，您需要对自动插件机进行一些基本的设置。
通过设备的控制面板或者相关软件，设置插件机的工作模式、速度、计数器等参数。
第四步：开始操作将插件放入自动插件机的储存槽中，并关闭机器的门。
启动设备，让它开始工作。
自动插件机将会按照预设的参数和顺序，自动识别并安装插件。
第五步：监控操作在整个操作过程中，您需要时刻监控自动插件机的工作状态。
确保插件正确地插入目标物体，并且不会出现卡顿、堵塞等情况。
如有异常情况，及时停止设备，并进行必要的调整和维护。
第六步：操作完成当自动插件机完成插件装配后，您可以打开设备的门，取出已装配好的产品。
对于未装配成功或异常的产品，将其进行分类处理，并进行相关记录和修复。
附加操作技巧：1. 定期检查和清理自动插件机的各个部件，以确保设备的正常运作。
2. 在操作过程中，小心避免手指、衣物或其他物体进入自动插件机的工作区域，以防发生安全事故。
3. 针对不同型号和规格的插件，您可以根据需要进行特殊的设置和调整，以提高自动插件机的效率和准确性。
4. 随时关注设备的工作状态指示灯和报警声音，以及设备上的错误提示信息。
如有异常情况，请及时处理。
总结：自动插件机是一项高效、智能的设备，可以大大提高装配效率和准确性。
通过本文所提供的操作指南，您将能够正确地使用和操作自动插件机，提升工作效率并避免潜在的问题。
希望本文对您有所帮助，祝您使用愉快！。
AI插件机工艺要求
一.AV機(臥式機)技術參數1.使用基板尺寸:MAX:508×371mm,MIN:90×60mm;2.物料要求:A.跳線:線徑:0.6±0.02mm;B.臥式元件:線徑:0.4~0.60mm,體徑:Max:4mm;C.編帶標準(如下圖):备注:相應的元件腳必須有相應的孔徑,否則該物料將無法AI 自插.3.插入方向:00和900兩個方向;4.插入間距:A.26mm物料:6.0mm~12.5mm B.52mm物料:6.0mm~26mm C.跳線:6mm~12mm;5.插入高度:0.6mm~4mm;6.插入折曲角度:150~450;7.插入折曲長度:1.4mm~2.0mm;8.插入折曲方向:9.元件間間距(字母代表該元件直徑):52mm物料W為:一級要求:52~52+0.2mm;二級要求:52~52+0.5mm;三級要求:52~52+1.5mm.26mm物料W為:一級要求:26~26+0.2mm;二級要求:26~26+0.5mm;三級要求:26~26+1.5mm.二.RH機(立式機)技術參數1.使用基板尺寸:MAX:330×250mm,MIN:90×60mm;2.立式元件要求:A.線徑:Max:0.65mm;B.體徑:Max:12mm;C.高度:Max:20mm;3.插入方向:00和900兩個方向;4.插入間距:2.5mm或5.0mm;5.插入高度:MAX:20mm;6.插入折曲角度:150~450;7.插入折曲長度:1.4mm~2.0mm;8.插入折曲方向:9.元件間間距(字母代表該元件直徑):三.AI機共用技術參數1.PCB定位孔:2.PCB偏差:3.PCB元件孔:建议将元件统一孔径1.1mm-1.2mmA.鑽孔B.沖孔C.孔偏差备注:偏差必須在0.1MM之內,否則該孔AI無法自插.4.焊盤:5.非打料區:(1).圖一(陰影部分均不可打料,詳見圖二和圖三)A部0度,-180度方向陰影部份不可打料90度,-270度方向陰影部份不可打料(4).圖四1.JV,AV单个元件专属区域(如,该区域内不能有CHIP元件)说明:P:元件孔间距(P=5.0~26.0MM);A,B 区域为JV,AV单个元件专属区域2.RH单个元件专属区域(如,该区域内不能有CHIP元件) 说明:(1)P:元件孔间距,P=5.0MM;A,B 区域为RH单个元件专属区域(2)P:元件孔间距,P=2.5MM;A,B 区域为RH单个元件专属区域B 部0度,-180度方向陰影部份不可打料90度,-270度方向陰影部份不可打料注意P=2.5MM时专属区域延伸方向如下:向右向下3.RH元件脚之间距离(如未达到此标准插入时易撞元件脚,使料松动等)3.5MM一.AV機(臥式機)技術參數1.使用基板尺寸:MAX:508×371mm,MIN:90×60mm;2.物料要求:A.跳線:線徑:0.6±0.02mm;B.臥式元件:線徑:0.4~0.60mm,體徑:Max:4mm;C.編帶標準(如下圖):备注:相應的元件腳必須有相應的孔徑,否則該物料將無法AI 自插.3.插入方向:00和900兩個方向;4.插入間距:A.26mm物料:6.0mm~12.5mm B.52mm物料:6.0mm~26mm C.跳線:6mm~12mm;5.插入高度:0.6mm~4mm;6.插入折曲角度:150~450;7.插入折曲長度:1.4mm~2.0mm;8.插入折曲方向:9.元件間間距(字母代表該元件直徑):52mm物料W為:一級要求:52~52+0.2mm;二級要求:52~52+0.5mm;三級要求:52~52+1.5mm.26mm物料W為:一級要求:26~26+0.2mm;二級要求:26~26+0.5mm;三級要求:26~26+1.5mm.二.RH機(立式機)技術參數1.使用基板尺寸:MAX:330×250mm,MIN:90×60mm;2.立式元件要求:A.線徑:Max:0.65mm;B.體徑:Max:12mm;C.高度:Max:20mm;3.插入方向:00和900兩個方向;4.插入間距:2.5mm或5.0mm;5.插入高度:MAX:20mm;6.插入折曲角度:150~450;7.插入折曲長度:1.4mm~2.0mm;8.插入折曲方向:9.元件間間距(字母代表該元件直徑):三.AI機共用技術參數1.PCB定位孔:2.PCB偏差:3.PCB元件孔:建议将元件统一孔径1.1mm-1.2mmA.鑽孔B.沖孔C.孔偏差备注:偏差必須在0.1MM之內,否則該孔AI無法自插.4.焊盤:5.非打料區:(1).圖一(陰影部分均不可打料,詳見圖二和圖三)A部0度,-180度方向陰影部份不可打料90度,-270度方向陰影部份不可打料(4).圖四1.JV,AV单个元件专属区域(如,该区域内不能有CHIP元件)说明:P:元件孔间距(P=5.0~26.0MM);A,B 区域为JV,AV单个元件专属区域2.RH单个元件专属区域(如,该区域内不能有CHIP元件)说明:(1)P:元件孔间距,P=5.0MM;A,B 区域为RH单个元件专属区域(2)P:元件孔间距,P=2.5MM;A,B 区域为RH单个元件专属区域B 部0度,-180度方向陰影部份不可打料90度,-270度方向陰影部份不可打料注意P=2.5MM时专属区域延伸方向如下:向右向下3.RH元件脚之间距离(如未达到此标准插入时易撞元件脚,使料松动等)3.5MM。
自动插件机操作指南
珠海洪峰电子有限公司自动插件机操作指南目的:为规范自动插件机的作业流程及检验标准。
适用范围：公司内所有自动插件机的生产、检验工作。
规定内容：一、人员管理1、插件机操作员必须经培训、考核合格后方可上岗.2、插件机操作员的岗位必须实行“定员定岗”制度.二、准备工作按相应《设备操作规程》的要求及顺序检查、启动插件机.三、上料插件机操作员根据《FEEDER—物料对照表》，将正确的元件装入对应编号的料站上。
四、试生产/首样1、取一块与程序相符的PCB板，使机器处于连续插入状态.PCB板插入完毕退出后，取出PCB板进行首样检查并填写《首件确认单》.2、首样检查按第五点“检验要求”进行。
3、首样检查正确后方可正常生产，如有问题立即停产并通知维护工程师。
4、转产或关机后重新插件的第一块板必须做首样检查。
五、检验要求1、根据《AI元件清单》检查元件型号是否正确，有无多插、漏插、插反现象。
2、检查元件松紧度：2．1 用手轻推元件,可前后轻微晃动,为良品。
2．2 用手轻推元件,前后无晃动,为太紧，属不良品。
2．3 用手拿板边晃动元件，如元件前后晃动厉害，为太松，属不良品.文件编号：RE—AI-01 版本:R/0 页次:第1/3页编制/日期:任海红2011—10-25 审核/日期：批准/日期：3、用放大镜检查元件表面是否破损、断裂：3．1合格品：3．2不合格品实例图：文件编号：RE—AI—01 版本：R/0 页次：第1/3页编制/日期：任海红2011-10-25 审核/日期：批准/日期：4、检查元件脚的长度及弯角度是否符合下图要求：（元件引脚内侧的弯曲半径要求： 引脚直径D ≤0。
6mm 时，R=1mm;引脚直径D ＞0.6mm 时， R=1。
5mm ）5、检查悬空元件的悬空高度是否符合下图要求（ 小功率三极管、瓷片电容的安装高度均不超过10mm ，安装角度均为： 45°≤α≤90°）（ 电解电容安装高度为： 2mm ≤H ≤5mm ）文件编号：RE-AI —01 版本:R/0 页次：第1/3页 编制/日期：任海红2011—10-25 审核/日期 ： 批准/日期：六、换料1、当料站上的元件打完后插件机会自动报警提示（INSERT ERR灯亮）并停止生产.2、插件机操作员检查插件机的料站，按缺料的料站编号根据《FEEDER-物料对照表》拿取正确型号的元件并填写《FEEDER换料记录表》,然后通知巡检或组长检查、确认,正确后才能装入料站上并批量生产.3、换料必须填写《FEEDER换料记录表》，并且有换料人及确认人的签名.七、产品检验、标识要求1、插件机操作员须用相应型号的AI检验工装对每一块板进行检查，检查合格后按顺序装入周转架内.2、装满一个周转架后填写《AI/SMT流程卡》，然后贴于周转架上并放于待检区报检。
自动插件机操作指南
引言：自动插件机是一种先进的装配设备，广泛应用于工业生产中的自动化装配线。
本文旨在提供关于自动插件机的详细操作指南，帮助读者了解如何正确使用并维护该设备，以提高生产效率和产品质量。
概述：自动插件机是一种能够快速、准确地将插件安装到工件上的机械设备。
它具备高度灵活性和高效性，广泛应用于汽车制造、电子组装、医药包装等工业领域。
正确操作自动插件机对于保证生产线的正常运行至关重要。
正文内容：1.设备准备1.1检查设备完整性：确保设备的主要零部件完好无损，并进行必要的维护和保养工作。
1.2调整设备参数：根据实际生产需求，调整自动插件机的参数，确保其适配不同工件的尺寸和形状。
2.工件加载2.1准备工件：将待加工的工件按照规定的要求进行清洗和预处理，确保其表面平整、清洁。
2.2将工件放置在工作台上：根据设备的要求，将工件放置在指定位置，并确保其稳定性和精确度。
3.插件安装3.1配置插件：根据实际需求，选择合适的插件，并进行配置。
确保插件的质量和合适度。
3.2设置插件参数：根据实际生产要求，调整插件的深度、速度等参数，以确保插件的准确性和稳定性。
3.3自动执行插件安装：按下启动按钮后，自动插件机将自动进行插件安装操作，并监控插件安装的准确性和稳定性。
3.4检查插件质量：检查插件安装的质量，确保其正确、牢固地安装在工件上。
4.故障排除4.1充分了解故障信息：通过观察设备的显示屏或指示灯获得故障信息，并记录详细的故障描述。
4.2初步处理故障：尝试根据故障信息进行简单的故障处理，如清理堵塞、调整零部件等。
4.3联系维修人员：若初步处理无效，及时联系设备的维修人员，并提供详细的故障描述和操作步骤。
5.设备维护5.1定期保养：根据设备的使用情况，定期进行清洁、润滑等保养工作，以延长设备的使用寿命。
5.2更换磨损部件：定期检查设备的关键部件，如传动链条、轴承等，发现磨损现象及时更换。
5.3贮存与保管：在设备暂时停用时，进行合理的贮存和保管工作，防止设备的损坏和腐蚀。
插件工艺流程
插件工艺是一种在制造过程中使用的加工方法，通过将已经加工好的零件插入到其他零件中，完成最终产品的组装。
以下是插件工艺的一般流程：
1.准备工作：确定所需的零件和材料，并准备好所需的工具和设备。
2.设计和制造插接部件：根据产品设计要求，设计和制造用于插接的零件。
这些插接部件通常具有特定的形状和尺寸，以确保与其他零件的插接准确和牢固。
3.加工插接部件：使用适当的加工方法，如铣削、钻孔或切割等，对插接部件进行加工和整形，以使其符合要求的尺寸和形状。
4.插接准备：在进行插接之前，对插接部件和接收部件进行清洁和处理，以确保表面光滑和杂质的去除。
5.插接操作：将已经加工好的插接部件插入到接收部件中。
这通常需要适当的力量和角度来确保插接的正确性和牢固性。
6.检验和调整：完成插接后，对插接部件进行检查和测试，确保插接的质量和准确性。
如果需要，进行必要的调整和修正。
7.最终组装和测试：在完成插件工艺后，将其他零件或组件与插接部件一起进行最终组装。
完成组装后，进行产品的功能性测试和质量控制。
需要根据具体的产品设计和制造要求来调整插件工艺的流程和步骤。
确保在使用插接工艺时遵循安全操作规程，并根据实际情况进行合理的调整和改进。
插件作业标准注解
PCB板图示 板图示
• 插件要求：不得浮高、歪斜，元件要装到位。 • 品质隐患：造成电气接触不良。
集成电路
电路符号
一脚未插到孔内
标 准
缺口对缺口插件
PCB板图示 板图示 • 插件要求：必须平贴于板面，方向不得插反，不得浮高， 元件脚全部插到孔内。本工序及后面全部工序必须佩戴 静电手挽。 • 品质隐患：造成元件不正常工作。
电解电容
立 式 标 准 阴影部分表示负极
“－”
电路符号
“－”
卧式标准 浮高歪斜
“ +”
“ +”
PCB 板 图 示ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 插件要求：有正负极区分，白色符号为负极，插件时对应 ＰＣＢ阴影部分，元件不得浮高、歪斜碰脚短路。 • 品质隐患：造成装配不良，易引起元件脚铜皮压断。
跳 线
电路符号
标 准
歪斜相碰短路
电路符号
标 准
浮高歪斜
PCB板图示 板图示
• 插件要求：必须按要求方向统一，不得浮高、歪斜。 • 品质隐患：造成元件脚铜皮被压断，装配不良。
扁插片
电路符号
标 准
浮高歪斜
PCB板图示 板图示
• 插件要求：不得浮高、歪斜，元件表面不能氧化。 • 品质隐患：造成元件脚铜皮被压断。
保险管
电路符号
标 准
浮高歪斜
PCB板图示 板图示
• 插件要求：必须平贴于板面，不得浮高、歪斜相碰短路。 • 品质隐患：影响电路正常工作。
二极管
电路符号
＋ ＋ PCB 板 图 示
-
标 准
元件相碰
• 插件要求：有正负极之分，涂颜色的一端为负极，特殊高 度要统一，卧式必须平贴于板面，不得浮高、歪斜相碰短 路，方向插反。 • 品质隐患：造成装配不良，影响电路正常工作。
插件机安全操作规程
插件机安全操作规程1、将JV插件机电源开关拨至“ON档”，再打开与JV机相连的气阀。
2、将待插件的PCB整齐的放入进板架，并在机头入口轨道感应器下和机头下轨道上各放一片空PCB。
3、按下控制面板上的“OPERATION READY”开关。
4、将面板中“PCB COUNTER”上的白色开关拨至“LOCK”再复位，开始记录插件板数。
5、将“INSERTION OUNTER GOOD”计数器上的黑色按扭压下即归零，插件开始即可记录插件OK点数。
6、将“INSERTION COUNTER ERROR”计数器上的黑色按扭压下即归零，插件开始即可记录插件不良点数。
7、将“OPERATION”开关拨至“SEMI AUTO”档，“STOP”开关拨至“1.BLF”档, “SLOCK PELEAS”开关拨至“ON”档。
8、检查面板上的“” (原点灯)，X(X轴原点灯)，Y(Y轴原点灯)，W(机头宽度原点灯)是否全部亮绿灯，如有灯不亮，操作4.9、4.10，如全亮，直接操作4.11。
9、如“”不亮绿灯，则用手柄手摇机头上下活动马达直至使“”灯亮即可。
10、如X、Y、W指示灯中有任何一个不亮，按下“OPERATION RESET”开关再按“OPERATION START”开关复位即可。
11、将“OPERATION”开关拨至“AUTO”档，“STOP”开关拨至“CONT”档，按下“OPERATION STAR”开关，JV机开始自动插件。
12、及时给进板架上装板，接板架上的大片PCB不宜超过20片，取下装箱。
13、需停止工作时，将“OPERATION”开关拨至“MANU”档，“STOP”开关拨至“1.BLK”档，“SLOCK PELEAS”开关拨至“OFF”档。
如果长期不用，关掉总电源及气阀开关。
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自动插件机用机插工艺规范
为进一步提高机插率，达到提效的目的，重新修订了自动插件机用机插工艺规范，自动插件机用机插工艺规范是根据公司已有机插设备的技术规格书拟制的基本技术要求，是专业排版、工艺、质量、认定等部门必须的技术规范，随着技术的更新换代，本规范会出现遗漏和不足之处，希望大家提出宝贵意见并改进之（注：原普通插件机用机插工艺规范、异型插件机用机插工艺规范同时作废，并停止使用）。
1、PCB外形及尺寸要求：
[1] 为适应设备线体传动的要求，印制板四角必须倒圆角，R≥2mm；
[2] 印制板尺寸必须满足以下条件：
设备允许范围长（L）*宽（W）最小尺寸：102mm*80mm；
最大尺寸483mm*406mm：
为了适应我公司生产线体的要求以及提高机插效率的要求，对于主板和副板拼板的尺寸要求：长（L）*宽（W）最小尺寸：200mm*150mm；
最大尺寸400mm*300mm：
最佳尺寸330mm*247mm；
2、定位孔
[1] 用于机插定位的定位孔主要有5个孔，其中三个虚线孔可去掉，如PCB右下角元器件较为密集，
则右下角的虚线椭圆孔必须添加，30mm<L1<50mm；
[2] 定位孔的尺寸如上图所示，其中A=5mm±0.1mm；
[3] 定位孔8mm的范围内应没有焊盘、元器件及走线；丝印标识除外；定位孔周边直径2.5mm范围
图一：印制版（机插）定位孔及外型尺寸示意图
3、工艺边及工艺夹持边的设计
[1] 工艺边夹持边指在生产过程中设备及工装需要夹持的PCB 的边缘部分。
[2] 元器件与板边的最小间距为A=5mm ，焊盘与板边的最小间距为4mm ；边缘铜箔不得小于1mm ，如
此条件无法保证时，则要增加工艺边来保证PCB 有足够的可夹持边缘。
[4] 另外增加工艺夹持边将降低PCB 的挠度，且提高成本，设计布板应尽量不采用。
[5] 需要机插的PCB ，机插定位孔可以加在增加的工艺夹持边上，工艺夹持边的宽度不仅要满足夹持
需要，还要满足机插定位孔的排布需要。
[6] 工艺夹持边与PCB 可用邮票孔或者V 形槽连接。
4、元器件及焊盘排布方向和位置
[1] 焊盘之间的距离是减少连焊的最重要因素，非连接需要的焊盘间距在任何情况下应保持至少0.5mm （DIP 等IC 器件无法保证应用焊接面丝印隔离）的最小距离。
见图二。
图二
[2] 排布可机插轴向元器件时，应排布的行列清晰、整齐有序，排布密度尺寸如图三：
椭圆形
圆形
切割焊盘
图三
* 应当尽量避免同一行列中的长短不齐，避免排列方向不同的电阻呈“丁”字形排布，如有需要排布，应参照图三中的最小间距。
* 跨接线之间的最小距离可参照图中最小密度尺寸相应递减0.3mm.。
* 当机插的元器件为1/4W电阻，1/2W电阻、色环电感时，由于这些元件管体较大，图中所示的最小密度尺寸需相应递增0.2～0.5mm。
[3] 排布可机插径向元器件时，由于径向插件机的刀头限制，应控制排布密度，排布应行列清晰，
各种具体的排布尺寸如图四。
可机插的三极管与各机插径向件间的最小距离同薄膜电容。
* 相邻机插元件实体边缘相距不小于0.5mm ；相邻手插元件与机插元件实体边缘相距不小于1.0mm；
相邻手插元件实体边缘相距不小于2.0mm
水平排布径向元器件间距以3.5mm为最佳，最小间距不得小于3.0mm；
图四
* 由于径向件机插后的弯腿方式为斜向45度角，因此，径向件的焊盘与周围非连接需要的焊盘间的距离需大于1.0mm ，以避免连焊的发生。
[4] 对于需要设计在轴向件中的径向机插件，需要留出一定的距离以保证在进行径向插接时不损坏轴向元器件。
见图五所示，
图五
5、 铆钉孔的设计
我公司现使用1.6*2.8mm 、2.5*3.5mm 两种类型的铆钉。
铆钉孔尺寸要求：1.6*2.8mm 的铆钉孔直径应为1.8～1.9mm ，2.5*3.5mm 的铆钉孔直径应为2.7～2.8mm 。
由于铆钉在铜箔面的翻花，铆钉周围8mm 处不要排布可机插元器件。
（翻花后铆钉尺寸参考值：1.6*2.8mm 为3.5mm ；
2.5*
3.5mm 为5mm ）
水平排布径向元器件最小间距为2.0mm
6、机插元件的孔径为1mm ,误差+0.1mm.-0mm
7、PCB排布设计基本规则
这是实现最大机插率的基本要求。
1.TOP面设计基准
a. 上记尺寸为最小隔离距离，请务必遵守。
b. SMD CHIP 部品以1608 TYPE 为标准使用。
c. 配置极性元件时，按相同方向配置。
d. 插入元件后为了确认方向性，机插、手插元件的MARKING应比部品BODY大1.0mm。
e. 机插部品的孔径=引线直径+0.4mm。
2.BOTTOM面设计基准：
a.上记尺寸为最小隔离距离,务必遵守.
b.CHIP类必须与SOLDERING方向直角排布(CHIP,TR,IC等)
c. T/P禁止在进行方向外围 5.0 mm内设定.
3.元件间隔距离标准：
8、编带标准和可以机插的元件范围：
一编带式轴向电阻、二极管等
注：1.连续带式包装符合IEC386的规定"52编带"。
2.除图纸要求的尺寸外，要求做到焊点牢固，引线根部不涂漆，色环准确，清楚，粘带
不开裂，不得有手补件，元件层加垫纸。
3.连续6只件间距累积误差不超过1.5mm。
4.轴向电容，轴向电感，编带标准同上。
5.元器件的引线直径为0.38～0.78mm。
6. 元器件的机插跨距范围为5～20mm（最小跨距需做到机插时不损伤或打坏元件）。
二编带式电解电容、钽电容、立式电阻等
P
P0
11m a x
D
4±0.2台纸
W 1W
F
H 0
H
t
11m ax
引线打弯处与送料孔中心距
产品下端面送料孔中心距产品前后偏移
台纸厚度引线间距送料孔中心与台纸边距离台纸宽度
送料孔间距产品中心距 名 称
Δh
t
0.5±0.2
±1
进口
18.5±0.75(20)5F
16±0.5W 1H 0
H W 9±0.518±0.5-0.2
P P 0符号
12.7±1
12.7±0.3
+0.8
尺 寸
15.5-22.5
说 明
立式电阻编带式样（单位：mm ）
注：图中电阻的上半部分采用其他形式的成形亦可（如下图），其他尺寸同编带电解电容
三瓷片电容、聚脂膜电容、立式电感等
标记
名 称
台纸总厚度引线偏斜
产品偏斜P 3
h W 台纸宽度引线成形高度不良品切断位置插孔直径产品编带高度胶带位置偏移胶带宽度t H 0L D 0W 2H W 0引线间距插孔位置及偏移插孔间距产品间距P 1W 1F P 2P 0P 0.7±0.20.5以上
2以下18-0.5
(12.5～15)±0.5 4±0.216±0.511以下22±1.0(20)0～3尺 寸(mm)
3.85±0.7 +1.0+0.85-0.29±0.5
6.35±1.312.7±0.312.7±1.0
四 三极管编带标准
最大（max)最小（min)名称 1.42T 1
W 2
W W 1T 2 5.517.50.380.5
0.68191910H 2B H 1L P P 2L 112.4
5.952.5
H 3H 4
H 2A 15.5011
6.75
1332
1D 2H
H 1
F 1`F 215.58.52.4D D 1A 3.70.363.1811.09.752.9
4.3
12尺 寸（mm)
注：（1）二,三,四项采用 折叠式盒装（如图） 机插孔距范围为5mm~20mm.
（2）线路板上的机插孔为: mm ，+0.11-0
550.66
五 注意事项
（1） 需架高的1/2W 、1W 、2W 功率电阻（有编带料的）需采用立式排版设计（5MM 跨距），机插；其他功率电阻执行元器件成形跨距设计标准
（2）
除安规或特殊要求外高压、中压、低压瓷片电容采用5MM 跨距设计，机插 （3） 符合上述编带标准要求的聚酯电容采用5MM 跨距设计，机插 （4） 立式电感采用5MM 跨距设计，机插
（5） 径向机插元件的机插跨距为5mm,引线直径范围为0.38～0.66（特别注明的除外） （6） 需考虑机插编带料的实际供应情况。