5项目3箱体类零件机械加工工艺编制
零件加工工艺路线的拟订
零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。
一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。
这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。
2. 半精加工阶段。
这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。
3. 精加工阶段。
这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。
4. 光整加工或超精加工阶段。
这是对要求特别高的工件采取的加工方法。
其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。
二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。
工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。
工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。
（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。
（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。
（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。
箱体类零件加工工艺流程
箱体类零件加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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箱体类零件的加工
1）
孔径尺寸精度及几何形 状精度
2） 主要平面的精度
3） 孔与孔的位置精度
支承孔应有较高的尺寸精度及几何形状精度。否则，会引起轴承 与孔的配合不良，进而影响传动精度。
箱体中用于定位的平面，应有较高的平面度和较低的表面粗糙度 值。它不仅影响各表面的定位精度及位置精度，也会影响主要孔 的加工精度。
① 同一平面（或平行平面）上的孔，要求平行度、同轴度公差。 ② 相互垂直平面上的孔，要求垂直度公差，它影响着装配精度与 运动精度。
加工设备
立式铣床
摇臂钻床
立式铣床 立式铣床 平面磨床 卧式镗床 卧式镗床 卧式镗床 卧式镗床 导轨磨床 摇臂钻床
2．机械加工工艺过程分析 1）技术要求分析 该主轴箱的导轨面B，C是主轴箱的装配基准，其表面粗糙度Ra值为0.8 μm；主轴孔I （A120K6，A95K6，A90K6）是支承主轴轴承的装配基准，精度要求最高，也是纵向孔系 中最主要的加工表面。 2）定位分析 小批生产中，粗基准是以重要孔（主轴孔）为主，按划线找正（工序4）；精基准是以 装配基准为基准，如B，C两面。箱体底面导轨B，C面既是床头箱的装配基准，又是主轴孔 的设计基准，并与箱体的两端面、侧面以及各主要纵向轴承孔在位置上有直接联系，故选择 B，C面作定位基准，符合基准重合原则。 大批生产中，粗基准以主轴毛坯孔及Ⅱ轴孔（工序4）为主；精基准采用顶面A及两工 艺孔（一面两孔定位），使得基准统一。
2．同轴孔系的加工 同轴孔系是指所有孔的中心都在一条轴线上的孔系。同轴孔系加工的主要技术要求是 保证所有同轴孔的轴线的同轴度。 在成批生产中，基本上都是采用镗模保证同轴孔系的同轴度。在单件小批生产中，通 常保证同轴度的方法有三种：
③ 利用调头镗加工：工作台回转180°。
精选箱体类零件加工工艺编制及实施教材
刮研、研磨、抛光、超精加工等。 轴孔加工方法：镗、钻、扩、铰、精细镗、珩磨、
研磨等。 当生产批量较大时，可在组合机床上采用多轴、多
面、多工位和复合刀具等方法来提高生产率。
4.3.1 箱体类零件的平面加工
1. 平面车削
平面车削一般用于加工轴、轮、盘、套等回转体 零件的端面、台阶面等。一般在车床上一次装夹 中加工完成相关的外圆和内孔在。中、小型零件 的平面车削在卧式车床上进行，重型零件的加工 可在立式车床上进行。平面车削的精度可达IT7～ IT6，表面粗糙度Ra<12.5～1.6µm。
4.3.1 箱体类零件的平面加工
按铣刀的切削方式不同可分为周铣与端铣。周铣 和端铣还可同时进行。周铣常用的刀具是圆柱铣 刀，端铣常用的刀具是端铣刀，同时进行端铣和 周铣的铣刀有立铣刀和三面刃铣刀等。
4.3.1 箱体类零件的平面加工
3. 平面刨削 中、小型零件的平面加工—牛头刨床；大型零件
的平面加工—龙门刨床。 刨平面具有机动灵活、适应性好的优点。 刨削可分为粗刨和精刨。粗刨的表面粗糙度Ra为
4.6 保证箱体类零件孔系精度的方法
2) 镗模法
用镗模加工孔系
1—镗模；2—活动连接头；3—镗刀；4—镗杆；5—工件；6—镗杆导套
4.6 保证箱体类零件孔系精度的方法
3) 坐标法
在卧式铣镗床上用坐标法加工孔系
1—百分表；2—量规
4.6 保证箱体类零件孔系精度的方法
2. 同轴孔系的加工 成批生产中，箱体同轴孔系的同轴度几乎都由
50～12.5µm，尺寸公差等级为ITl4～ITl2；精刨 的表面粗糙度Ra可达3.2～1.6µm，尺寸公差等级 为IT9～IT7。
箱体的加工工艺
箱体的加工工艺(总9页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除箱体零件的加工工艺箱体零件的加工工艺 摘要：姓 名： 宋国萍 班 级： 机械071 班级学号： 49 指导教师： 李丽在箱体类零件各加工表面中，通常平面的加工精度比较容易保证，而精度要求较高的支承孔的加工精度以及孔与孔之间、孔与平面之间的互相位置精度则较难保证。
所以，再制定箱体类零件加工工艺过程的时，应将如何保证孔的精度为重点来考虑。
精度与表面粗糙度要求，目的是保证安装在孔内的轴承和轴的回转精度；平面的平面度和平直度，其目的在于保证装配后整机的接触面接触刚度和导向面的定位精度；孔系的位置精度是箱体类零件最主要的技术要求，其中包括孔与孔的位置精度箱体类零件加工表面的主要问题是平面和孔。
其技术要求主要体现在三个方面：孔的尺寸和孔与平面位置精度，箱体定位基准的选择。
AbstractIn the box-type parts of machined surface, usually the processing plane is easier to ensure accuracy, but the supporting high precision machining precision holes and holes with the holes between the hole and the mutual position between the plane more difficult to ensure the accuracy of . Therefore, re-enacted box parts machining process time should be how to ensure the accuracy of holes focus to consider.Accuracy and surface roughness requirements, the purpose is to ensure that the bearings installed in the hole and shaft of the rotary precision; plane flatness and straightness, the purpose isto ensure assembly of the contact surface after the machine-oriented surface of the contact stiffness and positioning accuracy; the location of the holes is a box-type parts precision of the most important technical requirements, including the location of hole and hole box parts machined surface accuracy of the main problems is the plane and holes. Its technical requirements is mainly reflected in three aspects: the hole size and hole position accuracy with the plane, the choice of the base box location.关键词：箱体。
机械加工工艺规程的编制详解
模具制造工艺学第一章机械加工工艺规程的编制第一节概述一、生产过程将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。
（1）产品投入前的生产技术准备工作产品试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计及制造、各种生产资料和生产组织等方面的准备工作。
（2）毛坯制造毛坯的锻造、铸造和冲压等。
（3）零件的加工过程机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理。
（4）产品的装配过程部件装配、总装配、检验和调试等。
（5）各种生产服务活动原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。
二、工艺过程及其组成生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。
使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
1．工序工序是一个或一组工人。
在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。
它是组成工艺过程的基本单元。
图1-1所示为模柄的机械加工工艺过程，可划分为三道工序，见表1-1。
表1-1 模柄的工艺过程工序编号工序内容设备1 车两端面钻中心孔车床2 车外圆（φ32留磨削余量）车槽并倒角车床3 磨φ32外圆外圆磨床图1-1 模柄2．安装（1）夹紧工件在加工之前，应使其在机床上（或夹具中）处于一个正确的位置并将其夹紧。
（2）装夹工件具有正确位置及夹紧的过程称为装夹。
（3）安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
在工序中应尽量减少装夹次数。
3．工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
图1-2所示是利用万能分度头使工件依次处于工位Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ来完成对凸模槽的铣削加工。
4．工步工步是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
（1）当工件在一次装夹后连续进行若干相同的工步时，常填写为一个工步，如图1-3所示。
（2）复合工步用几把刀具或复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。
《机械制造基础》课程标准
《机械制造基础》课程标准一、课程性质、定位与设计思路（一）课程性质本课程是机械制造及自动化专业高职学生的一门必修专业基础课，也是一门重要的核心课程，本课程内容是机械制造、机械设备维修与维护、焊接技术、数控加工等职业岗位人员必备的专业技能。
本课程是讲授机械加工中用到的相关理论知识、相关机械设备的专业课。
通过本课程的学习，使学生掌握机械制造全过程，掌握机械制造的基础知识和基本技能；使学生掌握机械加工的材料特点及其热处理方法；了解机械制造中应用到的公差与配合的知识；了解机械制造中测量技术的应用；熟悉机械加工中使用到的机床；熟悉各种机加工原理与方法，能制定机械加工工艺规程；了解装配工艺，了解现代制造技术的发展趋势。
从而达到培养学生对机械制造具有一定的分析和设计加工方案的能力，为学习本专业的后续课程打下必要的知识基础，也为学生顶岗实习及上岗工作，打下必要的机械制造方面的知识基础。
课程名称机械制造基础课程代码课程类型课程性质学分学时56 理论19实验13上机实践前导课程机械制图、公差配合与测量技术、金属材料与热处理、金工实习数控编程与操作、CAD/CAM技术机械加工工艺数控加工后续课程焊接工艺、技能鉴定适用专业机械制造及自动化，焊接技术，数控技术（二）课程定位通过本课程的学习，主要培养学生对机械零件图纸的进一步解读能力，熟悉机械加工中各机床的加工特点，机械加工中各类型机床使用到的不同结构、材质的刀具，不同类型和特点的夹具，熟悉各种材料的性能及加工特点，对机械零件能编制简单的加工工艺方案。
本课程对学生职业能力培养起主要支撑作用，通过教学过程的组织实施，对学生职业素养养成起明显促进作用，它将前修课程培养的能力进行运用和内化，为后续课程综合能力的培养和今后从事机械制造、机械设计、设备维护与检修、焊接工程、数控技术等相关岗位的工作奠定必要的基础。
同时通过对机械加工工艺编制，培养学生分析问题、解决问题的能力。
（三）课程设计思路本课程是根据高职教育机械制造及自动化专业人才培养目标，通过素质教育、机械制造基础知识学习、机械加工方案的制定与应用，机械设备的操作运用等方面的学习和实操训练，充分体现素质、知识、能力“三位一体”的要求。
项目5.3箱体类零件的加工工艺及工艺实施
项⽬5.3箱体类零件的加⼯⼯艺及⼯艺实施箱体类零件加⼯⼯艺分析及⼯艺实施⼀、填空题1.箱体上⼀系列有要求的孔称为孔系。
孔系⼀般可分为、和交叉孔系。
2.箱体是机器的，它将轴、套、、等传动件装在⼀起，保证其正确的关系，按⼀定的传动关系运动传递或运动。
3.箱体类零件的主要技术要求有：、孔与孔的、孔与平⾯的、主要平⾯的精度及。
4.主轴孔径过⼤，会使主轴回转轴线，降低，易产⽣和躁⾳；孔径圆度误差⼤会造成主轴。
其形状精度⼀般控制在内。
5.主要平⾯的平⾯度的检测可⽤来检查接触⾯积或单位⾯积上的。
6.常⽤的平⾯加⼯⽅法有、、等，其中磨常⽤于平⾯的，⽽刨和铣则常⽤于平⾯的粗加⼯和半精加⼯。
7.刨削加⼯是在刨床上进⾏。
常⽤的刨床有和，⽜头刨⽤来加⼯，龙门刨⽤于加⼯或同时加⼯多个中型零件。
8.⽜头刨其主运动为往复直线运动，⽽龙门刨则为的往复直线运动，⼆者均可以加⼯、斜⾯及。
9.铣削⽤量四要素为、、和。
10.切削刃分布在圆周表⾯的切削⽅式为，分布在端⾯上的为。
11.铣床主要⽤于加⼯、、螺旋⾯及分齿零件，其主运动为。
12.铣削时选择铣削⽤量⾸先应尽可能选择较⼤的，再选择较⼤的，最后根据选定的⼑具耐⽤度计算。
13.精磨时应选⽤磨料的砂轮，以减⼩已加⼯表⾯粗糙度。
⽽粗磨时应选⽤的砂轮，以提⾼⽣产效率。
14.砂轮速度较⾼或砂轮与⼯件接触⾯积较⼤时应选⽤的砂轮，以避免引起⼯件。
15.磨削软⽽韧的⾦属时，⽤的砂轮，以避免砂轮堵塞；磨削硬⽽脆的⾦属应选⽤的砂轮。
16.⼯件材料硬时应选⽤砂轮，磨削有⾊⾦属等较软材料时，应选⽤砂轮；磨削⾯积较⼤或薄壁零件时，应选⽤砂轮。
17.粗磨时应选⽤砂轮，⽽精磨或成形磨时应选⽤砂轮。
18.⼲研磨时主要以为主，⽽湿研磨时主要以为主。
19.采⽤坐标法镗孔时，基准孔应选和表⾯粗糙度⼩的孔，便于加⼯中校验等四种规格。
21.⽴铣⼑⼀般由⼑齿，其圆柱⾯上为，⽽端⾯上为，⼯作时只能沿⼑具的进给。
22.成形铣⼑主要⽤来表⾯，其⼑齿廓形根据被加⼯⼯件的来确定。
箱体类零件加工工艺编制
心轴、量块找正法示意图 1、5-心轴 2-主轴 3-塞尺 4-量块
镗模法示意图 1-工件 2-镗杆 3-镗模 4-镗套 5-主轴 6-工作台
3.1.1箱体类零件及其机械加工工艺特点
3、箱体类零件上的孔系的加工 4）同轴孔系加工（保证同轴度）： 批量生产用镗模保证，小批生产的方法有：在加工好的前壁孔中加导 套，由前导套支承镗杆加工后壁孔。
2）作用 箱体类零件是机器或部件的基础件。它将轴、轴承、齿轮等零件连成整体
，使这些零件具有和保持正确的相对位置，完成一定的功能。箱体类零 件的加工质量，既直接影响机器的装配精度和运动精度，以影响机器的 工作精度、使用性能和寿命。
3.1.1箱体类零件及其机械加工工艺特点
2、箱体类零件的技术要求
1）轴承孔支承孔的尺寸精度（如主轴孔的尺寸公差等级为 IT6 ，其 余孔为IT6 ～IT7 ）、形状精度（未作规定时一般控制在尺寸公差范围内） 、表面粗糙度要求（在Ra0.4 －3.2μm之间，一般孔为Ra1.6μm）。
1、定位基准的选择 1）粗基准的选择： 粗基准要满足以下要求：
一是要尽量保证起主要作用的大孔（如车床主轴箱上的主轴孔）、主要平 面（如车床床身导轨面）的加工余量均匀；二是要使箱体上不加工面（主 要是内壁）与主要孔之间的位置误差不要太大（以免装配时出现内部空间 不够的现象）；三是保证不加工的平面与基准平面之间的位置关系（保证 外观质量）。
3.1.1箱体类零件及其机械加工工艺特点
3、箱体类零件上的孔系的加工 1）孔系：通常工艺上把箱体零件上一系列具有相互位置关系的孔称 为孔系。 2）孔系分类：同轴孔系、平行孔系、交叉孔系。
a)平行孔系 b)同轴孔系 c)交源自孔系3.1.1箱体类零件及其机械加工工艺特点
箱体零件加工工艺
编制工艺规程指导书箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。
箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。
一、箱体类零件功用、结构特点和技术要求（一）箱体类零件的结构特点1.外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种；2.结构形状比较复杂。
内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。
3.箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系；4.箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。
（二）箱体类零件的技术要求1.轴承支承孔的尺寸精度和、形状精度、表面粗糙度要求。
2.位置精度包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等。
3.此外，为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求；各支承孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求。
（三）箱体类零件的材料和毛坯箱体类零件的材料一般用灰口铸铁，常用的牌号有HT100〜HT400。
为了消除铸造时形成的内应力，减少变形，保证其加工精度的稳定性，毛坯铸造后要安排人工时效处理。
精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加一次人工时效处理，以消除粗加工造成的内应力，进一步提高加工精度的稳定性。
二、箱体零件加工工艺分析（一）工艺路线的划^箱体中主轴孔的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。
因此，在工艺路线的安排中应注意三个问题：1.工件的时效处理箱体结构复杂壁厚不均匀，铸造内应力较大。
由于内应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。
对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，迅速充分地消除内应力，提高精度的稳定性。
机械加工技术题库
《机械加工技术》试题库项目一机械加工的基本概念知识要点:基本概念一、填空1、工艺过程是指生产过程中直接改变生产对象的、、和等,使之成为成品或半成品的过程.2、一个或一组工人,在一个工作地或一台机床上对于一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为。
＊3、工件在机床上或夹具中完成定位并夹紧的过程称为。
车削轴类零件，调头一次，次安装。
4、工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置，称为。
5、加工余量大时,刀具对工件每一次切削称为一次。
6、企业在计划期内的产品产量，称为 .7、生产类型是企业生产专业化程度的分类.根据生产的特点，企业的生产可分为三种基本类型：、和及。
二、判断（）1、原材料的组织、运输、保管等属于工艺过程的内容.（）2、工件调头加工时，因加工不连续，应算两道工序.（）3、工件先找正位置再夹紧算作一次安装。
（ )4、工件在工作台上每占据一个加工位置，就算作一个工位。
（ )*5、单件小批生产采用金属模机器造型，毛坯精度高，加工余量小.( )*6、大批大量生产中，对操作工人的技术要求也提高。
（ )*7、大批大量生产往往生产对象的生产成本较高.三、解释名词*1、工艺过程2、工序3、工步4、安装四、简答题1、什么是工序?划分工序的依据是什么？*＊2、大批大量生产可设计采用专用工夹量具,而中小批生产往往采用通用设备，说明理由。
知识要点;机械加工的生产率一、填空1、时间定额是在一定生产技术组织条件下，规定生产所需的时间.2、目前，多数企业采用这一劳动定额形式。
3、单件时间包括、辅助时间、布置工作地时间、休息生理需要时间.二、判断（）1、减小或重合行程长度可以缩减基本时间,提高生产率.（）2、采用平行或顺序多件加工可缩短加工时间,提高生产率。
项目二金属切削基础知识知识要点：切削运动与切削要素一、填空1、切削运动按在切削加工中所起作用不同分为：和。
2、切削运动中切削速度最高、消耗功率最大的运动是。
如车削加工中的运动。
《机械加工工艺》课程标准
《机械加工工艺》课程标准课程名称：《机械加工工艺》适用专业：数控技术应用专业、模具设计与制造专业一、前言（一）课程性质本课程是中等职业学校机械加工技术专业的一门主干专业课程。
其主要任务是：通过机械加工工艺理论和典型零件加工工艺的学习，使学生掌握机械加工工艺的基本理论知识，熟悉制定工艺规程的原则、步骤和方法。
同时配合生产实习、实训等实践教学环节，使学生具有制定零件加工工艺规程的能力和分析、解决生产中一般工艺问题的能力。
（二）设计思路该课程基于工作过程确立课程标准，按项目组织整合课程内容；该课程主要以机械制造工艺学的基本理论为基础，有机融合了金属切削加工的基本知识、常用机床夹具的基本知识、机械加工工艺规程的制定、典型零件的加工工艺的编制及常用的工艺装备的设计等内容而建设的一门综合性课程。
二、课程教育目标通过学习使学生掌握制定工艺规程的原则、步骤和方法，能编写中等难度的轴类零件加工工艺，能正确理解箱体类零件的加工工艺并编写简单箱体零件的加工工艺，同时增强学生解决问题，分析问题的能力，加强学生的职业道德观念。
（一）知识教学目标1.理解金属切削加工的基本原理及一般机械加工方法。
2.理解机械加工主要设备的结构特点，了解不同设备的基本运动和加工范围。
3.掌握制订机械加工工艺规程的基本理论知识。
4.熟悉典型零件表面的加工方法，了解典型零件的工艺过程及工艺特点。
（二）能力培养目标1.具有根据加工对象合理选择普通机床和工艺装备的能力。
2.具有编制中等复杂程度零件机械加工工艺规程的能力。
3.具有解决生产中一般工艺技术问题的能力。
三、教学内容和要求四、实施建议（一）教材编写1.根据三年制中职教学特点及专业人才培养方案和本课程标准，开发校本教材。
教材开发的建议为：2.本着校企合作的理念，联合企业，组织开发有针对性的教材，内容紧贴岗位能力，技能训练紧贴职业要求，顶岗实习紧贴学生就业，考核标准紧贴职业资格认证，以更好地实现专业人才培养目标；3.选取的项目应主要来自企业的生产实际，贯彻由浅入深，由简到繁，循序渐进，符合学生的学习基础和认知规律的原则；4.教材编写应充分体现项目课程的特点，围绕项目设置相应工作任务，力求任务明确，可操作性强；给学生有自主开发、协作的能力培养，便于学生自主学习。
机械零件加工工艺规程的编制
机械加工工艺规程包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工装设备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
制订工艺规程的原始资料：1.产品全套装配图和零件图；2.产品验收的质量标准；3.产品的生产纲领（年产量）；4.毛坯资料；5.本厂的生产条件；6.国内外先进工艺及生产技术发展情况；7.有关的工艺手册及图册。
制订工艺规程的步骤：1、计算年生产纲领，确定生产类型；生产纲领计算——N=Qn(1+a%+b%)——N为零件的年生产纲领，件/年；Q为产品的年生产纲领，台/年；n为每台产品中该零件的数量；a为备料的百分率；b为废品百分率。
生产类型——单件生产、批量生产、大量生产。
2、分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析；承类零件零件表面的组成及基本类型套类零件零件结构分析主要表面和次要表面区分箱体类零件零件的结构工艺性叉架类零件零件的工艺分析包括：加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度零件技术要求分析各加工表面之间的相互位置精度工件的热处理和其它要求，如动平衡、去磁电镀等3、选择毛坯；木模手工造型适用于单件小批生产或大型零件砂型铸造1. 铸件金属模机器造型适用于大批量生产的中小型铸件压力铸造（特殊铸造适用于特殊铸造离心铸造少量质量要求较熔模铸造高的小型铸件）手工锻打小型毛坯单件、小批自由锻造锻件机械锤锻中型毛坯生产，以及2. 锻件压力机压锻大型毛坯大型锻件模锻件适用于大批量中小型锻件毛坯的种类热轧精度低、价格低3. 型材冷拉精度高、价格高、大批量生产、自动机床加工4. 焊接件制造简单、周期短、抗振性差、变形大、加工前要时效处理5. 冲压件6. 冷挤压件7. 粉末冶金4、拟订工艺路线；各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度（在正常的加工条件下所能保证的一定范围的加工精度称为经济精度。
）表面加工选择能获得相应经济精度的加工方法方法选择零件材料的可加工性能选择表面加工方工件的结构形状和尺寸大小案时考虑的因素生产类型现有生产条件粗加工阶段划分方法半精加工阶段精加工阶段光整加工阶段划分加工阶段保证加工质量的需要划分加工阶合理使用机床设备的需要拟订工艺路线段的原因及时发现毛坯缺陷便于安排热处理工序集中划分工序工序分散基准先行机械加工顺先粗后精序的安排先主后次先面后孔退火或正火预备热处理时效处理热处理工调质工序顺序的安排序的安排淬火最终热处理渗碳淬火渗氮处理检验工序的安排：一般安排在粗加工后，精加工前；送往外车间前后；重要工序和工时长的工序前后；零件加工结束后，入库前。
箱体类零件的加工工艺分析
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5、箱体零件工艺路线的安排
粗精分开、工序集中 1. 对刚度差、批量大、精度高的箱体，可以有效的消除内应力、切削 力、切削热、夹紧力造成的变形。 2. 由于箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数 ，对单件生产、精度要求不高的箱体，粗精不分开，工件集中，但要采取 措施。例如，粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力 、以较小 的切削用量，多次走刀进行精加工。
TECHNOLOGY OF MECHANICAL MANUFACTURE
箱体类零件的加工工艺分析
主要内容：
1. 箱体类零件技术要求分析 2. 箱体的结构工艺性 3. 箱体的平面加工方法 4. 箱体的孔加工法 5. 箱体零件工艺路线的安排
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1、箱体类零件技术要求分析
几种箱体零件的结构简图
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1、箱体类零件技术要求分析
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5、箱体零件工艺路线的安排
按先面后孔的原则 1. 箱体加工和装配大多以平面为基准，符合基准重合原则。 2. 有利于后续加工，可减少钻孔难度。 热处理工序安排 1. 铸件应安排时效热处理，自然时效适合精密机床的箱体铸 造，人工时效适合普通机床和设备的箱体铸造。 2. 箱体零件粗加工后，一般应存放一段时间再精加工，以消 除粗加工聚集的内应力。
1）基本孔 2）同轴孔 3）箱体的端面孔
同轴孔的排列方式
孔端面的结构工艺性
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3、箱体的平面加工方法
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4、箱体的孔加工法
孔系的分类
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4、箱体的孔加工法
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4、箱体的孔加工法
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4、箱体的孔加工法
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4、箱体的孔加工法
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机械加工工艺流程描述【范本模板】
机械加工工艺流程详解1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
1。
1 机械加工艺规程的作用（1）是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。
所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件.正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品.但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造,可以根据生产实际情况,及时地汲取国内外的先进工艺技术,对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。
(2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订,产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
(3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂(车间）时,生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。
除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。
1。
2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本,即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。
在具体制定时,还应注意下列问题：1）技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展,通过必要的工艺试验,尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。
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一、制订箱体工艺过程的共同性原则
• 3）工序间合理按排热处理箱体零件的结构 复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会 产生较大的残余应力。为了消除残余应力， 减少加工后的变形和保证精度的稳定，所 以，在铸造之后必须安排人工时效处理。 人工时效的工艺规范为：加热到500℃～ 550℃，保温4h～6h，冷却速度小于或等于 30℃/h，出炉温度小于或等于
• 2）加工阶段粗、精分开箱体的结构复杂， 壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又 高，故箱体重要加工表面都要划分粗、精 加工两个阶段，这样可以避免粗加工造成 的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加 工精度的影响，有利于保证箱体的加工精 度。粗、精分开也可及时发现毛坯缺陷， 避免更大的浪费；同时还能根据粗、精加 工的不同要求来合理选择设备，有利于提 高生产率。
• 由以上分析可知：箱体精基准的选择有两种方案： 一是以3平面为精基准（主要定位基面为装配基 面）；另一是以一面两孔为精基准。这两种定位 方式各有优缺点，实际生产中的选用与生产类型 有很大的关系。通常从“基准统一”，中小批生 产时，尽可能使定位基准与设计基准重合，即一 般选择设计基准作为统一的定位基准；大批大量 生产时，优先考虑的是如何稳定加工质量和提高 生产率，不过分地强调基准重合问题，一般多用 典型的一面两孔作为统一的定位基准，由此而引 起的基准不重合误差，可采用适当的工艺措施去 解决。
二、定位基准的选择
• 加工箱体平面时，按线找正装夹工件，这 样，就体现了以主轴孔为粗基准。 • ②大批大量生产时，毛坯精度较高，可直 接以主轴孔在夹具上定位，采用图3.4.3的 夹具装夹。
二、定位基准的选择
二、定位基准的选择
• 2）精基准的选择箱体加工精基准的选择也与生产批量大 小有关 • ①单件小批生产用装配基面做定位基准。图3.4.3车床床头 箱单件小批加工孔系时，选择箱体底面导轨B、C面做定 位基准，B、C面既是床头箱的装配基准，又是主轴孔的 设计基准，并与箱体的两端面、侧面及各主要纵向轴承孔 在相互位置上有直接联系，故选择B、C面作定位基准， 不仅消除了主轴孔加工时的基准不重合误差，而且用导轨 面B、C定位稳定可靠，装夹误差较小，加工各孔时，由 于箱口朝上，所以更换导向套、安装调整刀具、测量孔径 尺寸、观察加工情况等都很方便。
项目3 项目3箱体类零件机械加工工艺编制
• 教学内容： • 1、任务3.4 箱体类零件工艺规程编制 、任务
• 授课内容： • 引言：复习引入
• 表3.4.1为上图所示某车床主轴箱小批生产 的工艺过程；表3.4.2为该车床主轴箱大批 生产的工艺过程。从这二个表所列的箱体 加工工艺过程可以看出，不同批量箱体加 工的工艺过程，既有共性，又有各自的特 性。
二、定位基准的选择
• ②量大时采用一面两孔作定位基准。大批 量生产的主轴箱常以顶面和两定位销孔为 精基准，如图3.4.5所示。
二、定位基准的选择
• 这种定位方式是加工时箱体口朝下，中间导向支架可固定 在夹具上。由于简化了夹具结构，提高了夹具的刚度，同 时工件的装卸也比较方便，因而提高了孔系的加工质量和 劳动生产率。 • 这种定位方式的不足之处在于定位基准与设计基准不重合， 产生了基准不重合误差。为了保证箱体的加工精度，必须 提高作为定位基准的箱体顶面和两定位销孔的加工精度。 另外，由于箱口朝下，加工时不便于观察各表面的加工情 况，因此，不能及时发现毛坯是否有砂眼、气孔等缺陷， 而且加工中不便于测量和调刀。所以，用箱体顶面和两定 位销孔作精基准加工时，必须采用定径刀具（扩孔钻和绞 刀等）。
二、定位基准的选择
二、定位基准的选择
• 这种定位方式也有它的不足之处。加工箱体中间 壁上的孔时，为了提高刀具系统的刚度，应当在 箱体内部相应的部位设置刀杆的导向支承。由于 箱体底部是封闭的，中间支承只能用如图3.4.4所 示的吊架从箱体顶面的开口处伸人箱体内，每加 工一件需装卸一次，吊架与镗模之间虽有定位销 定位，但吊架刚性差，制造安装精度较低，经常 装卸也容易产生误差，且使加工的辅助时间增加， 因此这种定位方式只适用于单件小批生产。
一、制订箱体工艺过程的共同性原则
• 普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安 排1次人工时效出理。对一些高精度或形状 特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要 安排1次人工时效处理，以消除粗加工所造 成的残余应力。有些精度要求不高的箱体 零件毛坯，有时不安排时效处理，而是利 用粗、精加工工序间的停放和运输时间， 使之得到自然时效。箱体零件人工时效的 方法，除了加热保温法外，也可采用振动 时效来达到消除残余应力的目的。
一、制订箱体工艺过程的共同性原则
• 4）用箱体上的重要孔作粗基准箱体类零件 的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基 准，这样不仅可以较好地保证重要孔及其 它各轴孔的加工余量均匀，还能较好地保 证各轴孔轴心线与箱体不加工表面的相互 位置。
二、定位基准的选择
二、定位基准的选择
• 1）粗基准的选择虽然箱体类零件一般都选 择重要孔（如主轴孔）为粗基准，但随着 生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的 工件装夹方式是不同的。 • ①中小批生产时，由于毛坯精度较低，一 般采用划线装夹，其方法如下：
一、制订箱体工艺过程的共同性原则
• 1）加工顺序为先面后孔箱体类零件的加工 顺序均为先加工面，以加工好的平面定位， 再来加工孔。因为箱体孔的精度要求高， 加工难度大，先以孔为粗基准加工平面， 再以平面为精基准加工孔，这样不仅为孔 的加工提供了稳定可靠的精基准，同时还 可以使孔的加工余量较为均匀。由于箱体 上的孔分布在箱体各平面上，先加工好平 面，钻孔时，钻头不易引偏，扩孔或铰孔 时，刀具也不易崩刃。
• 上述两种方案的对比分析，仅仅是针对类似床头 箱而言，许多其它形式的箱体，采用一面两孔的 定位方式，上面所提及的问题也不一定存在。实 际生产中，一面两孔的定位方式在各种箱体加工 中应用十分广泛。因为这种定位方式很简便地限 制了工件6个自由度，定位稳定可靠；在一次安装 下，可以加工除定位以外的所有5个面上的孔或平 面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序 的定位基准，实现“基准统一”；此外，这种定 位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现 自动定位和自动夹紧。因此，在组合机床与自动 线上加工箱体时，多采用这种定位方式。